水运工程溷凝土施工规范

水运工程混凝土施工规范

前言

原《港口工程混凝土和钢筋混凝土施工规范》，制订于７０年

代初，正式颁布于８０年代初，纳入《港口工程技术规范（１９８７）》合订本时，仅作了少量内容的修改。

执行该规范十几年来，对促进港口工程建设的管理，保证工程

质量，加快施工速度，提高经济效益，起到了积极的促进作用。随着

近年来水运工程建设的迅速发展，新的施工技术、材料、工艺和技

术成果的不断出现，以及部分国外先进技术的引进，原规范已不适

应当前工程建设的需要。尽快对原规范进行全面修订势在必行。为

此，交通部于１９９０年组织第一航务工程局等单位，历经４年多的

时间，完成了修订任务，并通过了部审。

为与交通部近期颁发的《水运工程建设标准体系表》相一致，

体现本规范的系统性和完整性，该规范在报批时定名为《水运工程

混凝土施工规范》。

本规范共分９章、１２个附录并附有条文说明。本次修订主要

内容有：根据《混凝土强度检验评定标准》（ＧＢＪ１０７）修订了混凝土标准试件尺寸；相应地修改了混凝土施工配制强度的确定原则和混凝土强度检验评定标准；增加了泵送混凝土、真空混凝土、管桩

混凝土等施工方面内容；对原规范的大体积混凝土防裂措施，水下

混凝土、施工缺陷修补、钢筋工程、预应力混凝土工程作了较多补

充；增补了作为特定条件下，采用超声－回弹综合法对混凝土强度

进行检测及评估方法的内容，删除了原规范中一些不适用的规定

和附录等。

本规范由交通部基建管理司负责管理，具体解释工作由交通

部第一航务工程局负责，请各单位在执行本规范过程中，结合工程

实际，注意总结经验，积累资料，将发现的问题及意见寄交通部第

一航务工程局，以便今后修订时参考。

１总则

１．０．１为了在水运工程混凝土施工和生产过程中，做到技术先

进、经济合理、确保工程质量，制定本规范。

１．０．２本规范适用于水运工程永久性水工建筑物所用的素混凝

土、钢筋混凝土、预应力混凝土的施工。其中通航与修造船厂工程

可参照执行。

１．０．３水运工程中的工业和民用建筑及临时性建筑物所用混凝

土的施工，可参照现行有关国家标准执行。

１．０．４水运工程中的混凝土施工，除应符合本规范外，凡本规范

未作规定的，应符合国家现行有关标准。

２ 一般规定

２．０．１混凝土除强度和拌合物的和易性必须满足设计和施工要

求外，尚应根据建筑物的具体使用条件，具备所需要的抗冻性、抗

渗性、抗蚀性、防止钢筋锈蚀和抵抗冰凌撞击的性能。

注：①本规范对混凝土抗蚀、防止钢筋锈蚀和抵抗冰凌撞击的指标未予规定，其性能应以本规范中有关规定保证；

②对于一般建筑物的混凝土，试验条件不足时，可不进行抗冻性、抗渗性试验，但应符合本规范其他有关抗冻性、抗渗性条文的规定。

２．０．２混凝土在建筑物上的部位，按表２．０．２／１和表２．０．２／２的规定划分。

海水环境混凝土部位划分表２．０．２／１

注：对开敞式建筑物，其浪溅区上限，可根据受浪的具体情况适当调高；对掩护条件良好的建筑物，其浪溅区上限可适当调低。

淡水环境混凝土部位划分表２．０．２／２

注：水上区也可按历年平均最高水位以上划分。

２．０．３混凝土的强度等级按立方体抗压强度标准值（ＭＰａ）划分，其分级如表２．０．３所示。

立方体抗压强度标准值系指对按标准方法制作和养护的边长

为１５０ｍｍ的立方体试件，在２８ｄ龄期，用标准试验方法测得的抗压强度总体分布中的一个值，强度低于该值的百分率不超过５％。

２．０．４选定配合比时，应注意拌合物的和易性，并应采取措施减

小泌水性和离析。混凝土的和易性应按坍落度、泌水性、离析和捣

实难易程度综合评定。对塑性、低塑性混凝土拌合物，在浇筑时，其

坍落度宜按表２．０．４选用。

混凝土坍落度选用值（ｍｍ）表２．０．４

２．０．５混凝土的抗渗性以经过标准养护２８ｄ试件所能经受的最

大水压确定，并以抗渗等级表示。

混凝土的抗渗等级应按表２．０．５所列数值选定。

混凝土抗渗等级选定标准表２．０．５

２．０．６混凝土的抗冻性以经过水中养护（２０±３℃）２８ｄ标准试件所能经受的最大冻融循环次数确定，并以抗冻等级表示。水位变动区有抗冻要求的混凝土的抗冻等级的选用，应按表２．０．６的规定。浪溅区范围内的下部１ｍ随水位变动区选择抗冻等级。码头面层混凝土应选用比同一地区低２～３级的抗冻等级。

混凝土抗冻等级选定标准表２．０．６

注：①试验过程中试件所接触的介质，应与建筑物实际接触的介质相同；

②开敞式码头和防波堤等建筑物混凝土，宜选用比同一地区高一级的抗冻等级或采用其它措施。

２．０．７有抗冻要求的混凝土（包括最冷月月平均气温在０℃以

上，但有偶然受冻情况的海水环境所用的混凝土）含气量应控制在

表２．０．７所列的范围内。

混凝土含气量选择范围表２．０．７

注：泵送混凝土含气量选择范围不在此列。

２．０．８混凝土拌合物中的氯离子最高限量应符合表２．０．８的规定。混凝土拌合物中氯离子的最高限值

（按水泥重量百分比计）表２．０．８

２．０．９海水环境钢筋的混凝土保护层厚度，应符合表２．０．９的规定。

海水环境钢筋的混凝土保护层最小厚度（ｍｍ）表２．０．９

注：①混凝土保护层厚度系指主筋表面与混凝土表面的最小距离；

②表中数值系箍筋直径为６ｍｍ时主筋的保护层厚度。当箍筋直径超过６ｍｍ时，保护层厚度应按表中规定增加５ｍｍ；

③位于浪溅区的码头面板、桩等细薄构件的混凝土保护层，南、北方一律取用５０ｍ

ｍ；

④南方指最冷月月平均气温大于０℃的地区。

２．０．１０海水环境预应力筋的混凝土保护层厚度，应符合表２．０．

１０的规定。海水环境预应力筋的混凝土保护层最小厚度（ｍｍ）

表２．０．１０

注：①构件厚度系指规定保护层最小厚度方向上的构件尺寸；

②后张法的预应力筋保护层厚度系指预留孔道壁至构件表面的最小距离；

③制作构件时，如采用特殊施工工艺或专门防腐措施，应经充分技术论证，对钢筋的防腐作用确有保证时，保护层厚度可不受上述规定的；

④永存应力小于４００ＭＰａ的预应力筋的保护层厚度，按表２．０．９执行，但不宜小于１．５倍主筋直径。

２．０．１１淡水环境混凝土保护层厚度，应符合表２．０．１１的规定。

淡水环境混凝土保护层最小厚度（ｍｍ）表２．０．１１

注：①混凝土保护层厚度系指主筋表面与混凝土表面的最小距离；

②箍筋直径超过６ｍｍ时，保护层厚度应按表中规定增加５ｍｍ。无箍筋的构件（如板等）其保护层厚度应按表中规定减少５ｍｍ；

③碳素钢丝、钢绞线的保护层厚度宜按表中规定增加２０ｍｍ，如对混凝土质量有特殊措施时，可不受此限；

④预应力钢筋的保护层厚度同时不宜小于１．５倍主筋直径。

３原材料

３．１水泥

３．１．１配制混凝土所用的水泥可采用：硅酸盐水泥、普通硅酸盐

水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。必要时也可采用其它品种水泥，这些水泥均应符合有关现行国家标准。普通硅酸盐水泥和硅酸盐水泥的熟料中的铝酸三钙含量宜在６％～１２％范围内。

注：立窑水泥在符合有关标准的情况下，可用于不冻地区的素混凝土和一般建筑物的钢筋混凝土工程；当有充分论证时，方可用于不冻地区海水环境中的钢筋混凝土和受冻地区的素混凝土、钢筋混凝土工程。在使用中均应加强质量检验。

３．１．２结构混凝土所用水泥的标号，不得低于４２５号。

３．１．３在混凝土中，应根据不同地区、不同部位选用适当的水泥

品种。

３．１．３．１有抗冻要求的混凝土，宜采用普通硅酸盐水泥和硅酸

盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。

３．１．３．２不受冻地区海水环境浪溅区部位混凝土，宜采用矿渣

硅酸盐水泥，特别是大掺量矿渣硅酸盐水泥。

３．１．３．３烧粘土质的火山灰质硅酸盐水泥，在各种环境中的水

运工程均不得使用。

３．１．４与其它侵蚀性水接触的混凝土所用水泥，应按有关规定选

用。

３．１．５当采用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅

酸盐水泥时，宜同时掺加减水剂或高效减水剂。

３．２细骨料

３．２．１拌制混凝土应采用质地坚固、粒径在５ｍｍ以下的岩石颗

粒（砂）作为细骨料，其杂质含量限值应符合表３．２．１的规定。

细骨料中杂质含量限值表３．２．１

注：①对有抗冻性要求和强度大于等于Ｃ３０的混凝土，如对所用砂的坚固性有怀疑

时，应用硫酸钠溶液法进行检验，经浸烘５次循环的失重率不应大于８％；

②对于惯用的砂源，可不进行表中２．４．５项检验；

③轻物质指表观密度小于２０００ｋｇ燉ｍ３，如煤、贝壳等物质。

３．２．２海水环境工程中严禁采用活性细骨料，淡水环境工程中

所用细骨料，经验证若具有活性时，应使用碱含量小于０．６％的水

泥。

３．２．３细骨料的粗细度和级配分区宜符合下列规定。

３．２．３．１按细度模数Ｍx

分为：

粗砂—Ｍx

为３．７～３．１；

中砂—Ｍx为３．０～２．３；

细砂—Ｍx为２．２～１．６；

特细砂—Ｍx为１．５～０．７。

３．２．３．２级配分区应符合表３．２．３的要求。

细骨料的颗粒级配区表３．２．３

注：①砂的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分率相比，除５．００ｍｍ和０．６３ｍｍ筛号外，允许稍有超出分界线，但其总量不宜大于５％；

②当使用Ⅰ区砂，特别是当级配接近上限时，宜适当提高混凝土的砂率确保混凝土不离析；当使用Ⅲ区砂时，应适当降低混凝土的砂率或掺入减水剂，提高拌合物的和易性并便于振实；

③当砂的细度模数小于或等于１．５时，可参照有关规定执行；

④Ⅰ区砂宜配低流动性混凝土、Ⅱ区砂宜配不同强度等级混凝土、Ⅲ区砂宜降低砂率，配不同强度等级的混凝土。

３．２．３．３当砂颗粒级配不合格时，经试验证明能确保工程质量

时，方允许使用。

３．２．４采用海砂作细骨料时，海砂含盐量应符合下列规定。

３．２．４．１浪溅区、水位变动区的钢筋混凝土，海砂中的氯离子

含量不宜超过０．０７％（占水泥重量的百分比计，下同）。当含量超过限值时，应通过淋洗，使降至此限值以下，如淋洗确有困难，可在所拌制的混凝土中掺入占水泥重量０．６％～１．０％的亚钠或其他经论证的缓蚀剂。

注：如拌和用水和外加剂中，氯离子含量低于规定值时，砂的含盐限量可适当放宽，但应满足本规范第２．０．８条规定。

３．２．４．２采用碳素钢丝、钢绞线及钢筋永存应力大于４００ＭＰａ的预应力混凝土不宜采用海砂，如受条件不得不采用海砂时，海砂中氯离子含量不宜超过０．０３％（占水泥重量的百分比计）。

注：与３．２．４．１款注同。

３．３粗骨料

３．３．１粗骨料质量应符合下列要求。

３．３．１．１配制混凝土应采用质地坚硬的碎石、卵石或碎石与卵

石的混合物作为粗骨料，其强度可用岩石抗压强度和压碎指标两

种方法进行检验。在选择采石场或对粗骨料强度有严格要求或对

质量有争议时，宜用岩石抗压强度作检验；对经常性的石料质量控

制，则可用压碎指标进行检验，其强度值或压碎指标宜按表３．３．

１／１的规定采用。卵石的强度用压碎指标值表示，其压碎指标值宜

按表３．３．１／２的规定采用。

岩石的抗压强度或压碎指标值表３．３．１／１

注：水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。

卵石的压碎指标值表３．３．１／２

３．３．１．３粗骨料的其他物理性能宜符合表３．３．１／４的要求。

粗骨料物理性能的要求表３．３．１／４

注：①针片颗粒是指颗粒的长度大于该颗粒所属粒级的平均粒径２．４倍者；片状颗粒是指颗粒的厚度小于平均粒径０．４倍者。平均粒径是指该粒径级上、下限粒径的平均值；

②山皮水锈颗粒是指风化面积超过１燉６～１燉４的颗粒；

③用卵石或卵石与碎石混合物配制受拉、受弯构件的混凝土时，应进行混凝土的抗拉强度试验。若试验结果不合格，则应采取相应措施提高其抗拉强度；

④对于有抗冻要求或大于、等于Ｃ３０的混凝土，如对所用粗骨料的坚固性有怀疑时，应用硫酸钠溶液法进行检验，经浸烘５次循环后的失重率应分别不大于３％或５％。

３．３．２粗骨料的杂质含量限值应符合表３．３．２的要求。

粗骨料杂质含量限值表３．３．２

注：①粗骨料中不得混入煅烧过的石灰石块、白云石块或大于１．２５ｍｍ的粘土团块。骨料颗粒表面不宜附有粘土薄膜；

②对于惯用的石矿，可不进行表中第２、３项检验；

③如含泥基本是非粘土质的石粉时，对无抗冻要求的混凝土所用粗骨料的总含泥量可由１．０％、２．０％分别提高到１．５％、３．０％。

３．３．３粗骨料的最大粒径应符合下列要求。

３．３．３．１不大于８０ｍｍ。

３．３．３．２不大于构件截面最小尺寸的１燉４。

３．３．３．３不大于钢筋最小净距的３燉４。

３．３．３．４当保护层厚度为５０ｍｍ时，不大于混凝土保护层厚

度的４燉５；在南方地区浪溅区不大于混凝土保护层厚度的２燉３。

注：对于厚度为１００ｍｍ和小于１００ｍｍ混凝土板，可采用最大粒径不大于１燉２板厚的骨料。

３．３．４海水环境工程中严禁采用活性粗骨料，淡水环境工程中所

用粗骨料，经检验若具有活性时，应使用碱含量小于０．６％的水

泥。

３．３．５粗骨料的颗粒级配应符合表３．３．５的要求。

当最大粒径等于或小于４０ｍｍ时，如果级配适当，可不分级，

但对装配式薄壁结构所用的粗骨料，要求通过１燉２最大粒径的筛

余率为３０％～６０％。在保证混凝土不离析的情况下，可采用中断级配。根据粗骨料的开采和制备的具体情况，也可采用其它分级方法，但在确定各粒径级配的数量尺寸时，应保证粗骨料在运输和堆放时不发生显著分离现象。

３．４掺合料

３．４．１在施工时，若在混凝土中掺加掺合料时，其品质必须符合

现行国家标准《用于水泥中的粒化高炉矿渣》（ＧＢ２０３）、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（ＧＢ１５９６）的有关规定。

３．４．２混凝土中掺加粒化高炉矿渣粉时，其质量要求稳定并应为

附有品质检验证书的商品，其掺量应保证混凝土的性能符合本规范中的规定。

３．４．３混凝土中掺加的粉煤灰应是质量稳定并附有品质检验书

的商品。掺用时，宜同时掺加减水剂或高效减水剂，并应符合下列

规定。

３．４．３．１对掺粉煤灰的预应力混凝土、钢筋混凝土以及有抗冻

性要求的素混凝土，应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，粉煤灰

取代水泥量应经试验确定，并不得大于现行国家标准《粉煤灰混凝

土应用技术规范》（ＧＢＪ１４６）中的有关规定。

３．４．３．２Ⅰ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和跨度不大于６ｍ的

先张预应力混凝土及后张无粘着预应力混凝土。

３．４．３．３Ⅱ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和Ｃ３０及其以上的素

混凝土。

３．４．３．４Ⅲ级粉煤灰只适用于Ｃ３０以下的素混凝土。

３．４．３．５经混凝土抗冻性试验论证后，Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰方可应

用于严重受冻或受冻地区的有抗冻要求的混凝土中。

３．４．３．６经强度试验和耐久性试验论证后，方可采用比本条中

规定低一级的粉煤灰。

３．４．４混凝土中掺用粉煤灰时，可采用超量取代法、等量取代法

和外加法，其配合比设计计算按附录Ｆ中的规定方法进行。当采

用超量取代法时，超量系数可按表３．４．４选用。

３．４．５粉煤灰品质检验，按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》（ＧＢＪ１４６）中有关规定进行。

３．４．６粉煤灰应按品种、等级分别运输、贮存，不得混杂，并不得混入杂物。

３．４．７掺用粉煤灰的混凝土施工应按现行国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规范》（ＧＢＪ１４６）中有关规定进行。

３．５外加剂

３．５．１混凝土外加剂，包括引气剂、减水剂、早强剂、防冻剂、泵送剂、缓凝剂、膨胀剂等，应根据要求选用。外加剂的质量必须符合现行国家标准及现行行业标准《混凝土外加剂》（ＧＢ８０４７６）的有关规定。在所掺用的外加剂中，氯离子含量（占水泥重量

百分比）不宜大于０．０２％。

注：除符合该标准中掺引气剂、引气减水剂的混凝土性能指标外，还必须符合本规范的有关规定。

３．５．２外加剂在使用前应按现行国家标准《混凝土外加剂》

（ＧＢ８０７６）中有关规定进行检测。试验按现行国家标准《混凝土外加剂匀质性试验》（ＧＢ８０７７）的规定方法进行。

３．５．３引气剂可采用松香热聚物或松香皂等。其品质应符合附录

Ｂ中的规定。引气剂溶液配制方法及使用方法见附录Ｃ。掺量应通

过试验确定，并应符合本规范第２．０．６条有关含气量的规定。

３．５．４钢筋混凝土、预应力混凝土中不得掺用含氯盐的外加剂。

３．５．５在冷天施工中，掺用外加剂应符合下列规定。

３．５．５．１采用三乙醇胺作早强剂时，掺量不得超过水泥用量的

０．０５％。

３．５．５．２素混凝土中，掺用氯盐或以氯盐为主的防冻剂时，氯

盐重量总和不得超过水泥重量的２％。

３．５．６对外加剂应检查出厂时附有的技术文件，包括产品名称、

型号、主要特性及成分、适用范围及适宜的掺量、性能检验合格证

书、贮存条件及有效期、使用方法、注意事项及出厂日期等。

３．６拌和用水

３．６．１混凝土拌和用水，应用不含有影响水泥正常凝结、硬化或

促使钢筋锈蚀的饮用水。水中氯离子含量不宜大于２００ｍｇ燉Ｌ。不得采用沼泽水、工业废水或含有害杂质（酸、盐、糖、油等）的水。

３．６．２钢筋混凝土和预应力混凝土，均不得采用海水拌和。在缺

乏淡水的地区，素混凝土允许采用海水拌和，对于有抗冻性要求

的，水灰比应降低０．０５。

３．６．３当采用天然矿化水作为混凝土拌和用水时，应符合下列要

求。

３．６．３．１ｐＨ值不小于４。

３．６．３．２硫酸盐含量按ＳＯ２－４计不大于０．２２％。

３．７钢筋

３．７．１钢筋混凝土及预应力混凝土结构所用的钢筋、钢丝和钢绞

线的种类、钢号和直径应按设计规定采用。钢筋、钢丝和钢绞线的

质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（ＧＢ１４９９）、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（ＧＢ１３０１４）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（ＧＢ１３０１３）、《普通低碳钢热轧圆盘条》（ＧＢ７０１）、《预应力混凝土用热处理钢筋》（ＧＢ４４６３）等规定，其力学、工艺性能应符合附录Ｅ的要求。

３．７．２冷拉钢筋可用Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋冷拉制成。冷拉Ⅰ级钢筋宜用于钢筋混凝土结构中、冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋宜用于预应力

混凝土结构。

４配合比设计

４．０．１混凝土成分配合比设计应符合混凝土的设计强度、耐久性

及施工要求，并应经济合理。

４．０．２混凝土施工配制强度ｆcu,o应按下式计算：

式中ｆcu,o

——混凝土施工配制强度（ＭＰａ）；

ｆcu,k

——设计要求的混凝土立方体抗压强度标准值（ＭＰａ）；

σ——工地实际统计的混凝土立方体抗压强度标准差

（ＭＰａ）。

４．０．３混凝土施工配制强度计算式中σ的选取应符合下列规定。

４．０．３．１施工单位如有近期混凝土强度统计资料时，σ可按下

式计算：

(4·0·3)

式中ｆcu,i

——第ｉ组混凝土立方体抗压强度（ＭＰａ）；

μfcu——Ｎ组混凝土立方体抗压强度的平均值（ＭＰａ）；

Ｎ——统计批内的试件组数，Ｎ≥２５。

４．０．３．２施工单位如没有近期混凝土强度统计资料时，宜按表

４．０．３中混凝土强度标准差的平均水平（σ0），结合本单位的生产管理水平，酌情选取σ值。开工后则应尽快积累统计资料，对σ值

混凝土强度标准差的平均水平表４．０．３

注：采用压蒸工艺生产的高强度混凝土管桩，可取σ0＝０．１ｆcu,k。

进行修正。

４．０．４混凝土成分配合设计应采用试验—计算法，并应按下述顺

序进行。

４．０．４．１选择水灰比：

水灰比的选择应同时满足混凝土强度和耐久性要求。

（１）用建立强度与水灰比关系曲线的方法求水灰比。

按指定的坍落度，用实际施工应用的材料，拌制数种不同水灰

比的混凝土拌合物，并根据２８ｄ龄期的混凝土立方体试件的极限

抗压强度绘制强度与水灰比的关系曲线，从曲线上查出与混凝土

施工配制强度相应的水灰比；

（２）按耐久性要求规定的水灰比最大允许值，见表４．０．４／１及表４．０．４／２。按强度要求得出的水灰比应与按耐久性要求规定的水灰比相比较，取其较小值作为配合比的设计依据。海水环境混凝土按耐久性要求的水灰比最大允许值

表４．０．４／１

注：①除全日潮型港口外，其他海港有抗冻性要求的细薄构件（最小边尺寸小于３００ｍｍ者，包括沉箱工程）水灰比最大允许值应酌情减小；

②对有抗冻性要求的混凝土，浪溅区范围内的下部１ｍ，应随同水位变动区按抗冻性要求确定其水灰比；

③南方地区，浪溅区的钢筋混凝土宜掺加高效减水剂，保证所要求的水灰比。淡水环境混凝土按耐久性要求的水灰比最大允许值

表４．０．４／２

４．０．４．２选择用水量

根据所用的砂石情况和确定的坍落度值，按各地区经验或宜

按表４．０．４／３选择用水量。

用水量选用值（ｋｇ/ｍ３）表４．０．４／３

注：①采用卵石时，用水量可减少１０ｋｇ燉ｍ３～１５ｋｇ燉ｍ３；

②采用粗砂时，用水量可减少１０ｋｇ燉ｍ３；采用细砂时可增加１０ｋｇ燉ｍ３；

③采用外加剂时可相应减少用水量。

４．０．４．３确定最佳砂率

按选定的水灰比和用水量计算近似的水泥用量，并按各地区经验或可按表４．０．４／４选取数种不同砂率，在保持水泥用量和其它条件相同的情况下，拌制混凝土拌合物，并测定其坍落度，其中坍落度最大的一种拌和所用的砂率，即为最佳砂率。

砂率选用值（％）表４．０．４／４

注：①采用卵石时，砂率可减少２％～４％；

②采用引气剂时，空气含量每增加１％，砂率可减少０．５％～１．０％；

③采用细砂时，砂率可减少３％；采用粗砂时，砂率可增加３％。

４．０．４．４确定水泥用量

按选定的水灰比和已确定的最佳砂率，拌制数种水泥用量不

同的混凝土拌合物，测定其坍落度，并绘制坍落度与水泥用量的关

系曲线，从曲线上查出与施工要求坍落度相应的水泥用量。在海水

环境对于有耐久性要求的混凝土，上述过程应在不掺减水剂的情

况下进行，据以确定水泥用量，并不得低于表４．０．４／５中规定。

海水环境按耐久性要求的最低水泥用量（ｋｇ燉ｍ３）

表４．０．４／５

注：①有耐久性要求的大体积混凝土，水泥用量应按混凝土的耐久性和降低水泥水化热综合考虑；

②掺加掺合料时，水泥用量可适当减少，但应符合本规范第３．４．３．１款规定；

③对南方地区，掺外加剂时，水泥用量可适当减少，但不得降低混凝土的密实性；

④对于有抗冻性要求的混凝土，浪溅区范围内的下部１ｍ，应随同水位变动区

按抗冻性要求确定其水泥用量。

４．０．４．５确定砂石用量

计算每立方米混凝土中的砂石用量宜采用绝对体积法：

式中：Ａ——混凝土拌合物中的空气含量，以占混凝土体积的百分

数表示，对于普通混凝土取Ａ＝０；

Ｗc

——每立方混凝土中的水泥用量（ｋｇ）；

ρc——水泥密度（ｋｇ燉Ｌ）；

Ｗfa——每立方混凝土中砂的质量（ｋｇ）；

ρfa——砂表观密度（ｋｇ燉Ｌ）；

Ｗca——每立方混凝土中的石的质量（ｋｇ）；

ρca——石表观密度（ｋｇ燉Ｌ）；

Ｗw——每立方混凝土的用水量（ｋｇ）；

ρw——水密度（ｋｇ燉Ｌ）；

γ——砂率（按体积计）；

Ｖ——每立方混凝土中砂石料的绝对体积（Ｌ）。

４．０．４．６确定配合比

按以上确定的配合比和施工要求的坍落度，经试拌校正，得出

经济合理的配合比。

４．０．４．７校核配合比设计

按确定的配合比制作试件，根据指定的要求，对混凝土强度、

抗冻性和抗渗性等进行试验校核。

５模板工程

５．１一般规定

５．１．１模板及其支架应符合下列规定。

５．１．１．１保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的

正确。

５．１．１．２具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇

混凝土自重和侧压力，以及在施工中产生的荷载。

５．１．１．３构造简单、装拆方便，与混凝土施工工艺相适应，便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑。

５．１．１．４模板的接缝不得漏浆。

５．１．２模板的材料宜选用钢材、木材、胶合板、塑料等。模板支架的材料宜选用钢材、木材等。

钢材的材质应符合现行国家标准《普通碳素结构钢技术条件》

（ＧＢ７００）的规定。

木材的树种可根据各地区的实际情况选用，但其材质不宜低于Ⅲ等材。其他材料的材质应符合有关的专门规定。

５．１．３模板与混凝土的接触面应涂刷脱膜剂。脱膜剂不得污染工

程结构和构件，或严重沾污钢筋和混凝土接茬处。

５．１．４对模板及其支架应定期维修、妥善保管，钢模板及钢支架

应防止锈蚀。

５．１．５组合钢模板的制作和施工，尚应符合国家现行标准《组合

钢模板技术规范》（ＧＢＪ２１４）。

５．１．６竖向滑升式模板，不宜用于海水环境混凝土施工。

５．２模板、支架设计

５．２．１模板、支架的设计，应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备、材料供应和施工工艺等条件进行。

５．２．２模板、支架的设计，应考虑下列各项荷载，并按表５．２．２规定进行荷载组合：

１．模板、支架自重；

２．新浇混凝土自重；

３．钢筋自重；

４．施工人员和施工设备荷载；

５．振捣混凝土时产生的荷载；

６．新浇筑混凝土对模板侧面的压力；

７．倾倒混凝土时产生的荷载。

荷载值和计算方法参照附录Ｈ。

模板及支架的荷载组合表５．２．２

５．２．３当验算模板、支架时，其最大变形值不得超过下列允许值。

５．２．３．１结构表面外露的模板，为模板构件计算跨度的１燉４００。

５．２．３．２结构表面隐蔽的模板，为模板构件计算跨度的１燉２５０。

５．２．３．３支架的压缩变形值或弹性挠度，为相应的结构计算跨

度的１燉１０００。

５．２．４当验算模板、支架在自重、风荷载、水流力和波浪力作用下的抗倾稳性时，应符合有关的专门规定。

５．２．５模板设计时，应对防止模板接缝漏浆和保证工程结构和构

件棱角完整进行细部设计，并宜采取以下措施。

５．２．５．１沉箱、方块、扶壁等构件侧模板的隅角，桩帽、墩台等

构件侧模板之间以及与底模之间的隅角，宜设三角条，使之成为钝

角。

５．２．５．２采用“帮包底”支模方法的构件，其侧模与底模间宜设止浆三角条。

５．２．５．３采用“底托帮”支模方法的构件，其侧底部宜设弹性止浆条，依靠模板自重使与底模间的缝隙挤严，或者在侧模与底模相

交处设其他止浆措施。

５．２．５．４分段（层）浇筑结构或构件，其模板与已浇筑段（层）的接缝，应采取相应的顺接止浆措施。

５．２．５．５模板拉杆孔眼处宜设止浆垫。

５．２．６无掩护海域的模板、支架设计，除按５．２．２条规定的荷载计算外，尚应考虑波浪、水流的荷载作用。确定波浪荷载时，可取重现期为５年的有效波波高。

５．３模板制作

５．３．１钢模板应在模架上制作，并采取措施减小焊接变形。钢模

板表面应平整、光滑、无锈蚀，外表面应涂刷防锈漆。

５．３．２木模板表面应刨光，木板的拼缝宜做成搭接缝或企口缝，

当采用平缝时，应在拼缝内镶塑料管（线），或在外侧钉止浆板条。

５．３．３混凝土底胎的基础应坚实稳定，底胎混凝土应振捣密实，

表面原浆压抹平整、光滑。

５．３．４模板制作的允许偏差应符合表５．３．４的规定。

模板制作允许偏差表５．３．４

５．４模板安装

５．４．１模板和支架的支承部分应坚实可靠，并应符合下列规定。

５．４．１．１竖向模板和支架，当安装在其土上时应加垫板，且基

土必须坚实，有排水措施。

５．４．１．２当采用在下层预埋螺栓做为上层支模支承时，其螺栓

的承载能力必须符合设计要求。

５．４．１．３当采用夹桩木作为模板支承时，应对夹桩木进行设

计，安装后应对夹桩木的标高、稳固情况进行检查，防止在浇筑混

凝土过程中产生松动。

５．４．２大型模板、支架在安装过程中，必须采取防倾复的临时固

定措施。

５．４．３现浇梁、板，当跨度大于４ｍ时，模板应起拱；当设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的１燉１０００～３燉１０００。

５．４．４模板的拉杆宜用螺栓。螺栓拉杆需要抽出时，应加套管；当螺栓拉杆不需抽出时，宜采用端部可以拆卸的圆台螺母或套管螺

母。

５．４．５固定在模板上的预埋和预留孔洞不得遗漏，应安装牢固、

位置准确，其允许偏差应符合表５．４．５的规定。

预埋件和预留孔洞的允许偏差（ｍｍ）表５．４．５

５．４．６预制构件模板安装的允许偏差应符合表５．４．６的规定。

预制构件模板安装允许偏差表５．４．６

注：①Ｌ为构件长度，Ｂ为构件截面宽度，单位：ｍｍ；

②空心方块、工字形方块的壁厚按沉箱壁厚允许偏差执行；

③表中未列项目按水运工程相应规范的规定执行。

５．４．７现浇结构、构件模板安装的允许偏差应符合表５．４．７的规定。现浇结构、构件模块安装允许偏差表５．４．７

注：①Ｈ为结构全高，Ｌ为构件长度，单位ｍｍ；

②表中未列项目按水运工程相应规范的规定执行。

５．５模板拆除

５．５．１混凝土结构或构件的模板、支架拆除时的混凝土强度，应

符合下列规定。

５．５．１．１侧模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除

模板而受损坏，方可拆除。

５．５．１．２芯模或预留孔洞内模，在混凝土强度能保证构件和孔

洞表面不发生坍陷和裂缝，方准拆除。

５．５．１．３底模等承重模板，在混凝土强度能足够承受自重及其

他可能迭加的荷载，或在混凝土强度符合表５．５．１规定，方可拆

除。

５．５．１．４水下和水位变动区结构和构件的模板拆除时间应适

当延长。

５．５．２已拆除模板、支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土

强度等级要求后，方可承受全部使用荷载。

注：混凝土设计强度标准值，系指与设计的混凝土强度等级相应的混凝土立方体抗压强度标准值。

５．６特殊模板

Ⅰ充气胶囊内模

５．６．１胶囊在使用前应进行漏气检查。

５．６．２胶囊内的充气压应能保证预留空心的设计形状和尺寸。用

于空心桩、板时其气压宜采用０．０３～０．０５ＭＰａ。从开始浇筑混凝土到胶囊

放气时止，其气压应保持稳定。

５．６．３应用箍筋和压枋（块）等措施进行固定，防止胶囊上浮或偏位。

５．６．４胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度能够维持其

构件形状为度。抽胶囊时应避免碰损孔壁。

５．６．５胶囊在使用中应避免被绑扎钢筋的铅丝头、定位箍筋焊口

等扎、划破。每次用后应将其表面的灰浆清洗干净。

Ⅱ整体弹性钢模板

５．６．６整体弹性钢模板适用于方桩、矩形及“Ｔ”形梁等截面定型的预制构件。

５．６．７弹性钢模板宜用Ａ３钢板，冷作成型。

５．６．８弹性钢模板的设计除应符合本规范第５．１和５．２节的规定外，尚应符合下列规定。

５．６．８．１模板的回弹角度应经试验确定，以使模板顶口弹开

３０～４０ｍｍ为宜。

５．６．８．２模板下口侧板与底板为圆弧连接，其半径宜为３０ｍｍ。

５．６．９弹性钢模板宜用专用顶撑或对拉卡具固定。当采用对拉卡

具时，卡具横杆距模板顶口的高度一般为３０～５０ｍｍ。

５．６．１０弹性钢模板制作和安装的允许偏差应符合本规范第５．

３．４条和５．４．６条的规定。

Ⅲ人工块体模板

５．６．１１扭工字块、钩连体、四脚空心块等人工块体模板的设计除应符合本规范第５．１节和５．２节的规定外，尚应符合下列规定。

５．６．１１．１模板的几何尺寸应能保证块体的设计重量。

５．６．１１．２模板的结构型式应与块体的浇筑、脱模、起吊工艺相适应。

５．６．１１．３模板的分片应便于小片制作、大片组装和支拆。

５．６．１２人工块体模板宜用钢材制作。当用混凝土胎模作为块体

底模时，胎模应用胎具成型，其表面应密实、光滑。

５．６．１３人工块体的钢模块宜在工厂制作，其曲面、折角模板宜冷压成型，对接缝应采用连续焊，并用砂轮磨平。

５．６．１４需作表面压面处理的块体，其上部模板宜在混凝土初凝

时拆下，其他部位模板拆除应符合本规范第５．５．１条的规定。

Ⅳ水平整体移动模板

５．６．１５水平整体移动模板，适用于结构截面基本相同、长度较长的现浇混凝土建筑物或构件。

５．６．１６整体移动式模板的设计除应符合本规范５．１．１条和５．２节的规定外，还应符合下列规定。

５．６．１６．１模板高度按建筑物的设计高度确定，模板长度宜为

建筑物分段长度的整倍数。

５．６．１６．２模板必须具有足够的整体刚度，保证在调模、脱模和整体移动时不致发生不允许的变形或脱节。

５．６．１６．３调模、脱模用的花篮螺栓应对称、均衡设置，其数量应满足调模、脱模需要。

５．６．１６．４移动装置应与结构特点和施工方式相适应。

５．６．１７整体式移动模板宜采用定型组合钢模板组装，其横、竖带宜采用型钢制作。

５．６．１８当建筑物高度大于４ｍ时，模板应设斜向支撑，保证模板的整体稳定性。

５．６．１９脱模后拉移模板的速度应缓慢，以不大于５ｍ燉ｍｉｎ为宜，两侧模板应同步。

５．６．２０整体移动模板制作及安装的允许偏差应符合本规范５．３

节和５．４节的有关规定。

６钢筋工程

６．１一般规定

６．１．１钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换

时，应征得设计单位同意，并应符合下列规定。

６．１．１．１不同种类的钢筋代换，应按钢筋受拉承载力设计值相

等的原则进行。

６．１．１．２当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，钢筋代换后

应进行抗裂、裂缝宽度或挠度验算。

６．１．１．３钢筋代换后，应满足现行行业标准《港口工程混凝土

和钢筋混凝土设计规范》（ＪＴＪ２２０）规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求。

６．１．１．４对重要的受力构件，不宜用Ⅰ级光圆钢筋代替变形

（带肋）钢筋。

６．１．１．５梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别代换。

６．１．２预制构件的吊环，必须用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作，

严禁以其它钢筋代换。

６．１．３钢筋在运输和贮存时，必须保留牌号，并按炉（批）、直径规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。

６．２材料检验

６．２．１钢筋应有出厂证明书或检验报告单。每捆（盘）钢筋均应有标牌。进场时应按炉（批）号及直径分批验收。验收内容包括查明

标牌、外观检查，并应在使用之前进行力学、工艺性能检验。钢筋加工过程中，若发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应进行化学成份检验或其它专项检验。

注：进口钢筋应进行化学成份检验和焊接试验，并应符合《进口热轧变形钢筋应用若

干规定》的规定。

６．２．２钢筋的力学、工艺性能检验应按现行国家标准《金属拉伸

试验方法》（ＧＢ２２８）、《金属弯曲试验方法》（ＧＢ２３２）《钢筋平面反向弯曲试验方法》（ＧＢ５０２９）进行。钢筋力学、工艺检验及验收标准应遵守下列规定。

６．２．２．１对于热轧带肋钢筋、余热处理钢筋和热轧光圆钢筋应

按同一炉号和直径，重量不大于６０ｔ为一批，在同一批的两根钢筋

上各取一个拉力和冷弯试样，热轧带肋钢筋宜再取一个反向弯曲

试样。试验结果如有一项不符合标准规定指标时，应另取双倍数量

的试样重做各项试验。在第二次试验中，若仍有一项指标不符合要

求，不论在第一次试验中该项数值是否合格，该批钢筋即为不合

格。

６．２．２．２对于低碳钢热轧圆盘条，应按同一炉号和直径、数量

不大于１００盘为一批，在同一批中按照本规范第６．２．２．１款作拉力和冷弯试验。

６．２．２．３对于预应力混凝土用热处理钢筋，应以同一炉号和直

径数量不大于６０ｔ，但不少于２５盘为一批，从其中选取１０％的盘数（不少于３盘），各取１个试样进行拉力试验，若有一项试验指标不合格时，该盘定为不合格，再从未试验过的钢筋中取双倍数量进

行复验，如仍有一项不合格，则该批定为不合格。

６．２．２．４对于预应力混凝土用钢丝，应从外观、直径逐盘检验

合格的每批钢丝中，任取１０％的盘数（不少于３盘），在每盘钢丝

两端各取一个试样进行抗拉强度、弯曲和伸长率的检验。屈服强度

按每批任取２％的盘数（但不少于３盘）。检验结果评定，按本规范

第６．２．２．３款执行。

６．２．２．５对于预应力混凝土用钢绞线，应从外观、直径逐盘检

验合格的钢绞线中，每６０ｔ内任选１５％的盘数（但不少于３盘），在其任一端取一个试样作力学性能检验，如批量不足１０盘，则逐盘

取样作力学性能检验。

注：①拉力试验包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标；

②变形钢筋作力学试验不允许切削加工。

６．３冷拉

６．３．１冷拉钢筋可用热轧钢筋加工制成。冷拉Ⅰ级钢筋宜用作钢

筋混凝土结构的受拉钢筋；冷拉Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋用作预应力混凝

土结构的预应力筋。

６．３．２钢筋的冷拉可采用控制应力或控制冷拉率的方法。对用作

预应力混凝土结构的预应力筋，宜采用控制应力的方法。对不能分

清炉（批）号的热轧钢筋，不宜采取控制冷拉率的方法。冷拉钢筋力

学性能应符合本规范附录Ｅ表Ｅ．５规定。

６．３．３当采用控制应力方法冷拉钢筋时，其冷拉控制应力下的最

大冷拉率，应符合表６．３．３的规定。如超过表６．３．３的规定，应进

行力学性能检验。

冷拉钢筋的控制应力和冷拉率表６．３．３

６．３．４采用控制冷拉率方法冷拉钢筋时，其冷拉率应由试验确

定。测定同炉（批）钢筋冷拉率的冷拉应力，应符合表６．３．４的规

定，其试样不少于４个，并取平均值作为该批钢筋实际采用的冷拉

率。

６．３．５钢筋冷拉应遵守下列规定。

６．３．５．１钢筋应先对焊再冷拉。

测定冷拉率时钢筋的冷拉应力表６．３．４

注：如钢筋强度偏高，平均冷拉率低于１％时，仍应按１％进行冷拉。

６．３．５．２钢筋冷拉速率不宜过快，当拉到控制应力或冷拉率

时需稍停，然后放松。

６．３．５．３钢筋在冷拉过程中，若对焊接头拉断，可切除热影响

区重新焊接再拉，但不应超过２次。

６．３．６冷拉后的钢筋应按下列规定分批进行检查验收。

６．３．６．１每批钢筋由同级别、同直径的冷拉钢筋组成，重量一

般不大于２０ｔ。

６．３．６．２钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈。

６．３．６．３每批钢筋应从不同的两根钢筋上各取两个试样，按本

规范第６．２．２条分别进行拉力和冷弯试验。

６．４加工

６．４．１钢筋应平直、无局部曲折，钢筋表面应洁净、无损伤或油

渍。漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状锈的

钢筋不得使用。采用冷拉法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大

于４％，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于１％。

６．４．２钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，钢筋的弯钩或弯

折应符合下列规定。

６．４．２．１Ⅰ级钢筋末端需作１８０°弯钩时，其弯曲内径Ｄ不应

小于钢筋直径ｄ的２．５倍。Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作９０°或１３５°弯折

时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径Ｄ不宜小于钢筋直径ｄ的４倍；Ⅲ级钢

筋弯钩时不宜小于钢筋直径ｄ的５倍（图６．４．２）。

６．４．２．２Ⅰ级钢筋平直部分不宜小于直径ｄ的３倍。Ⅱ、Ⅲ级

钢筋应按设计要求确定。

６．４．３弯起钢筋弯折点处弯曲直径Ｄ，Ⅰ级钢筋不宜小于钢筋直

径ｄ的１０倍，Ⅱ级钢筋不宜小于钢筋直径ｄ的１２倍（图６．４．３）。

６．４．４箍筋末端应有弯钩，弯钩的形式应符合设计要求。当设

计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢筋制作的箍筋，其弯

钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的２．５

倍；弯钩平直部分的长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的５

倍；对有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的１０倍。弯钩形

式，可按图６．４．４加工。

６．４．５加工后的钢筋允许偏差不得超过表６．４．５的规定。

加工钢筋的允许偏差（ｍｍ）表６．４．５

６．５接头

６．５．１热轧钢筋的对接接头，宜采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊或其他形式接头。Ⅳ级钢筋的对接接头，必须采用“闪光、预热、闪光焊”的工艺。必要时，尚应进行焊后通电热处理，提高其塑性。钢筋骨架和钢筋网片的交叉焊接宜采用点焊。钢筋焊接的各种焊接方法、接头形式及其适用范围见表６．５．１。直径不大于２５ｍｍ的钢筋允许采用绑扎接头，但中心受拉和小偏心受拉构件不得采用绑扎接头。

注：电渣压力焊宜用于现浇混凝土结构中直径４０ｍｍ及以下Ⅰ～Ⅲ级竖向或斜向（倾斜度在４∶１范围内）钢筋的连接。

６．５．２钢筋焊接前，焊接部分的锈斑、油污、杂物等，应清除干净；钢筋端部若有弯折、扭曲应予以矫直或切除。

钢筋焊接方法与适用范围表６．５．１

注：电阻点焊时，适用范围的钢筋直径系指小钢筋的直径。

６．５．３钢筋焊接前，必须根据施工条件作焊接性能试验，合格后，

方可正式生产。闪光对焊施焊前如改变钢筋级别、直径或调换焊工时，均应制作两个冷弯试样，按表６．５．３规定作冷弯试验。合格后才能按相应的参数成批焊接。

焊接接头试验应按现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法》

（ＪＧＪ２７）有关规定进行。

６．５．４受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头

应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径ｄ的３５倍且

不小于５００ｍｍ的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段

内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，

应符合下列规定。

６．５．４．１非预应力筋在受拉区不宜大于５０％。

６．５．４．２预应力筋不宜超过２５％，当焊接质量有可靠保证时，

可放宽至５０％。

６．５．４．３受压区和后张法的螺丝端杆不。

６．５．５接头（包括焊接和绑扎）距钢筋弯曲处，不应小于１０ｄ，也不应位于构件的最大弯矩处。受弯构件仅配置一根受力钢筋时，接

头应设置在小于１燉２最大弯矩处。

６．５．６闪光对焊的接头，应定期分批进行外观检查和力学性能检

验，并应符合下列要求：

６．５．６．１外观检查及力学性能检验试件，按下列规定抽取：

（１）在同一台班内，由同一焊工完成的３００个同类型接头作为

一批。若同一台班内焊件数量少，可在一周内累计计算。若累计仍

不足３００个接头，则应按一批计算。经充分论证，焊接质量有可靠

保证时，可适当放宽；

（２）外观检查的接头数量，每批抽查１０％，并不得少于１０个；

（３）力学性能检验，每批取六个试件，其中３个作拉伸检验，３

个作冷弯检验。

６．５．６．２外观检查，应符合下列规定：

（１）接头部位不得有横向裂纹；

（２）钢筋表面不得有明显烧伤；ＩＶ级纲筋不得有烧伤；

（３）接头处弯折角不大于４°；

（４）接头处轴线偏移，不大于０．１ｄ，同时不大于２ｍｍ；若（１）

中有一个接头不合格，或（２）～（４）中分别有３０％的接头不合格，

则应对全部接头复查，剔出不合格接头，切除后重新焊接。

６．５．６．３对焊接头拉伸检验，应符合下列规定：

（１）三个试件的抗拉强度，均不得低于该级别钢筋规定的抗拉

强度值；

（２）对于热轧钢筋接头，至少有２个试件于焊缝外呈塑性断

裂；对于余热处理钢筋接头，尚应满足其抗拉强度不得低于母材的

９５％；对于预应力筋螺丝端杆，均应在焊缝以外钢筋一侧呈塑性断

裂。

若上述试验有１个试件抗拉强度低于规定指标，或有２个试

件断于焊缝处，或有２个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时

重新抽取双倍试件复验。

复验结果若仍有１个试件抗拉强度低于规定指标，或有３个

试件均断于焊缝处，或有３个试件均发生脆性断裂，该批接头即为

不合格品。

不合格品的处理：若无特殊手段挑出合格接头时，应全部切除

重焊或采取补强措施。

６．５．６．４对焊接头冷弯检验，应符合下列规定：

（１）焊缝处于弯曲中心点，按表６．５．３要求弯至９０°，试件不得发生破断；

（２）接头处的热影响区外侧横向裂缝宽度不能够大于０．１５ｍｍ。

当弯曲试验结果不符合上述要求时，应取双倍数量试件复验。复验结果，若有３个试件在接头外侧出现横向裂纹，该批接头即为不合格品。

注：试件表面墩粗部分应清除至与母材齐平。

６．５．７热轧钢筋接头采用搭接、帮条或坡口电弧焊时，应符合下

列要求：

６．５．７．１钢筋搭接焊只适用热轧Ⅰ、Ⅱ级和余热处理的Ⅲ级钢

筋。

６．５．７．２钢筋搭接焊、帮条焊宜采用双面焊，其焊缝长度对于

Ⅰ级钢筋不应小于４ｄ；对于Ⅱ级钢筋不应小于５ｄ。当不能进行双

面焊时，单面焊缝长度比双面焊应增加１倍（图６．５．７／１）。

ａ）搭接焊双面焊缝；ｂ）搭接焊单面焊缝；ｃ）帮条焊双面焊缝；ｄ）帮条焊单面焊缝

注：①ａ）、ｂ）限于Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用；

②ｄ为圆钢筋的直径或螺纹钢筋的计算直径。

６．５．７．３帮条宜采用与主筋同级别同直径的钢筋制作，如帮条

与主筋同级别时，帮条的直径也可比主筋直径小一个规格；若帮条

直径与主筋相同时，帮条钢筋的级别也可比主筋低一级。

６．５．７．４搭接焊和帮条焊焊接接头的焊缝高度ｈ不应小于０．３ｄ；焊缝宽度

ｂ不应小于０．７ｄ（图６．５．７／２）。

６．５．７．４搭接焊和帮条焊焊接接头的焊缝高度ｈ不应小于０．３ｄ；焊缝宽度

ｂ不应小于０．７ｄ（图６．５．７／２）。

６．５．７．５坡口焊接头应符合下列要求：

（１）钢筋坡口面平顺，切口边缘不得有裂纹和较大的钝边、缺

棱。

（２）钢筋水平位置坡口焊时，Ｖ形坡口角度为５５°～６５°，见图６．５．７／３中ａ）。钢筋垂直位置坡口焊时，坡口角度为４０°～５５°，其中下钢筋为０°～１０°，上钢筋为３５°～４５°，见图６．５．７／３中ｂ）。

（３）钢垫板长度为４０～６０ｍｍ，厚度为４～６ｍｍ。平焊时，钢垫板宽度为钢筋直径加１０ｍｍ，立焊时其宽度等于钢筋直径。

（４）钢筋根部间隙，平焊时为４～６ｍｍ，立焊时为３～５ｍｍ。最大间隙均不宜超过１０ｍｍ。

６．５．８钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合《碳钢焊条》

（ＧＢ５１１７）和《低碳合金钢焊条》（ＧＢ５１１８）的规定，其型号应根据设计确定，若设计无规定时，可按表６．５．８选用。

钢筋电弧焊焊条型号表６．５．８

６．５．９进行电弧焊，施焊前或改变钢筋级别、直径、焊条型号、调换焊工时，应制作２个拉伸试件，试验结果大于或等于该类钢筋的

抗拉强度时，才允许正式施焊。

６．５．１０钢筋电弧焊接头外观检查，应在清除焊渣后逐个进行，并应符合下列要求。

６．５．１０．１焊缝表面平顺，无明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。

６．５．１０．２用小锤敲击时，应发出与母材同样的清脆声。

６．５．１０．３钢筋电弧焊焊接尺寸和缺陷的允许偏差见表

６．５．１０。

电弧焊焊接尺寸和缺陷的允许偏差值表６．５．１０

注：①表中的允许偏差在同一项内如

有两个数值时，应按其中较严重的值控制；

②焊缝高度、宽度和长度的允许偏差正值不限；

③ｄ为钢筋直径（ｍｍ）

６．５．１１当采用电渣压力焊连接现浇混凝土结构中竖向或斜向

（倾斜度在４∶１范围内）直径小于等于４０ｍｍ的Ⅰ～Ⅲ级钢筋时，应按现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（ＪＧＪ１８）中有关规定进行。

６．５．１２钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，并分批作力

学性能检验。

６．５．１２．１外观检查结果应符合下列要求：

（１）接头焊包均匀，电极与钢筋接触处表面无明显烧伤等缺

陷，挤出的最少部位应不低于钢筋表面４ｍｍ；

（２）接头处钢筋轴线的偏移不得超过０．１倍钢筋直径，同时不

得大于２ｍｍ；

（３）接头处弯折不得大于４°。对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。

６．５．１２．２力学性能检验应遵守下列规定：

（１）在一般建筑物中，每３００个同类型接头（同钢筋级别，同钢

筋直径）作为一批，切取三个试样进行拉伸试验；

（２）拉伸试验结果：三个试件均不得低于该级钢筋规定的抗拉

强度，并至少有二个试件断于焊缝之外，呈塑性断裂，若有一个试

件的抗拉强度不符合要求时，或有二个试件断于焊缝、呈脆性断裂

时，应再取６个接头复验，若仍有一个试件抗拉强度不符合要求或

有３个试件断于焊缝、呈脆性断裂时，则该批接头为不合格。

６．５．１３钢筋气压焊接适应于热轧Ⅰ～Ⅲ级钢筋在垂直、水平位

置或倾斜位置的对接连接。采用钢筋气压焊应遵守现行国家标准《钢筋气压焊》（ＧＢ１２２１９）有关规定。

６．５．１４钢筋气压焊接头应逐个进行外观检查，并分批作力学性

能检验。

６．５．１４．１外观检查结果应符合下列要求：

（１）偏心量不得大于钢筋直径的０．１５倍，并不大于４ｍｍ，当

超过限量时应切除重焊；

（２）两钢筋轴线弯折角度不得大于４°，超过限量，应重新加热

矫正；

（３）镦粗直径应不小于１．４ｄ，小于此限量，应重新加热镦粗；

（４）镦粗长度应不小于１．２ｄ，凸起应平缓圆滑，小于此限量，

应重新加热镦长；

（５）压焊面偏移不得大于０．２ｄ；

（６）镦粗表面不得有严重烧伤，接头不得有横向裂纹，若发现

此种裂纹，应切除重焊。

６．５．１４．２力学性能检验应遵守下列规定：

（１）宜以２００个为一批，随机取三个接头作拉伸试验；根据工

程需要，也可另取三个接头作弯曲试验；

（２）拉伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定抗拉

强度，并断于压焊面之外，呈塑性断裂。若有一个试件不符合要求

时，应再切取６个接头复验，若仍有一个试件不符合要求，则该批

接头为不合格；

（３）弯曲试验，应将试件受压表面凸起部分除去，与钢筋外表

面齐平。弯曲试验时，压焊面应处在弯曲中心点，弯至９０°，试件不得在压焊面发生破断。若试验结果有一个试件不符合要求，应再切

取６个试件复验。复验结果，若仍有一个试件不符合要求，则该批

试样所代表的接头为不合格。

６．５．１５钢筋低温焊接时，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（ＪＧＪ１８）中有关规定。

６．５．１６采用绑扎接头应符合下列要求。

６．５．１６．１搭接长度不应小于表６．５．１６的规定。

６．５．１６．２构件中两根非一截面搭接的接头，其接头中心距离

不得小于搭接长度的１．３倍。

６．５．１６．３受拉区内的圆钢筋末端应做成弯钩。

６．５．１６．４直径等于或小于１２ｍｍ的受压钢筋末端，如不做成弯钩，其搭接长度不应小于３０ｄ。

６．５．１６．５钢筋搭接处中心及两端应用铁丝扎紧。

受力钢筋绑扎接头的最小搭接长度表６．５．１６

６．５．１７采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内的接头面积占

受力钢筋总面积的百分数，受压区不得大于５０％，受拉区不得超

过２５％。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径ｄ且不小

于３０ｍｍ。

６．６装设

６．６．１应设置垫块，保证钢筋的保护层符合设计要求。当采用水

泥砂浆垫块或混凝土垫块时，垫块的强度与密实性不应低于构件

本体混凝土。

６．６．２绑扎及装设钢筋骨架应符合下列要求：

６．６．２．１钢筋骨架应有足够的稳定性，并保证受力钢筋不产生

位置偏移。钢筋的交叉点宜用铁丝扎牢。

６．６．２．２板和墙的钢筋网，除靠近外围的两行钢筋的交叉点全

部扎牢外，中间部分交错点可间隔交错绑牢，但必须保证受力钢筋

不产生位置偏移；双向受力的钢筋必须全部扎牢。

６．６．２．３桩、柱和梁中骨架的箍筋除设计有特殊规定外，应保持与主筋垂直。

６．６．２．４箍筋弯钩的搭接点沿轴线交错布置。

６．６．２．５绑扎骨架中，在绑扎接头长度范围内，当搭接钢筋受拉时，其箍筋间距不应大于５ｄ，且不应大于１００ｍｍ；当搭接钢筋受压时，其箍筋间距不应大于１０ｄ，且不应大于２００ｍｍ。

６．６．２．６绑扎钢筋铁丝头不得伸入混凝土保护层内。缺扣、松

扣的数量不应超过绑扎数的１０％，且不应集中。

６．６．３钢筋的类别、根数、直径和间距均应按设计规定配置，其位

置偏差应符合表６．６．３的要求。

配置钢筋的允许偏差（ｍｍ）表６．６．３

７混凝土工程

７．１拌制

７．１．１混凝土的拌制宜由专设的混凝土搅拌站（点）或搅拌船集中搅拌。搅拌混凝土时，应按配料单进行配料，不得任意更改。

７．１．２混凝土的组成材料必须称量，称量使用的各种衡器应定期

校验，保证计量准确。

７．１．３混凝土应采用搅拌机搅拌均匀。自全部材料（包括水）装入搅拌机起，至开始卸料时止，其连续搅拌的最短时间应按搅拌设备

出厂说明书的规定，并经试验确定，当缺乏资料时可按表７．１．３采用。混凝土在

搅拌机中连续搅拌的最短时间（ｓ）表７．１．３

注：①掺加外加剂时，其搅拌时间应延长３０ｓ～６０ｓ；

②掺粉煤灰混凝土的搅拌时间应延长６０ｓ；

③搅拌机的转速应按生产厂规定标准，不得用超过说明书规定的转速以缩短搅拌延续时间。

７．２运输

７．２．１运输中所经道路应平顺，运输能力应与搅拌及浇筑能力相

适应，并应尽量缩短运输时间和减少倒运次数。

７．２．２运输工具宜采用搅拌车，在运距较近时可使用自卸汽车或

小斗车。

运输工具在使用前应用水润湿，但不得留有积水。混凝土在运

输过程中应避免发生离析、漏浆、泌水和坍落度损失较大等现象。

运至浇筑地点后，如有离析现象，应进行二次拌制。二次拌制时，不

得任意加水。必要时可同时加水和水泥，保持其水灰比不变。

７．２．３采用吊罐运输混凝土时，吊罐应便于卸料，活门应开启方

便、关闭严密，不得漏浆。吊罐的装料量宜为其容积的９０％～

９５％。

７．２．４采用自卸汽车运输混凝土时，车箱内壁应光洁、平整、不吸水、不漏浆。装运混凝土的厚度不宜小于３００ｍｍ。

７．２．５采用皮带机运输混凝土时，应符合下列要求。

７．２．５．１皮带机的倾角应经试验确定，当缺乏试验资料时可按

表７．２．５的规定采用。

皮带机的最大允许倾角表７．２．５

７．２．５．２皮带机末端的下方应设置刮浆板。作配合比设计时，

应考虑有２％～３％的砂浆损失。

７．２．５．３皮带机的最大运转速度不应超过１．２ｍ燉ｓ。

７．２．５．４混凝土在进入皮带机时，应设置漏斗或供料器，在转

运或卸料处应设置挡板或漏斗，避免混凝土发生离析。

７．２．５．５皮带机运输的水平距离不宜超过两条皮带机接运，且

不宜大于４０ｍ。

７．２．６采用管道运送混凝土时，应按泵送设备说明书的有关规定

进行。

７．３浇筑

７．３．１浇筑混凝土前，应检查模板、支架、钢筋和预埋件位置的正确性，并应掌

握水文气象预报。

７．３．２在地基上直接浇筑混凝土时，应清除淤泥，并不得扰动原

状土壤。对干燥的非粘性土地基，应用水湿润；对岩石地基应用压

力水冲洗干净，但表面不得留有积水。如有流动水时，应采取防水

措施，以免冲刷新浇筑的混凝土。

７．３．３浇筑混凝土前，应将模板内的木屑、泥水和钢筋预埋件上

的灰浆、油污清除干净。

７．３．４混凝土的浇筑应连续进行。如因故中断，其允许间歇时间

应根据混凝土硬化速度和振捣能力经试验确定，或参照表７．３．４

的规定执行。

浇筑混凝土的允许间歇时间表７．３．４

注：①允许间歇时间为混凝土从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间；

②表列数值未考虑掺用外加剂的影响；

③如间歇时间过长，应在现场进行重塑试验，如混凝土不能重塑时，应按施工缝处理；

④重塑试验可用插入式振捣器在振动下靠自重插入混凝土中，并经振捣１５ｓ后，在振捣器周围１００ｍｍ处仍能翻浆，即认为能重塑。

７．３．５施工缝的位置，应在混凝土浇筑前确定，并宜留置在结构

受剪力较小且易于施工的部位。有抗渗要求、与底板相连的墙体，其水平施工缝宜留置在距底板大于１ｍ高的位置。

７．３．６施工缝的形式应符合下列要求。

７．３．６．１应做成垂直缝或水平缝。

７．３．６．２对有抗渗要求的墙或薄壁结构，宜做成榫槽状或设置

止水板。

７．３．６．３在埋有块石的混凝土中留置水平施工缝时，应使埋入

的块石外露一半，增强新老混凝土结合。

７．３．７在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列要求。

７．３．７．１已浇筑的混凝土，其抗压强度不应小于１．２ＭＰａ。

７．３．７．２在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石

子以及软弱混凝土层。

７．３．７．３浇筑新混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，

低洼处不得留有积水。垂直缝应刷一层水泥浆，水平缝应铺一层厚

度为１０～３０ｍｍ的水泥砂浆。水泥净浆和水泥砂浆的水灰比应小

于混凝土的水灰比。

７．３．８浇筑混凝土过程中，应避免混凝土产生离析现象。混凝土

自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过２ｍ。如可能发生离析时，

应采用串筒、斜槽、溜管或振动溜管下落等措施。

７．３．９乘低潮位浇筑混凝土时，应采取措施保证浇筑速度大于潮

位上涨速度，并保持混凝土在水位以上进行振捣。底层混凝土初凝

前不宜受水淹没，浇筑完后，应及时封顶，并宜推迟拆模时间。

７．３．１０有附着性海生物（如牡蛎）滋长的海域，应注意其对水下混凝土接茬部位质量的危害，可采取缩短浇筑间隔时间或避免在

其生长旺季施工。

７．３．１１无掩护海域现场浇筑面层混凝土时，应有防浪、防雨、防冻措施。

７．３．１２浇筑大体积混凝土时，应按一定的厚度、次序、方向分层进行，分层的间歇时间应符合７．３．４条的要求。

７．３．１３浇筑斜面混凝土时，应从低处开始，逐渐向高处浇筑。必要时在底部加档板，避免混凝土向低处流动。

７．３．１４浇筑与墩柱连成整体的梁和板时，应在墩柱浇筑完毕后

停歇１～２ｈ，待初步沉实后，再继续浇筑。

７．３．１５浇筑混凝土的分层厚度，应根据气温、浇筑能力和振捣设备综合分析确

定，其分层最大允许厚度应符合表７．３．１５的要求。

浇筑混凝土的分层允许厚度（ｍｍ）表７．３．１５

７．３．１６混凝土振捣应符合下列要求。

７．３．１６．１每一振点的振动持续时间应能保证混凝土获得足够

的捣实程度（以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度）。

７．３．１６．２插入式振捣器的振捣顺序宜从近模板处开始，先外

后内，移动间距不应大于振捣器有效半径的１．５倍。振捣器的作用

半径应根据试验确定，缺乏试验资料时，可采用２５０～３００ｍｍ。

插入式振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效半径的１/２，并应尽量避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件或充气胶囊；插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，保证上、下层结合成整体。振捣器应插入下层混凝土中不少于５０ｍｍ。

７．３．１６．３表面振动器的移动间距应能保证覆盖已振实部分的

边缘。

７．３．１６．４附着式振动器应与模板紧密连接，其设置间距应通

过试验确定。

７．３．１６．５当采用高频振捣器振捣引气混凝土时，其振捣时间

宜为１５～２０ｓ。

７．３．１７连续浇筑高度较大的混凝土构件时，应随浇筑高度的上

升分层减水。

７．３．１８混凝土浇筑至顶部时，宜采用二次振捣及二次抹面，如有泌水现象，应予排除。

７．３．１９浇筑混凝土时，应经常检查模板和支架的坚固性与稳定

性，并不得随意拆除。浇筑空心构件混凝土时，下灰、振捣应均匀对称地进行。当采用胶囊作空心内模时，应加强二次抹面，消除混凝土表面气孔。

７．３．２０在土模中浇筑混凝土时，应防止碰撞侧壁，避免振捣触及底模，以保证构件的整洁和外形尺寸的准确性。

７．３．２１浇筑厚大无筋或配筋稀疏的结构混凝土，需埋放块石时，

应按下列规定进行。

７．３．２１．１受拉区的混凝土不得埋放块石。当气温低于０℃时，

应停埋块石。

７．３．２１．２混凝土中埋放的块石尺寸应根据运输条件和振捣设

备能力而定，块石形状应大致呈方正，最长边与最短边之比不应大

于２。凡有显著风化迹象、裂缝夹泥砂层、片状体或强度低于第

３．３．１条所规定的粗骨料强度指标的块石，均不得使用。

７．３．２１．３混凝土中所埋放的块石距混凝土结构物表面的距离

应符合下列规定：

（１）有抗冻性要求的，不得小于３００ｍｍ；

（２）无抗冻性要求的，不得小于１００ｍｍ或混凝土粗骨料最大

粒径的２倍。

７．３．２１．４块石应立放在新浇筑的混凝土层上，并被混凝土充

分包裹。埋放前应冲洗干净并保持湿润。块石与块石间的净距不

得小于１００ｍｍ或混凝土粗骨料最大粒径的２倍。

７．３．２２构件浇筑完毕后，应在每个构件上写明型号、制作日期

等。对于安装时易混淆的构件，应加标志。所有标志应按构件类型，

统一放在同一位置上。

７．４养护

７．４．１混凝土浇筑完毕后应及时加以覆盖，结硬后保湿养护。

养护方法应根据构件外型选定，宜采用盖草袋洒水、砂围堰蓄

水、塑料管扎眼喷水。也可采用涂养护剂、覆盖塑料薄膜等方法。

当日平均气温低于＋５℃时，不宜洒水养护。

７．４．２混凝土潮湿养护的时间不应少于表７．４．２的规定。

混凝土潮湿养护时间（ｄ）表７．４．２

注：①对有抗冻性要求的混凝土，按表列规定进行潮湿养护之后，宜在空气中干燥碳化１４～２１ｄ；

②对厚大结构的混凝土：使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥时，潮湿养护不得少于１４ｄ；使用矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥时，潮湿养护不得少于２１ｄ。

７．４．３素混凝土和钢筋混凝土养护用水应遵守下列规定。

７．４．３．１素混凝土宜采用淡水养护，在缺乏淡水的地区，可采

用海水保持潮湿养护。

７．４．３．２海上大气区、浪溅区和水位变动区的钢筋混凝土预制

构件不得使用海水养护。

７．４．３．３现浇钢筋混凝土构件中，在浪溅区和水位变动区采用

淡水养护确有困难时，北方地区应适当降低水灰比，南方地区可掺

入适量阻锈剂，并在浇筑二天后拆模，再喷涂蜡乳型养护剂养护。

７．４．４预应力混凝土不得采用海水养护。

７．４．５混凝土强度未达到２．５ＭＰａ以前，人不得在已浇筑的结构上行走、运送工具或架设上层结构的支撑和模板。混凝土达到上述强度的时间应经试验确定，当缺乏试验资料时，可按表７．４．５采用。混凝土强度达到２．５ＭＰａ所需的时间（ｈ）表７．４．５

７．５质量检查

７．５．１对混凝土的原材料、配合比及施工生产过程中的称量、拌

制、运输、浇筑、养护等主要环节应按现行行业标准《水运工程混凝

土质量控制标准》（ＪＴＪ２６９）的规定进行检查控制，原材料的质量应符合本规范中的有关规定，保证混凝土质量达到设计要求。

７．５．２原材料进场必须有产品合格证书或质量检验报告，并应按

有关规定进行验收。

７．５．３原材料进场后应按有关要求进行复验检查。

７．５．４原材料的质量检查，应按下列规定进行。

７．５．４．１水泥：在保管正常情况下，三个月至少检查一次；对于库存超过三个月、快硬硅酸盐水泥超过一个月、有潮结现象的水

泥，使用前必须进行复验；对水泥质量有怀疑时，应随时检查。

７．５．４．２水：如使用非饮用水时，开工前应检查其质量。如水源有改变或对水质有怀疑时，应及时检查。

７．５．４．３砂、石：每批或每周检查一次。

７．５．４．４外加剂质量检查以２ｔ为一检查单位。不足２ｔ者，亦作为一个检查单位。液态减水剂的固形物含量三个月至少检查一

次。

７．５．４．５引气剂：水溶液的泡沫度每月至少检查一次。

７．５．５原材料称量时，其偏差不得超过表７．５．５的规定。

原材料称量允许偏差（％）表７．５．５

７．５．６原材料称量视值检查的最少次数应符合下列规定。

７．５．６．１水泥：使用散装水泥时，每一工作班至少检查４次；使用袋装水泥时，对包重应经常进行抽查。

７．５．６．２水：每一工作班至少检查４次。

７．５．６．３粗、细骨料：每一工作班至少检查２次。

７．５．６．４外加剂：每一工作班至少检查４次。

７．５．６．５掺合料：每一工作班至少检查４次。

７．５．７每一工作班正式称量前，应对称量设备进行零点校核，施

工过程中也应经常进行校核，如称量系统失控应及时纠正。

７．５．８施工过程中应检查骨料含水率，每一工作班至少测定２

次。当含水率有显著变化时，应增加测定次数并及时调整。

７．５．９混凝土拌合物的坍落度和含气量，应在浇筑地点取样检

测，每一工作班对坍落度至少检查２次，含气量至少检查１次，如

果混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑入模的时间不超过１５ｍｉｎ

时，可在拌制地点取样检测。

７．５．１０混凝土拌制、运输、浇筑和养护情况，每工作班至少检查２次。

７．５．１１评定混凝土强度、抗渗性的试件，应在标准条件（温度２０±３℃，相对湿度９０％以上的雾室）或２０±３℃水中养护至标准龄期（２８ｄ）。评定混凝土抗冻性的试件，应在２０±３℃水中养护２８ｄ。确定结构构件拆模、吊运、张拉、放松或加荷时混凝土强度的试件，应采用与结构构件同条件养护。试件强度试验的方法应按现行行业标准《港口工程混凝土试验》（ＪＴＪ２２５）的有关规定进行。

注：①采用蒸气养护的混凝土结构构件，其标准试件应先随同结构构件同条件蒸气养护，再转入标准条件下养护，共２８ｄ；

②采用离心法压蒸养护的混凝土管桩，其强度评定允许使用专用试件，与构件同条件压蒸养护，龄期为３ｄ；

③与结构构件同条件养护试件的强度，在不同温度、不同龄期达到标准条件养护２８ｄ强度的百分率，可参照附录Ｊ《温度、龄期对混凝土强度增长的影响》。

７．５．１２实际施工中允许采用的混凝土立方体试件，其最小边长

应根据骨料最大粒径来确定。当采用非标准尺寸试件时，应将其抗

压强度乘以折算系数，换算成标准尺寸试件的抗压强度值。允许的

试件最小边长及其相应的强度折算系数按表７．５．１２选取。

允许的试件最小边长及其强度折算系数表７．５．１２

７．５．１３用于检查结构混凝土质量的试件，应在混凝土的浇筑地

点，随机取样制作。试件留置组数，应根据工程量的大小和结构的

重要性程度综合考虑。混凝土抗压强度标准试件的留置，应不低于下列规定。

７．５．１３．１连续浇筑厚大结构的混凝土时，每１００ｍ３取一组，不足１００ｍ３者也应取一组。

７．５．１３．２浇筑预制构件时，单个构件小于４０ｍ３者，每２０ｍ３或每工作班取一组；大于４０ｍ３者按上款要求留置。

７．５．１３．３现场浇筑混凝土时，每３０ｍ３取一组，每工作班不足

３０ｍ３也应取一组。

７．５．１３．４当配合比有变动时，每一配合比均应留置试件。

注：①预拌混凝土除应在预拌混凝土工厂内按规定留置试件外，混凝土运到施工现场后，尚应按本条规定留置试件；

②当浇筑地点取样确有困难时，可改在其邻近地点取样；

③混凝土抗拉强度、抗渗性、抗冻性试件的留置，以及结构构件制作过程中同条件养护试件的留置，可根据有关规定确定。

７．５．１４留置的每组试件由三个立方体试块组成。制作时试样应

取自同一罐混凝土。以三个试件强度的平均值作为该组试件混凝土强度的代表值。

注：①当三个试件强度中的最大值或最小值之一，与中间值之差超过中间值的１５％时，取中间值；

②当三个试件强度中的最大值和最小值，与中间值之差均超过中间值的１５％时，该组试件不应作为强度评定的依据。

７．５．１５混凝土强度的评定验收应分批进行。同一验收批的混凝

土应由强度等级相同、配合比和生产工艺基本相同的混凝土组成。

对现浇混凝土结构构件，宜按分项工程划分验收批；对预制混凝土

构件，宜按月划分验收批。对同一验收批的混凝土强度，应以该批内按规定留置的所有标准试件组数强度代表值，作为统计数据进行评定，除非查明确系试验失误，不得任意抛弃一个强度代表值。

７．５．１６当验收批内混凝土试件组数ｎ≥５时，混凝土强度的统计数据能同时满足下列两条，可判该验收批混凝土强度合格。

式中：ｆcu,k

——该验收批混凝土立方体抗压强度标准值（ＭＰａ）；

ｎ——验收批内混凝土试件组数；

ｍfcu——ｎ组混凝土立方体抗压强度的平均值（ＭＰａ）；

ｓfcu——ｎ组混凝土立方体抗压强度的标准差（ＭＰａ），可按

下式计算：其中系数Ｃ按表７．５．１６选取。

系数Ｃ表７．５．１６

同时，ｓfcu的取值不得低于σ0－２．０（ＭＰａ）；

ｆcu,min——ｎ组混凝土立方体抗压强度中的最小值（ＭＰａ）；

σ0——港工混凝土抗压强度标准差的平均水平，按表４．０．３选取。

注：如只有强度最小值不能满足式７．５．１６／２的要求，可考虑将混凝土试件的强度代表值按时间顺序排列，并结合生产过程管理图表，分析低强度数据出现原因和规律，将验收批适当划小，再按本条重新进行合格评定。

７．５．１７当验收批内混凝土试件组数ｎ＝２～４时，混凝土强度统计数据应同时满足下列两式的要求：

式中：Ｄ——常数，其取值与表４．０．３中的σ０相同。

注：零星浇筑的混凝土，在进行配合比设计时，施工配制强度计算式４．０．２中的σ取值不得小于σ０。

７．５．１８当对混凝土强度合格评定结论持怀疑时，可采用超声—

回弹综合法，并辅以芯样校核，按本规范附录Ｋ中的规定，对结构

或构件中的混凝土强度等级重新进行评估，作为是否需要作出处

理的依据。必要时，还可进行构件荷载试验。

７．５．１９当怀疑结构内部有缺陷时，可采用超声波法或钻孔压水

等方法进行检查。采用钻孔压水法时，混凝土的渗水率小于

０．０１０Ｌ燉ｍｉｎ时，可认为内部质量合格。

７．５．２０混凝土结构或构件的尺寸偏差及外观质量，应按现行行

业标准《港口工程质量检验评定标准》（ＪＴＪ２４２）及有关规范的规定进行检查。

７．５．２１钢筋混凝土、预应力混凝土结构或构件的钢筋保护层厚

度偏差必须符合本规范表６．６．３中规定，必要时，应采用钢筋位置测定仪进行检查。

７．６大体积混凝土防裂措施

７．６．１浇筑大体积混凝土时，原材料的选择宜符合下列要求。

７．６．１．１水泥宜选用中、低热水泥。

７．６．１．２骨料宜选用线膨胀系数较小的骨料。

７．６．１．３外加剂应选用缓凝型减水剂。

７．６．２混凝土配合比设计应符合下列要求。

７．６．２．１在满足设计、施工要求的情况下，宜减少混凝土的单

位水泥用量。

７．６．２．２粗骨料级配宜为三级配。

７．６．２．３在综合考虑混凝土耐久性的情况下，可适当增加粉煤

灰掺量。

７．６．２．４采用微膨胀水泥或掺用膨胀剂。

７．６．３混凝土施工中应采用下列措施。

７．６．３．１施工中应降低混凝土的浇筑温度：

（１）充分利用低温季节，避免夏季浇筑混凝土。若夏季施工，应

尽量利用温度稍低的夜间施工；

（２）夏季应在骨料堆场搭棚遮阳，使骨料在通风良好的棚内贮

存２～３ｄ后再使用；

（３）水泥降至自然温度后方能使用；

（４）宜使用低温拌和水，如自来水、地下水；

（５）混凝土内部设置冷却水管；

（６）混凝土在运输和浇筑过程中，应设法遮阳，防止曝晒；

（７）冷天施工时，大体积混凝土的入模温度应控制在２℃～

５℃，浇筑后应采取保温措施，注意防止冷击。

７．６．３．２无筋或少筋大体积混凝土中宜埋放块石，埋放块石时

按本规范７．３节中有关规定执行。

７．６．３．３对混凝土早期温升应采取下列散热措施：

（１）分层浇筑；

（２）顶面洒水或用流动水散热；

（３）宜用钢模板。

７．６．３．４在混凝土降温阶段应采取保温措施：

（１）在寒冷季节可推迟拆模时间，不宜在混凝土可能受冷击时

拆模；拆模后，应采取用草袋、帆布、塑料薄膜覆盖等保温措施；

（２）在已浇筑的混凝土块上浇筑新混凝土时，间隔时间应尽量

缩短，不宜超过１０ｄ；

（３）对于地下结构应尽早进行回填保温，减小干缩。

７．６．３．５合理设置施工缝：

（１）在岩基或老混凝土上浇筑的混凝土结构，纵向分段长度应

在１５ｍ以内；

（２）在底板上连续浇筑墙体的结构，墙体上的水平施工缝应设

置在墙体距底板顶面≥１．０ｍ的位置；

（３）对不宜设置施工缝的结构，可采取跳仓浇筑和设置闭合块

的方法，减小一次浇筑的长度；

（４）上下两层相邻混凝土应避免错缝浇筑。

７．６．３．６岩石地基表面宜处理平整，防止因应力集中而产生裂

缝。在地基与结构之间可设置缓冲层，减小约束。

７．６．４养护时按下列规定进行。

７．６．４．１应加强混凝土的潮湿养护，养护期宜延长。

７．６．４．２热天宜采用流水养护；在不冻地区，冷天宜采用滞水

养护。

７．６．４．３应根据气候条件采取保温、保湿或降温措施，并应设

置测温孔或埋设热电偶等测定混凝土内部和表面温度，使温度控

制在设计要求的温差内，当设计无要求时温差不宜超过２５℃。

７．７施工缺陷修补

７．７．１一般应符合下列规定。

７．７．１．１对混凝土结构性能有影响的施工缺陷，必须会同设计

单位研究确定修补方案，并按有关技术要求进行修补。

７．７．１．２修补材料应选用粘结强度高、稳定性好、不收缩（或微

膨胀）颜色与混凝土基本一致的材料。

７．７．１．３修补完成后，应立即遮盖，防止烈日曝晒或雨淋。用水

泥配制的材料，还要认真进行养护。

７．７．１．４预应力混凝土的表面缺陷，可在混凝土施加预应力之

前修补。

７．７．２混凝土表面缺陷的修补，可按以下规定进行。

７．７．２．１影响外观的严重麻面、砂斑，应用钢丝刷和压力水冲

刷干净，可用水泥浆或１∶２水泥砂浆仔细抹平，并用薄膜覆盖养

护。

７．７．２．２蜂窝、孔洞、局部缺陷应将松散薄弱部分全部凿除，用钢丝刷和压力水冲刷干净，稍干后（面干湿润状态）采用比原混凝

土强度高一级的无收缩水泥砂浆或细石混凝土填塞修补，修补前

应在结合面上涂刷一层环氧树脂粘结剂，增加新老混凝土间的粘

结力；体积较小的蜂窝、孔洞和局部缺陷，可直接采用丙乳砂浆、环

氧砂浆修补；大面积可采用喷混凝土或砂浆修补。

７．７．２．３露筋则应凿除至钢筋内表面至少２ｍｍ，保证钢筋四

周均为新的同一材料包围。修补方法同７．７．２．２款。

７．７．３混凝土裂缝的修补应按下列规定进行。

７．７．３．１应对裂缝产生的原因和性质进行调查后，提出修补方

案。

７．７．３．２缝宽随温度变化的裂缝，宜在低温季节裂缝宽度较大

时修补。

７．７．３．３宽度在０．２ｍｍ及其以上的纵深或贯穿裂缝，应用环

氧树脂、甲凝等灌浆材料进行灌浆修补；宽度大于０．５ｍｍ的裂

缝，也可采用水泥灌浆。灌浆宜采用封闭裂缝表面后间隔安设灌浆

咀，压力灌浆的方法进行。

７．７．３．４宽度在０．２ｍｍ以下，深度不大，且已经停止发展的

表面裂缝，应按有关规定清洁表面后，用环氧树脂浆液涂刷若干遍

以密封裂缝，或采用沿裂缝凿Ｕ型槽，用环氧树脂浆液或胶泥封

闭，必要时再贴玻璃纤维布；

７．７．３．５预制构件或已加预应力的构件，出现可能导致钢筋锈

蚀的裂缝，且预期裂缝不会继续扩展时，应以环氧树脂浆液灌浆，

密封裂缝。若预期裂缝还会扩展时，除进行灌浆外，可用聚硫橡胶

覆盖或用氯丁橡胶条嵌入，加以密封处理。

７．７．４当钢筋混凝土保护层的最小厚度小于规定值１０ｍｍ以上

时，除水下区外，应予修补。可用喷水泥砂浆、水泥环氧砂浆、水

泥聚合物乳胶砂浆或表面涂料等措施。

８ 预应力混凝土工程

８．１预应力筋制作

８．１．１预应力筋的下料长度应经计算确定。计算时应考虑下列因

素：锚夹具厚度、千斤顶长度、焊接接头和镦头的压缩预留量、冷拉

拉长值、弹性回缩值、张拉伸长值、台座长度、构件长度、构件间距、

联结杆长度等。

８．１．２预应力筋下料的允许偏差应符合下列要求。

８．１．２．１采用钢丝束镦头锚具时，同一束中各根钢丝下料长度

的相对差值不大于钢丝束长度的１燉５０００，且不得大于５ｍｍ。

８．１．２．２采用粗钢筋作预应力筋时，冷拉后同一构件内各钢筋

的下料长度的相对差值，应不大于构件配筋长度的１燉２０００，且不得大于２０ｍｍ。

８．１．３钢丝、钢绞线、热处理钢筋及冷拉Ⅳ级钢筋，宜用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割。

８．１．４成束预应力筋，应逐根理顺，捆扎成束，并宜用穿束网套穿束。

８．２预应力张拉设备

８．２．１预应力筋张拉所用的张拉梁，应按预应力筋的布置、根数、

张拉荷载的大小、张拉条件等经过计算选定。设计时，除满足强度、

刚度要求以外，尚应考虑装拆方便、操作灵活等特点。

８．２．２预加应力用的千斤顶和油压表应有专人使用和保管。并定

期维护和校验。

８．２．２．１张拉设备应按使用条件配套校验，以确定张拉力与仪

表读数的关系曲线。仪表的精度应满足＋２％的张拉应力的要求，校验时千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致。

８．２．２．２张拉设备的校验期限，根据千斤顶皮圈的老化程度、

、仪表的使用状态而定，一般不宜超过半年。

８．２．２．３如在使用过程中，张拉设备出现异常现象或千斤顶更

换皮圈、改变油压管管道时，应重新配套校验。

８．２．３预应力筋锚具（夹具、联结器）的形式，应根据设计要求或使用条件采用。

８．２．４先张法预应力所用的镦杆、盒式中间连接器、螺杆的螺帽

等的接触面应精加工，使接触面受力均匀。螺杆的螺纹，宜采用梯形螺纹。

８．２．５先张法预应力筋的夹具、连接器、螺杆，在进场时应按技术要求和验收标准进行逐项验收。

８．２．６先张法采用的连接器、螺杆应按以下规定进行验收。

８．２．６．１端头连接器要逐件验收：

（１）几何尺寸与螺纹的允许偏差应符合设计或技术标准的要

求；

（２）互换性的合格率９５％以上。

８．２．６．２盒式连接器每批中随机抽取１０％，但不得少于１０

件，按下述要求验收：

（１）几何尺寸允许偏差应符合设计或技术标准的要求；

（２）焊接质量（外观检查），焊缝金属应紧密，焊道应均匀，焊缝

金属与母材的过渡应平顺，不得有任何裂缝、未溶合、未焊透等缺

陷；

（３）任意抽取盒式联接器中的半片件互相结合，其结合面的高

差不超过０．５ｍｍ；

（４）每批验收件的合格率必须达到９５％以上，否则另取双倍

数量，重新检查。如合格率仍不能达到９５％以上的要求，则逐件检

查，剔除不合格者或整批不予验收。

８．２．６．３螺杆必须逐根验收：

（１） 螺杆的加工允许偏差，应符合设计或技术标准要求；

（２）螺杆的通用性检查：使用符合允许偏差精度的螺杆和螺

母，分别对交验的螺杆和螺母进行逐根检查，合格者验收。

８．２．７先张法放松预应力筋的放松器，在设计与制作时，应符合

下列规定。

８．２．７．１放松器的结构型式，宜通用性强、多根预应力筋能一

次性放松。

８．２．７．２放松器的结构设计，应以刚度控制、应力校核。

８．２．７．３放松器应构造简单、操作方便、易于维修。

８．２．８先张法放松器的型式及性能应符合下列要求。

８．２．８．１当采用楔形放松器时，楔块的宽度、高度应根据张拉

台座的布置、放松预应力筋最大回缩量选定；楔块的倾斜度应根据

楔形的正压力、放松器的扭矩和楔块的润滑条件，经计算选定。

８．２．８．２当采用砂箱千斤顶时，砂箱千斤顶的直径、高度应根

据承受的正压力、砂质的容许应力和放松预应力筋时的最大回缩

量选定。

８．２．８．３当采用平面推力轴承时，轴承的选型应根据预应力筋

的布置、单根预应力筋的张拉力、端头螺杆的直径综合选定。

８．２．９后张法采用锚具、夹具、连接器，按以下规定验收。

８．２．９．１外观检查：应从每批中抽取１０％，但不少于１０套的

锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品标准及设

计图纸规定尺寸的允许偏差时，应另取双倍数量的锚具重做检查，

如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

８．２．９．２硬度检查：应从每批中抽取５％，但不少于５件的锚

具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹

片，每套至少抽５片。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范

围内，当有一个零件不合格时，应另取双倍数量的零件重做试验，

如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

８．２．９．３静载锚固性能试验：经上述两项试验合格后，应从同

批中取６套锚具（夹具或连接器）组成３个预应力筋锚具（夹具、连

接器）组装件、进行静载锚固性能试验，当有一个试件不符合要求时，应另取双倍数量的锚具（夹具或连接器）重做试验，如仍有一套不合格则该批锚具（夹具或连接器）为

不合格品。

注：对一般工程的锚具（夹具或连接器）进场验收，其静载锚固性能，也可由锚具生产厂提供试验报告。

８．３施加预应力

８．３．１张拉设备的安装应符合以下要求：先张法多根直线预应力

钢筋同时张拉时，其张拉力的合力线应在底模板的中轴线垂直面

内；多根直线预应力钢筋单根张拉时，应使张拉力的作用线与钢筋

的设计轴线一致。后张法直线预应力筋张拉力作用线应与孔道中

心一致；曲线预应力筋的张拉力作用线应与孔道中心线末端的切

线一致。

８．３．２用应力控制方法张拉时，应尽量减少张拉设备的摩阻力，

并力求稳定。摩阻力数值应通过试验确定，并在张拉时补足。

８．３．３预应力筋的张拉控制应力，应符合设计要求。预应力筋如

需超张拉时，可比设计要求提高５％，其最大张拉控制应力，不得

超过表８．３．３的规定。

最大张拉控制应力允许值表８．３．３

注：ｆptk为预应力筋极限抗拉强度标准值；

ｆpyk为预应力筋屈服强度标准值。

８．３．４预应力筋张拉锚固后，实际预应力值与工程设计规定检验

值的相对允许偏差为±５％。

８．３．５为减少预应力筋的松弛影响，可采用超张拉方法进行张

拉，设计未规定时，可按下列程序之一进行：

从零应力开始张拉至１．０５倍预应力筋的张拉控制应力σcon，持荷２ｍｉｎ后卸荷至预应力的张拉控制应力；或从应力为零开始，张拉至１．０３倍预应力筋的张拉控制应力。

注：张拉时必须采取有效措施，防止钢筋突然破断、锚具爆裂、夹具滑脱等造成事故。

８．３．６用应力控制法张拉时，应校核预应力筋的伸长值。如实际

伸长值比计算伸长值大１０％或小５％，应暂停张拉，查明原因并采

取措施予以调整后，方可继续张拉。

预应力筋的计算伸长值ΔＬ（ｍｍ），可按下式计算：

式中：Ｆp

——预应力筋的平均张拉力（ｋＮ），直线筋取张拉端的拉

力；两端张拉的曲线筋，取张拉端的拉力与跨中扣除

孔道摩阻损失后的拉力的平均值；

Ｌ——预应力筋的长度（ｍｍ）；

Ａp

——预应力筋的截面积（ｍｍ２）；

Ｅs

——预应力筋的弹性模量（ＭＰａ）。

预应力筋的实际伸长值，宜在初应力为１０％σcon时开始量测，但应加上量测前张拉力的推算伸长值；对后张法，尚应扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。

８．３．７结构中钢丝（束），钢绞线断裂或滑脱的数量：

对后张法，严禁超过结构同一截面钢材总根数的３％，且一束

钢丝只允许一根。对先张法，严禁超过结构同一截面钢材总根数的５％，且严禁相邻两根预应力筋断裂或滑脱。结构中的粗钢筋（先张法或后张法）断裂或滑脱均应进行处理。

８．３．８后张法锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于表

８．３．８的规定。

８．３．９当采用Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级钢筋作预应力筋时，其张拉（或冷拉）时的温度不得低于－１５℃。

８．３．１０张拉过程中应做好记录，张拉完毕后及放松预应力筋时，

均应填写预加应力记录表。

锚固阶段张拉端预应力筋的内缩允许值（ｍｍ）表８．３．８

８．４先张法

８．４．１张拉台座必须具有足够的强度和刚度，且不得倾覆和滑

移，其抗倾系数不得小于１．５，抗滑系数不得小于１．３。并应采取措施，预防台座区的差异沉降。张拉台座可采用墩板式、压柱式、墩台—压柱式、低桩墩台—压柱式等。张拉台座采用墩板式时，可用钢底模板或钢筋混凝土，素混凝土底模板。底模板的构造应保证放松预应力筋时的水平滑移稳定，并采取措施预防底模板拱凸变形或出现裂纹。

８．４．２张拉台座长度，应根据桩、梁、板的通用长度和厂（场）区的地形，每次的张拉根数（生产能力）综合考虑。

８．４．３张拉梁、锚固梁可采用两梁式、三梁式。

８．４．４张拉，锚固梁的安装，应使该梁的中心线与底板中心线一

致，其误差不得大于３ｍｍ。

８．４．５多根预应力筋同时张拉，应预先调整初应力，使各根钢筋

的应力基本一致。

初应力调整方法：可用反复整体张拉法、油压千斤顶法、测力

板手法等。对长线台座多根预应力筋的初应力调整，宜优先采用反

复张拉法，反复张拉法的张拉力，可取控制应力的４０％～５０％，反复张拉次数２～３次。

注：反复张拉的程序：拧紧螺帽，开始张拉至０．４～０．５倍张拉控制应力时，将应力返回至零，重新拧紧螺帽，再按上述方法张拉、放松。如此反复２～３次。

８．４．６当构件的侧模板在施加预应力之后安设时，宜先施加７０％的控制应力，待到模板支设完毕后，再施加至设计要求的荷载。

８．４．７放松预应力筋时，混凝土强度必须符合设计要求。设计无

要求时，一般预应力构件不得低于设计的混凝土强度标准值的７５％。

８．４．８预应力筋的放松方法，宜优先采用楔形放松器，也可采用

砂箱，平面推力轴承等。

８．４．９预应力筋的放松顺序，当设计无要求时，应符合下列规定。

８．４．９．１轴心受压构件（如压杆、桩等）所有预应力筋同时放松。

８．４．９．２偏心受压构件（如梁等），应先同时放松预压力较小区域

的预应力筋，再同时放松预压力较大区域的预应力筋。

８．４．９．３当不能按以上两款放松时，应分阶段对称、相互交错地放松。

８．４．１０放松预应力筋后的切断顺序，应由放松端开始逐次向另

一端切断。

８．５后张法

８．５．１预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺。端部的预埋

垫板应垂直于孔道中心线，并采取措施固定于模板上，防止浇筑混

凝土时发生移动。

８．５．２预留孔道可采用预埋波纹管、铁皮管、钢管、抽芯胶管等方法。钢管应平直光滑，胶管宜充压力水或其它措施防止变形。波纹

管应密封良好并有一定的轴向刚度。并应使接头严密，不得漏浆。对两端抽管的管芯埋设，应对接头处采取特殊措施（如套铁皮管或塑料管）预防漏浆，当采用内部振捣器振实混凝土时，应采取措施防止预埋管变位和变形。当铺设已穿预应力筋的波纹管（或其它金属管道）时，要严防火花损坏管道内的钢丝或钢绞线，严禁在孔道附近进行电焊作业。预埋管道宜用钢筋井字架固定，其间距：波纹管及钢管不宜大于１ｍ，胶管不宜大于０．５ｍ，曲线孔道宜适当加密。灌浆孔间距：预埋波纹管不宜大于３０ｍ，抽芯形成孔道不宜大于１２ｍ，曲线孔道的曲线波峰部位，宜设排气孔。

８．５．３预埋管的抽芯时间，应根据气温和所用的水泥性能通过试

验确定。抽芯的顺序应先上后下进行。用钢管作孔道芯管时，宜在

浇筑混凝土后每隔５～１５ｍｉｎ将芯管转动一次，抽管的速度应均

匀，边抽边转，抽管的拉力线与孔道中心线一致。

８．５．４孔道形成后，应立即逐孔进行检查，发现堵塞，要及时疏通。

８．５．５预应力筋张拉时，结构的混凝土强度必须符合设计要求，

当设计无要求时，不应低于设计强度标准值的７５％。立缝处混凝

土或砂浆的强度必须达到设计要求，无要求时，不应低于混凝土设

计强度标准值的４０％，且不得低于１５ＭＰａ。

８．５．６预应力筋的张拉顺序，应按设计规定进行，如设计未规定

或受设备时，应经核算确定。核算时应考虑下列因素：

８．５．６．１避免张拉时构件截面呈过大的偏心受压状态。

８．５．６．２应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉钢

筋的张拉控制应力值以内，但不得超过本规范８．３．３条的规定。

８．５．７预应力筋张拉端的设置，当设计无要求时，应符合下列规

定。

８．５．７．１抽芯形成孔道：曲线预应力筋和长度大于２４ｍ的直

线预应力筋，应在两端张拉；长度等于或小于２４ｍ的直线预应力

筋，可在一端张拉。

８．５．７．２同一截面中有多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜

分别设置在结构的两端。

８．５．７．３当两端同时张拉一根预应力筋时，宜先在一端锚固，

再在另一端补足张拉力后进行锚固。

８．５．８平卧重叠浇筑的构件，宜先上后下逐层进行张拉。可逐层加

大张拉力，减少上下层之间因摩阻引起的预应力损失。但底层张拉

力对钢丝、钢绞线、热处理钢筋不宜比顶层张拉力大５％；对冷拉Ⅱ、

Ⅲ、Ⅳ级钢筋不宜比预应力张拉力大９％。且不得超过本规范第

８．３．３条的规定。如隔离层效果较好，也可以采用同一张拉值。

８．５．９预应力筋锚固后的外露长度，当无要求时，不宜小于

１５ｍｍ。锚具应用封端混凝土保护，如需长期外露时，应采取措施

防止锈蚀。

８．５．１０孔道灌浆应采用标号不低于４２５号普通硅酸盐水泥配制

水泥浆；对空隙大的孔道，可采用水泥砂浆灌浆。水泥浆及水泥砂

浆的强度，均不应低于２０ＭＰａ。

灌浆用水泥浆的水灰比不大于０．４５，搅拌后三小时泌水率宜

控制在２％以内，最大不超过３％，水泥浆中可掺入对预应力筋无

腐蚀作用的外加剂，增加孔道灌浆的密实性。

注：矿渣硅酸盐水泥，按上述要求试验合格后，也可使用。

８．５．１１灌浆前孔道应湿润、洁净。灌浆顺序宜先灌注下层孔道。

对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排

气孔排气和泌水。

８．５．１２灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应设排气通道。在

灌满孔道并封闭排气孔后，宜再继续加压０．５～０．６ＭＰａ，稍后再封灌浆孔。不掺外加剂的水泥浆，可采用两次灌浆法，提高密实度。

８．５．１３孔道内的水泥浆或水泥砂浆强度未达到设计要求时，不

得移动构件、切割主筋、拆卸锚具。如设计无要求时，对一般拼装构

件不低于１５ＭＰａ。

注：预应力筋张拉后，对刚度大、稳性好的构件，如需在灌浆前移动时，应对构件截面进行核算，核算时应考虑构件的纵向弯曲和吊装的影响。

８．５．１４压浆过程中及压浆后４８ｈ，结构温度不得低于＋５℃。否则应采取保温措施。

８．６无粘着预应力

８．６．１采用无粘着预应力结构时，其施工技术要求应符合设计规

定，如设计无要求时，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工及

验收规范》（ＧＢ５０２０４）执行。

９ 特殊施工条件和特殊工艺的混凝土施工

９．１水下混凝土施工

９．１．１水下模板的设计，除按有关规定的荷载计算外，尚应根据

实际情况考虑水流和波浪等荷载的影响。

９．１．１．１水下模板应具有较高的稳定性，宜采用钢模板、素混

凝土或钢筋混凝土制成的永久式（不拆卸的）模板。

９．１．１．２模板的构造应简单，装拆应方便，并应制成装配式或

整体式，以减少水下作业。必要时可陆上进行试拼，以便潜水员掌

握模板装拆要点。

９．１．２水下模板安装，应注意下列事项。

９．１．２．１模板应尽量在陆上组装牢固，防止在水下进行安装作

业时发生变形，或因混凝土侧压力造成变形而涌浆。

９．１．２．２模板下沉定位时，应考虑水流、波浪的影响并宜采用

螺栓或锚缆固定。必要时应增荷加压，确保稳定。

９．１．２．３水下模板的接缝应严密。模板与旧混凝土或岩石接缝

处有较大缝隙时，宜用袋装混凝土或砂袋予以堵塞。

９．１．３浇筑水下混凝土，当水深大于１．５ｍ时宜采用导管法、泵

压法及吊罐法；当水深小于１．５ｍ时宜采用夯击法及振捣法；临时

性工程可采用袋装法。

９．１．４当用导管法、泵压法、吊罐法浇筑普通水下混凝土时，应符合下列要求。

９．１．４．１陆上配制强度应比设计强度标准值提高４０％～５０％。

９．１．４．２应加入减水剂或引气剂，并适当提高砂率改善其和易

性。

９．１．４．３粗骨料宜用卵石，最大粒径不得大于导管内径的１燉４

和钢筋间距的１燉４，并不得大于４０ｍｍ。

９．１．４．４混凝土的坍落度宜按表９．１．４选择。

坍落度选用值（ｍｍ）表９．１．４

９．１．５导管施工应在能防止水流影响的模板内或其它挡水围埝

中进行。浇筑前应对模板和基底接触部分及围埝封闭情况进行潜

水检查。

９．１．６采用导管法施工时，其主要设备，应符合下列要求。

９．１．６．１导管宜由直径为２００～３００ｍｍ，每节长１．０～２．０ｍ

的金属管组成，每节之间紧密联结。

９．１．６．２漏斗容积应保证开始浇筑时，能在导管下端形成堆

体，防止水从外部反流入管。

９．１．６．３栓塞可用球胆、锯末球、圆形钢钣隔水栓或滑阀。栓塞

应紧贴导管内壁。栓塞上设拉绳（杆），使能正位下落。

９．１．７当用导管法施工时，应符合下列要求。

９．１．７．１导管平面布置的位置与数量，依浇筑范围和流动半径

而定。流动半径不宜大于３ｍ，当采用减水剂或导管管径较大时，可

适当加大，并应自低洼处开始浇筑。

９．１．７．２在浇筑过程中，应使导管内始终充满混凝土，随浇筑

面升高而垂直提升（不准左右摇动导管），并应保证导管埋入混凝

土内不少于１ｍ，但不宜大于６ｍ。

９．１．７．３混凝土应连续浇筑。混凝土拌制能力、运输时间、运途

情况、接料设施、导管提升时间等等，要协调衔接。

９．１．７．４如因故中断，其间歇时间不得超过４０ｍｉｎ，４０ｍｉｎ内

混凝土坍落度不宜小于１５０ｍｍ，并防止管内出空；若超过允许间

歇时间或水已入管，则应等浇筑的混凝土强度达２．５ＭＰａ，且清除其表面软弱层后，方可继续灌筑。

９．１．７．５混凝土浇筑的顶标高应略高于设计标高值，此超高部

分在硬化后清除。

９．１．８泵压法浇筑水下混凝土时，除遵守导管法的有关规定外，

尚应符合下列要求。

９．１．８．１宜用１００～１５０ｍｍ内径的金属输送管，每根的浇筑

面积约３～５ｍ２，浇筑面积较广时，可用柔性软管由潜水员移动浇

筑位置。

９．１．８．２混凝土泵的输送管不得透水。

９．１．８．３泵压混凝土前应采用投球法，预泵砂浆法等排除管内

积水，防止积水混入混凝土中。

９．１．８．４采用普通水下混凝土浇筑时，泵送管出口宜伸入混凝

土内０．３～０．４ｍ。

９．１．９吊罐法施工适用于混凝土运距短的中小型水下工程，吊罐

同时完成混凝土的输送和水下浇筑。吊罐法施工应符合下列要求。

９．１．９．１吊罐的结构应保证混凝土能顺畅装入和排出，罐有效

容积不宜小于０．５ｍ３。

９．１．９．２吊罐施工应顺序快速浇筑，不得中途停顿。

９．１．９．３浇筑处水流宜处于静止状态。若完全封闭水流有困难

时，必须控制流速不大于３ｍ燉ｍｉｎ。

９．１．１０采用夯击法施工时，应符合下列要求。

９．１．１０．１混凝土坍落度，宜保持７０～１００ｍｍ。

９．１．１０．２首批混凝土应自岸边开始浇筑，岸坡坡度一般不大

于１∶１．５，当坡度大于１∶１．５时，应用导管在边角处筑一小岛，使其露出水面２００ｍｍ左右。

９．１．１０．３继续浇筑时，采取由岸向水顺序进行，不断向水区扩

展，每批续浇的混凝土，均应倾注在已浇出水的混凝土顶面，采取

夯击方法，使外侧混凝土逐渐扩展。

９．１．１１振捣法浇筑水下混凝土时，应符合下列要求。

９．１．１１．１混凝土的坍落度宜保持３０～６０ｍｍ。

９．１．１１．２采用由岸向水、赶浆振捣，顺序浇筑方式进行。通常用自卸汽车、溜槽等将混凝土浇筑出水面以上；用振捣器在出水面

混凝土内侧自下而上反复振捣，使液化泛浆的首批混凝土在水下

向前流动。

９．１．１１．３续浇时，将混凝土倾注在已出水首批混凝土内侧，通

过振捣，使混凝土向水区推进。

９．１．１１．４全部水下浇筑，应在首批混凝土初凝前完成。

９．１．１２采用袋装堆筑法施工时，应符合下列要求。

９．１．１２．１混凝土坍落度宜保持５０～７０ｍｍ。

９．１．１２．２装混凝土的袋，应为透水的纤维编织袋。

９．１．１２．３不得用干拌混凝土装袋。袋的装料量宜为袋容积的

２燉３。

９．１．１２．４堆筑时应交错叠置，相互紧靠，层与层之间，宜用短钢筋插接牢固。

９．２雨、热天施工

９．２．１雨天施工应符合下列规定。

９．２．１．１砂石堆料场应有排水和防止污水浸染的设施。

９．２．１．２运输工具宜有防雨、防滑措施。运输路线宜缩短。

９．２．１．３周密安排施工，并宜避免下雨时浇筑混凝土。

９．２．１．４应适当增加骨料含水率的测定次娄，随时调整搅拌用

水量。

注：雨天—降雨强度在１ｍｍ燉ｈ以上的天气，地面已湿。

９．２．２浇筑湿凝土时如遇小雨，应采取下列措施。

９．２．２．１应适当减少拌合物用水量或增加水泥用量。

９．２．２．２宜缩短每层混凝土的浇筑时间，加强振捣，保证层间

粘结良好。

９．２．２．３应及时排除模内积水，防止周围雨水流入。对新浇筑

面应及时防护。

注：小雨—降雨强度为１～３ｍｍ燉ｈ，地面已全湿，但没有积水。

９．２．３浇筑混凝土时如遇中雨，应采取下列措施。

９．２．３．１对浇筑面较小的薄壁构件（如沉箱、扶壁的立墙部分）

应按照９．２．２的规定执行。

９．２．３．２对具有一定浇筑面的结构（如桩、梁、方块、胸墙）宜中

止浇筑。如浇筑不能中止时，除按９．２．２的规定外，尚应在浇筑面

上架设临时防雨棚。

９．２．３．３对浇筑面较大的构件（如基础、板式结构）应停止浇

筑，并加遮盖。

注：中雨—降雨强度为３～１０ｍｍ燉ｈ，下雨时可以听到雨声，地面有积水。

９．２．４浇筑混凝土如遇大雨，应立即停止浇筑，并应采取表面防

冲措施。

注：大雨—降雨强度为１０～２０ｍｍ燉ｈ，雨声激烈可闻，遍地积水。

９．２．５在气温超过３０℃的热天施工时，宜采用下列措施。

９．２．５．１充分利用早、晚气温较低的时候施工。

９．２．５．２适当加大混凝土的坍落度。

９．２．５．３掺入缓凝型减水剂。

９．２．５．４采取措施，降低砂、石温度。

９．２．５．５改善混凝土的运输和浇筑条件，防止暴晒，并采取相

应的散热措施。

９．２．５．６混凝土浇筑完毕后应及早覆盖，适当增加浇水养护次

数，保证混凝土表面湿润。

９．３冷天施工

９．３．１日平均气温连续５ｄ稳定低于＋５℃时，应按本节的规定施

工。施工前后，应密切注意天气预报。

９．３．２施工前应准备好加热、保温和防冻的材料，并制定必要的

安全防火措施。

９．３．３冷天施工时，应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，

标号不应低于４２５号；若使用矿渣硅酸盐水泥，宜优先考虑采用蒸

汽养护；使用其他品种水泥，应注意其中掺合料对混凝土抗冻、抗渗等性能的影响；掺防冻剂的混凝土严禁使用高铝水泥。

９．３．４骨料不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质；掺含钾、

钠离子防冻剂的混凝土，不应采用含活性物质的骨料。

９．３．５宜使用无氯盐类防冻剂或低温早强剂，对有抗冻性要求的

混凝土尚应掺入引气剂。必要时可降低混凝土水灰比。配制防冻

剂溶液应由专人负责，严格控制防冻剂掺量。

９．３．６混凝土的出机温度应综合考虑气候条件、材料温度、保温

方法、运输过程中的热量损失等因素，在保证混凝土的浇筑入模温

度不低于＋５℃的条件下，通过试算和试验确定。在缺乏试验资料

的情况下，可按表９．３．６的数值采用。

混凝土出机的最低温度（℃）表９．３．６

注：根据出机温度的要求，加热搅拌用水和骨料的温度可参照下式计算：

式中：Ｔd

——混凝土出机温度（℃）；

Ｔa、Ｗa——表面干燥骨料温度（℃）、重量（ｋｇ）；

Ｔc、Ｗc——水泥温度（℃）、重量（ｋｇ）；

Ｔf、Ｗf——湿骨料温度（℃）、重量（ｋｇ）；

Ｔm、Ｗm——搅拌用水温度（℃）、重量（ｋｇ）。

９．３．７应首先考虑用热水搅拌，保证混凝土的出机温度，如仍不

能满足出机温度的要求时，再考虑加热粗细骨料。

当采用热水拌和时，应先将热水与粗细骨料搅拌，防止热水首

先与水泥直接接触产生“假凝”现象，并控制拌合物的温度不超过

３５℃。搅拌时间应比常温搅拌延长５０％。

９．３．８混凝土出机后，应采取适当保温措施减少热量损失。对已

浇筑的混凝土，覆盖养护时的温度，应不低于＋５℃。

９．３．９混凝土的允许受冻强度，不应低于设计强度标准值的

５０％或１０ＭＰａ。

９．３．１０冷天施工宜采用蓄热法或蒸汽加热法养护混凝土。当结

构表面系数大于５，且日最低气温低于－１０℃时，不宜采用蓄热法

养护。

注：表面系数系指结构的冷却表面积与结构体积的比值。

９．３．１１采用蓄热法养护时，应符合下列要求。

９．３．１１．１养护期间，如气温急剧下降，应立即采取有效措施，

避免混凝土受冻。

９．３．１１．２对结构物的棱角部分应加强保温，迎风面应增设挡

风设施。

９．３．１１．３当新浇筑的混凝土与暴露在外的老混凝土（或岩基、

土基）接触时，应在老混凝土周围１．０～１．５ｍ范围内，进行防寒保温。对外露的粗钢筋或其他预埋铁件，亦应在长１．０～１．５ｍ的范围内进行防寒保温。

９．３．１１．４混凝土浇筑后，应立即进行防寒保温。铺设保温材料时，不得使混凝土表面受到污染，一般先铺设防水隔离层，然后铺

设保温材料。

９．３．１２采用蒸汽加热法养护时，应符合下列要求：

９．３．１２．１混凝土浇筑后立即覆盖保温，并在＋５℃以上保持４～６ｈ，再进行升温。

９．３．１２．２升温速度不应大于下列数值：

（１）表面系数大于和等于５的结构，每小时升温１５℃；

（２）表面系数小于５的结构，每小时升温１０℃；

（３）配筋稠密、连续长度较短（６～８ｍ）的细薄构件，每小时升

温２０℃。

９．３．１２．３恒温时间应根据恒温温度、混凝土强度要求，通过试

验确定。恒温的允许最高温度不应超过表９．３．１２的规定；

９．３．１２．４降温速度每小时不应大于１０℃。恒温允许最高温度（℃）表９．３．１２

注：有抗冻性要求的混凝土，恒温允许最高温度不应超过５０℃。

９．３．１２．５先张法施工的预应力混凝土构件，其允许最高温度

应根据设计规定的允许温度差（张拉钢筋的温度与养护温度之差）

经计算确定，当混凝土强度养护至７．５ＭＰａ（粗钢筋配筋）或

１０ＭＰａ（钢丝、钢纹线配筋）以上时，则不受设计规定的温差，

可按非预应力构件的蒸汽养护规定进行。

９．３．１３混凝土蒸汽加热养护，应采用饱和蒸汽，使构件均匀受

热，并应设法排除冷凝水和防止结冻。

９．３．１４拆除模板时，应符合下列要求。

９．３．１４．１养护完毕时，应经试验确定混凝土已达到所要求的

强度后，方可拆模。

９．３．１４．２模板与保温层应在混凝土冷却至＋５℃后方可拆模。

注：混凝土与外界温差大于２０℃时，拆除模板后的混凝土表面应临时加以覆盖。

９．３．１５混凝土冷天施工时，应按下列规定进行温度测量，并做好记录。

９．３．１５．１水和骨料在装入搅拌机时的温度、混凝土出机温度

和浇筑温度，每一工作班至少测量四次。

９．３．１５．２对混凝土养护期间温度的测量次数，用蓄热法时，每昼夜四次；用蒸汽加热法时，升降温期间每小时一次，恒温期间每

两小时一次；对于环境温度，每昼夜三次。

９．３．１５．３测温孔均应编号，并绘制测温孔布置图。

９．３．１５．４测温时，应采取措施将温度计与外界气温隔离，并应

留置在测温孔内３ｍｉｎ以上。

９．３．１５．５测温孔的设置，当采用蓄热法养护时，应在易于散热的部位设置；当采用加热养护时，应在离热源不同的位置分别设

置；大体积结构应在表面及内部分别设置。

９．３．１６在正温度下养护混凝土时，混凝土强度应以标准养护

２８ｄ的试件，作为评定结构中的混凝土是否能够达到设计标准的

依据。试件数量除应根据规定制取外，尚应增做二组补充试件与结

构同条件养护，分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养

护２８ｄ的混凝土强度。

９．３．１７无掩护且有冰凌的海域，在冬季冰期内，不宜施工。

９．４泵送混凝土施工

９．４．１泵送混凝土所用材料除应符合本规范第３章的有关规定

外，尚应符合下列要求。

９．４．１．１粗骨料最大粒径，碎石应小于泵送管内径的１燉３，卵

石应小于１燉２．５，并不得超过混凝土构件截面最小尺寸的１燉４和

钢筋最小净距的３燉４。

９．４．１．２砂子细度模量宜在２．４～２．９之间，０．３１５ｍｍ筛孔的

累计筛余量宜不少于８５％。

９．４．１．３宜掺用粉煤灰，但应先进行试验，符合设计要求后方

可使用。

９．４．１．４宜掺用泵送剂。

９．４．１．５有抗冻要求的混凝土，在掺用泵送剂的同时尚应掺入

引气剂。

９．４．２泵送混凝土的配合比设计应符合下列规定。

９．４．２．１混凝土拌和物的坍落度应考虑泵送高度、水平距离和

气候等因素的影响，宜为８０～２００ｍｍ，对不同泵送高度可按表９．

４．２选用。

泵送混凝土坍落度选用值表９．４．２

９．４．２．２最小水泥用量应根据管径、距离、坍落度、骨料种类、

气候条件等因素确定，无抗冻要求的混凝土不得小于３００ｋｇ燉ｍ３；有抗冻要求的混凝土不得小于３４０ｋｇ燉ｍ３。

９．４．２．３砂率应根据粗骨料粒径、水泥用量和拌合物的和易性

综合分析确定，宜在３８％～４４％的范围内。

９．４．２．４有抗冻要求的泵送混凝土，含气量应控制在５％～

７％的范围内。

９．４．３泵送混凝土的拌和、泵送和浇筑应符合下列规定。

９．４．３．１混凝土的可泵性，可用压力泌水试验，根据施工经验

进行控制，１０Ｓ时相对压力泌水率（Ｓ

１０

）不宜超过４０％。

９．４．３．２掺用泵送剂时，可采用先掺与后掺配合使用的方法：

在搅拌机处先加部分泵送剂，到浇筑地点，搅拌罐口处再加部分泵

送剂，经搅拌出罐。

９．４．３．３当掺入木钙或糖密类缓凝剂时，可与其他减水剂复合

使用，掺量和缓凝时间应经试验确定。

注：当使用掺硬石膏或氟石膏作为调凝剂的水泥时，不得掺用木钙或糖密类缓凝

剂。

９．４．３．４配管设计时，泵送管路的水平换算距离应与泵送能力

相适应，并留有余地。

９．４．３．５安装导管前，应彻底清除管内污物并用压力水冲洗。

９．４．３．６泵送混凝土前，应先用水泥砂浆对管壁进行润滑。水

泥砂浆配比与该泵送混凝土中水泥砂浆配比相同。

９．４．３．７泵送作业应连续进行。若因故中断，应使混凝土泵经

常转动，防止导管堵塞。在常温下，若间歇时间过久（超过４５ｍｉｎ），

应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。

９．４．３．８应采用二次振捣，二次抹面的方法，刮去顶层浮浆，保

证混凝土的密实性。

９．４．３．９采用插入式振捣器时，振捣时间可按表９．４．３选用。

９．４．３．１０泵送工作结束时，应及时用压力水将导管冲洗干净。

９．４．４评定混凝土坍落度、含气量等各项物理力学性能的试件，

应在灌筑地点的泵车出口处制取。

泵送混凝土振捣时间表９．４．３

９．５真空混凝土施工

９．５．１混凝土真空脱水工艺适用于码头仓库、堆场、道路的面层

与不冻地区的水运工程结构。可用于平面，也可用于斜面或垂直

面。

９．５．２混凝土真空脱水平面宜采用软吸垫，斜度大于７０°的斜面

或垂直面宜采用半刚性或刚性吸垫，真空脱水设备宜采用可调式。

９．５．３混凝土真空脱水工艺宜采用先低真空度，后高真空度的变

真空工艺，低真空度宜为０．０５ＭＰａ，并保持４ｍｉｎ，高真空度的最低

值Ｐ（ＭＰａ）可按式９．５．３计算：

Ｐ＝０．０５３３＋０．０００１Ｈ（９．５．３）

式中：Ｈ——混凝土真空脱水深度（ｍｍ）。

９．５．４混凝土真空脱水的深度不宜超过２００ｍｍ，最大深度不得

超过３００ｍｍ。

９．５．５气温为１０℃时，混凝土真空脱水时间可按表９．５．５选用。

气温为１０℃时混凝土真空脱水时间表９．５．５

当气温变化时，应按９．５．５式进行调整。

式中：ｔ——脱水时间（ｍｉｎ）；

ｔ10

——气温１０℃时脱水时间（ｍｉｎ）；

Ｔ——气温（℃）。

９．５．６当出现下列情况时，混凝土真空脱水时间，应延长。

９．５．６．１水泥用量较高。

９．５．６．２采用火山灰质硅酸盐水泥或混凝土中掺加火山灰掺

合料时，延长１．５倍。

９．５．６．３混凝土坍落度过大。

９．５．６．４吸垫性能较差。

９．５．７混凝土配合比设计除应符合本规范第４．０．４条的规定外，

尚应符合下列要求。

９．５．７．１石子可采用中断级配；当要求同时提高强度、节约水

泥时，宜采用连续级配。

９．５．７．２混凝土拌合物坍落度宜选用４０～６０ｍｍ。在混凝土厚

度大、脱水率小或表面平整度要求高的情况下，宜选用２０～

４０ｍｍ。

９．５．８平面混凝土厚度小于１００ｍｍ时，可采用振动梁振动。厚

度超过１００ｍｍ或配筋较密时，可辅以插入式振捣器振捣。振捣

密实后再以振动梁或振动刮尺进行振动刮平。混凝土厚度应高出

１．０％～１．５％。

振动刮平后，应尽快进行真空脱水，一般不宜超过１ｈ。真空脱

水后的混凝土顶面，不得加水泥砂浆面层。

９．５．９真空系统应严密不漏气。脱水处理前应先对设备的下列项

目进行检查。

９．５．９．１真空泵的空载真空度应大于０．０８７ＭＰａ。

９．５．９．２连接软管、真空吸垫和接头，应无损伤、漏气或阻塞。

胶管应能承受外界大气压力，使其在抽真空时不被压扁。

９．５．９．３所有真空设备应保持清洁，应注意防止固体颗粒被吸

入真空泵内。在脱水处理前应进行试运转，对真空系统进行全面检

查。

９．５．１０真空脱水应按下列程序进行。

９．５．１０．１振动刮平后的混凝土表面，铺放真空吸垫时，应以毛

刷轻按密封边。气垫薄膜与边膜保持８０～１００ｍｍ距离。

９．５．１０．２真空泵起动后３ｍｉｎ内，如真空度达不到０．５９ＭＰａ以上时，应检查真空泵、接头和气垫薄膜的密封状况并及时处理；

９．５．１０．３认真记录真空度、脱水时间与脱水量，并观察各处气

垫薄膜内的水流情况。如发现局部水体移动不畅时，可间隙短暂地

掀起邻近的密封边，借助渗入少量空气，促使混凝土表层水体移

动。

９．５．１０．４真空脱水过程中，不宜临时关停真空泵或掀起密封

边。若因故必须中途关停真空泵时，再继续进行真空脱水前，可在

四周密封边外抹一层水泥浆，恢复良好的密封状态。

９．５．１０．５卷起吸垫与过滤布后，应立即冲洗净。

９．５．１０．６真空脱水后的混凝土表面应立即采用圆盘式抹光机

进行抹面处理，并进一步压实，然后用叶片式抹光机抹平。

９．５．１０．７在斜面或垂直面进行真空脱水时，可采用真空滑模

工艺。每次真空脱水时，混凝土应浇筑到高出该层真空腔的上缘。

９．５．１１混凝土经真空脱水后，应按本规范第７．４．１条规定进行

养护。

９．５．１２现场混凝土强度检验，应采用配备小真空吸垫的真空试

模。试模所采用的混凝土、真空度和其他工艺条件，均应与工程实

际一致。

９．６管桩混凝土施工

９．６．１管桩宜采用标号不低于５２５号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐

水泥，其质量要求应符合现行国家标准。

９．６．２管桩细骨料应采用洁净的天然硬质中粗砂，细度模量为

２．３～３．０。

９．６．３管桩粗骨料应采用碎石，其最大粒径不大于２５ｍｍ，且不

超过钢筋净距的３燉４。

９．６．４离心管桩的螺旋筋，应采用乙级冷拔低碳钢丝，其质量要

求应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》

（ＧＢ５０２０４）中有关规定。

９．６．５预应力筋采用镦头锚固时，其镦头强度不低于主筋标准强

度的９０％。镦头后有效长度的相对误差值：当采用高强热处理钢筋时，不大于２ｍｍ；当采用Ⅳ级冷拉钢筋时不大于５ｍｍ。

９．６．６螺旋筋与主筋交接点采用焊接时，应不降低主筋的标准强

度。螺旋筋的直径应不小于３ｍｍ，其最大螺距不超过１５０ｍｍ，两

端应绕密，螺距范围为４０～６０ｍｍ。

９．６．７管节钢筋笼成型后，各部份尺寸误差应符合下列要求。

９．６．７．１主筋间距的偏差不超过±５ｍｍ。

９．６．７．２螺旋筋的螺距偏差不超过±１０ｍｍ。

９．６．８管桩的混凝土强度等级应满足下列要求。

９．６．８．１先张法离心预应力混凝土强度不低于Ｃ６０；离心高强

预应力混凝土不低于Ｃ８０。

９．６．８．２后张悬滚辗压振动成型及立式振动成型混凝土强度

不低于Ｃ６０。

９．６．９管桩混凝土的配合比设计应符合下列要求。

９．６．９．１采用先张法离心成型的混凝土，水灰比不宜大于

０．３０，坍落度宜控制在７０±２０ｍｍ。

９．６．９．２采用悬滚辗压振动及立式振动成型的混凝土，水灰比

不宜大于０．４０，工作度宜控制４０Ｓ。

９．６．９．３砂率应根据骨料粒径，水泥用量和拌和物的和易性综

合分析确定，宜在３５％～３８％范围内。

９．６．１０管桩混凝土拌制应符合下列规定。

９．６．１０．１混凝土拌制宜有专用搅拌机搅拌，专用料斗储料输

送。

９．６．１０．２喂料宜采用专用喂料机均匀喂料（布料），并确保管

壁厚度均匀。拌和物自出料起至成型完毕，不宜超过３０ｍｉｎ。

９．６．１１管桩成型应符合下列要求。

９．６．１１．１先张法离心成型：

（１）主筋镦头应锚固在管桩两端的端板上，镦头不得露出端

板，宜低于端板表面２ｍｍ。

（２）模板应有足够的强度、刚度和同心度，能承受全部张拉力

和在离心时不发生变形；合缝处紧密，且应有止浆措施。

（３）每管节的混凝土拌和物，一次均匀入模。

（４）施加钢筋预应力应采用“双控”：张拉力和钢筋伸长度同时

控制。

（５）离心工艺由低速、中低速、中速、高速四个阶段连续进行，

各阶段的转速、控制时间，应根据管径通过试验确定；

（６）离心完毕，应将管内水泥浆倒净。

９．６．１１．２悬滚辗压振动成型：

（１）主筋预留管应与端模板垂直并固定；

（２）钢模先低速转动，布料机伸入钢模内反复均匀布料；

（３）布料接近管壁厚度时，开启激振器，放下辗压辊，在边布料

边振动边辗压的共同作用下，直至达到管壁厚度后；再高速转动并

辗压出水泥砂浆。

９．６．１１．３立式振动成型：

（１）主筋预留管应与端板竖向垂直并固定；

（２）立式振动成型由外模和内模组成，内模由油压升降。混凝

土拌合物卸入内模顶部的分料器，均匀分料入模；

（３）用升降式振动棒，由下而上分层振捣密实；

（４）浇筑完毕移动管节时，应避免冲击。

９．６．１２管节养护应符合下列规定。

９．６．１２．１当采用常规养护和蒸汽养护时；应按本规范第７．４

和９．３节的规定执行。

９．６．１２．２当采用常压带模蒸养时，其蒸养制度应通过试验确

定。

９．６．１２．３混凝土强度为Ｃ８０及其以上时，宜采用先常压蒸养

拆模后再进入恒温温度为１８０℃±５℃、压力为１．０ＭＰａ的高压釜

内蒸养，管节出釜时的混凝土强度，应达到１００％的设计强度。

９．６．１３管节拆模强度当设计无要求时，不宜小于４０ＭＰａ。

９．６．１４管桩拼接应符合下列要求。

９．６．１４．１后张预应力管桩的拼接按设计要求在拼接小车上进

行，管节的中心应与管桩中心轴线一致，孔道通顺。

９．６．１４．２管节组拼前，应将其端面浮浆清除干净、磨平，然后

涂粘结剂，并利用预应力筋适当施加预应力，使管节端面压紧，粘

结牢固。粘结剂的拉、压强度应大于管节混凝土强度、粘结时间应

满足施工要求。

９．６．１４．３管桩灌浆，应符合本规范第８．５节的有关规定。

附录Ａ混凝土外加剂的性能指标

混凝土外加剂的性能指标

注：①表中所列数据为掺外加剂混凝土与基准混凝土的差值或比值；

②凝结时间指标“－”表示提前，“＋”号表示延缓；

③对于可以用高频振捣排除的，由外加剂所引入的气泡的产品，允许用高频振捣。达到某类型性能指标要求的，可按本表进行

命名和分类，但须在产品说明书和包装上注明“用于高频振捣的剂”种；

④掺外加剂混凝土的耐久性指标参照本规范有关规定。

附录Ｂ引气剂的品质标准

Ｂ．０．１松香热聚物０．２％溶液（不包括氢氧化钠）的泡沫度不得

小于：

手摇４０％

机摇２０％

３０ｍｉｎ后泡溶量不得小于３００ｍｌ燉ｇ

Ｂ．０．２松脂皂１％溶液（包括氢氧化钠）的泡沫度不得小于：

手摇４５％

机摇１２％

附录Ｃ引气剂溶液的配制及使用方法

Ｃ．１引气剂溶液的配制

用松香热聚物配制引气剂溶液时，各种原料的比例（以重量

计）为：

松香热聚物∶氢氧化钠∶水＝１∶０．２∶３０

配制过程：先将氢氧化钠按比例溶于占用量２燉３的热水（水温

宜高于７０℃）中，搅拌均匀，再加入捣碎的松香热聚物，并仔细搅

拌，全部溶解后加入其余的１燉３水即配合成浓度为３．２％的引气

剂溶液。

Ｃ．２使用方法

根据本规范第２．０．７条规定的含气量值确定的引气剂用量，

与拌和水（扣除引气剂溶液中的水分）混合，搅拌均匀后，即可加入

到搅拌机中与水泥、砂、石共同搅拌。

对于拌制好的新鲜混凝土，应立即测定其含气量，以检验引气

剂的剂量是否合理。

Ｃ．３注意事项

Ｃ．３．１引气剂溶液应在使用前２４ｈ配好，并不得有沉淀物；

Ｃ．３．２当引气剂需与氯化钙联合使用时，必须分别掺入拌和水

中，并分别加入搅拌机；

Ｃ．３．３引气剂溶液不宜用铁容器盛装。引气剂固形物的贮存和

运输，应避免潮湿或日晒；

Ｃ．３．４引气混凝土的搅拌时间较普通混凝土搅拌时间延长０．５

～１．０ｍｉｎ。

附录Ｄ不同配方减水剂的使用效果和适用范围

不同配方减水剂的使用效果和适用范围表Ｄ

附录Ｅ钢筋混凝土和预应力混凝土结构

用钢筋、钢丝和钢绞线的力学、工艺性能

Ｅ．１国家标准ＧＢ１３０１３／９１有关内容如下：

热轧光圆钢筋的力学、工艺性能表Ｅ．１

Ｅ．２国家标准ＧＢ１４９９／９１有关内容如下：

热轧带肋钢筋的力学、工艺性能表Ｅ．２

Ｅ．３国家标准ＧＢ１３０１４／９１有关内容如下：

余热处理钢筋力学、工艺性能表Ｅ．３

注：征得需方同意，在ＫＬ４００Ⅲ级钢筋性能符合表中规定，且伸长率冷弯试验符

合ＧＢ１４９９表７中Ⅱ级钢筋的要求时，可按ＲＬ３３５Ⅱ级钢筋交货。此时应在质量证明书中证明。

Ｅ．４国家标准ＧＢ５２２３／８５有关内容如下：

矫直回火钢丝的力学性能表Ｅ．４／１

注：①Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级；

②Ⅱ屈服强度σ0·2值不小于公称抗拉强度的８５％。

冷拉钢丝的力学性能表Ｅ．４／２

注：屈服强度σ0·2值不小于公称抗拉强度的７５％。

Ｅ．５国家标准ＧＢ５２２４／８５有关内容如下：

预应力钢绞线的力学性能表Ｅ．５

注：①Ⅰ级松弛即普通松弛级；Ⅱ级松弛即低松弛级；

②屈服负荷是整根钢绞线破断负荷的８５％。

Ｅ．６冷拉钢筋的力学性能

冷拉钢筋的力学性能表Ｅ．６

注：①钢筋直径大于２５ｍｍ的冷拉Ⅲ、Ⅳ级钢筋，冷弯弯曲直径应增加②ｄ为钢筋直径（ｍｍ）。

附录Ｆ粉煤灰混凝土配合比

设计计算方法

Ｆ．１基准混凝土配合比计算方法

基准混凝土配合比按本规范的有关规定计算，得出基准混凝

土配合比中水泥、水、砂、石用量分别为Ｃ0、Ｗ0、Ｓ0、Ｇ0。

Ｆ．２等量取代法粉煤灰混凝土配合比计算方法

Ｆ．２．１根据选定的粉煤灰取代水泥率ｆ和基准混凝土水泥用量

Ｃ0，按下式计算粉煤灰用量Ｆ和粉煤灰混凝土水泥用量Ｃ：

Ｆ＝Ｃ0ｆ（％）（附Ｆ．２．１／１）

Ｃ＝Ｃ0－Ｆ（附Ｆ．２．１／２）

Ｆ．２．２按照等稠度原则，根据所掺的粉煤灰需水量比和减水剂

效率，确定粉煤灰混凝土的用水量Ｗ，且Ｗ不应大于Ｗ0。

Ｆ．２．３在砂料中扣除与掺粉煤灰所增加的绝对体积相同的砂

重，求出调整后的砂重Ｓ：

式中：ρf——粉煤灰的表观密度；

ρc——水泥的密度；

ρs——砂料的表观密度。

Ｆ．２．４等量取代法粉煤灰混凝土配合比各种材料用量分别为：

Ｃ、Ｆ、Ｗ、Ｓ、Ｇ0。

Ｆ．３超量取代法粉煤灰混凝土配合比计算方法

Ｆ．３．１根据选定的粉煤灰取代水泥率ｆ，超量系数Ｋ以及基准

混凝土水泥用量Ｃ0，按下式计算粉煤灰取代水泥量Ｆ，粉煤灰总

掺量Ｆt和粉煤灰混凝土水泥用量Ｃ：

Ｆ．３．２按照等稠度原则，根据所掺的粉煤灰需水量比和减水剂

效率，确定粉煤灰混凝土的用水量Ｗ，且Ｗ不应大于Ｗ0。

Ｆ．３．３在砂料中扣除粉煤灰所增加的绝对体积相同的砂重，求

出调整后的砂重Ｓ：

Ｆ．３．４超量取代法粉煤灰混凝土配合比各种材料用量分别为：

Ｃ、Ｆt、Ｗ、Ｓ、Ｇ0。

Ｆ．４外加法粉煤灰混凝土配合比计算方法

Ｆ．４．１选定外加法粉煤灰掺入率ｆe，根据基准混凝土水泥用量

Ｃ0，按下式计算粉煤灰用量Ｆ：

Ｆ＝Ｃ0·ｆe（附Ｆ．４．１）

Ｆ．４．２按照等稠度原则，根据所掺的粉煤灰需水量比和减水剂

效率，确定粉煤灰混凝土的用水量Ｗ，且Ｗ不应大于Ｗ0。

Ｆ．４．３在砂料中扣除与掺粉煤灰所增加的绝对体积相同的砂

重，求出调整后的砂重Ｓ：

Ｆ．４．４外加法粉煤灰混凝土配合比各种材料用量分别为：Ｃ0、Ｆ、Ｗ、Ｓ、Ｇ附录Ｇ统计特征值计算方法和混凝土

强度验收计算实例

0。

对于强度等级相同、龄期相同、生产工艺条件和配合比基本

相同的一批混凝土，随机抽样用标准试验方法得到ｎ组立方体抗

压强度。

Ｇ．１统计特征值的计算方法为：

Ｇ．１．１平均强度ｍfcu

Ｇ．１．２无偏估计标准差Ｓfcu

ｎ／１

当ｎ≥２５时，Ｓ

ｆｃｕ

可近似地当作该工地实际统计的标准差σ０。

Ｇ．２混凝土强度验收的计算实例

某预制厂预制一批预应力空心桩，混凝土强度等级为Ｃ４５，同

一验收批内随机抽样得到２０组标准养护２８ｄ的抗压强度值。

Ｇ．２．１按式（附Ｇ．１．１）、式（附Ｇ．１．２）可算得ｍfcu＝５０．３４ＭＰａ，

Ｓfcu＝３．１３ＭＰａ。

Ｇ．２．２从２０组强度值中找出ｆcu,min＝４３．４ＭＰａ。

Ｇ．２．３按式７．５．１６／１ｍfcu－Ｓfcu≥ｆcu,k验收。

５０．３４－３．１３＝４７．２１＞４５

第Ⅱ项验收通过。

Ｇ．２．５若两项验收均通过，判此验收批的混凝土强度合格。

附录Ｈ普通模板荷载计算参考资料

Ｈ．１竖向荷载

Ｈ．１．１模板和支架的自重力：按设计图计算。对木材，针叶类按

６ｋＮ燉ｍ３计（其中落叶松按８ｋＮ燉ｍ３）、阔叶类按８ｋＮ燉ｍ３计。

Ｈ．１．２新浇混凝土的重度，采用２４ｋＮ燉ｍ３。

Ｈ．１．３钢筋重量：按设计图计算。

Ｈ．１．４人和运输工具的荷载；

Ｈ．１．４．１计算模板和直接支承模板的楞木时，均布荷载可取

２．５ｋＮ燉ｍ２，另外以集中荷载２．５ｋＮ进行计算。

Ｈ．１．４．２计算支承小楞的梁和楞木构件时，均布荷载取１．５

ｋＮ燉ｍ２。

Ｈ．１．４．３计算支架立柱及支承架构件时，取１．０ｋＮ燉ｍ２。

Ｈ．１．５振捣混凝土所产生的荷载

Ｈ．１．５．１对水平面模板为２ｋＮ燉ｍ２。

Ｈ．１．５．２对垂直面模板为４ｋＮ燉ｍ２（作用范围在有效压力高度

之内）。

Ｈ．２水平荷载（新浇混凝土对模板侧压力）

Ｈ．２．１采用插入式振捣器，混凝土对模板

侧压力可按下式计算：

式中：Ｐmax

——混凝土对模板的最大侧压力（ｋＮ燉ｍ２）；

Ｋs

——外加剂波动修正系数，掺外加剂增大流动度，混凝土坍落度大于８０ｍｍ时取２．０；混凝土坍落度小于

等于６０ｍｍ时，取１．０；

Ｋt

——温度校正系数，可按附表Ｈ．１采用；

注：温度系指混凝土的温度，在一般情况下，可采用混凝土浇筑时的气温。

Ｖ——混凝土浇筑速度（ｍ/ｈ）。

侧压力的计算图形见附图Ｈ．１。

图中ｈ＝Ｐmax/γ

γ——混凝土的重度（ｋＮ燉ｍ３）。

Ｈ．２．２采用外部振动器，在振动影响的高度内，混凝土对模板的

最大侧压力可按下式计算：

Ｐ＝γＨ（附Ｈ．２）

式中Ｐ——混凝土对模板侧压力（ｋＮ燉ｍ２）；

γ——混凝土重度，一般取２４ｋＮ燉ｍ３；

Ｈ——对模板产生压力的混凝土浇筑层高度（ｍ），一般取

４ｈ新浇筑的高度。

Ｈ．２．３倾倒混凝土所产生的水平动力荷载可按附表Ｈ．２采用：

倾倒混凝土产生的水平动力荷载表Ｈ．２

注：作用在有效压力高度以内。

Ｈ．２．４采用导管法浇筑水下混凝土时，最大侧压力可按下式计

算：

Ｐ＝１４ｆＶ（ｋＮ燉ｍ２）（附Ｈ．３）

式中：ｆ——混凝土能保持坍落度不低于１５０ｍｍ的时间（ｈ）。

Ｖ——混凝土的浇筑速度（ｍ燉ｈ）。

混凝土的有效压力高度ｈ＝ｆＶ≤２．５ｍ。

附录Ｉ水泥砂浆喷面的技术要求

Ｉ．０．１水泥砂浆喷面适用于混凝土表面防护、表面破坏和缺陷

的修复。

Ｉ．０．２喷面所用的原材料除应符合本规范第三章的有关规定

外，细骨料尚应采用洁净的中、粗砂，其最大粒径不得大于５ｍｍ，

细度模数应为２．３～３．７。

Ｉ．０．３细骨料的最优含水率应经试验确定，一般为１．５％～５．０％。

Ｉ．０．４砂浆的配合比应按喷面的设计要求、施工条件和喷的

部位经试验确定。条件不足时，宜参照下列数值选用：

灰砂比１∶２～１∶３

水灰比０．２５～０．３５

Ｉ．０．５灰砂应拌和均匀，防止风吹、雨淋和暴晒，灰砂应随拌随

喷，其存放时间不得超过２ｈ。

Ｉ．０．６干拌好的灰砂，如有结块现象时应过筛，筛的孔径不得大

于５ｍｍ。

Ｉ．０．７受喷面上的松软脆弱部分应事先凿除，其表面凹凸程度宜

在１０ｍｍ左右。如有钢筋时宜喷砂除锈。喷砂前应用压力水冲洗

干净，并清除积水。

Ｉ．０．８喷前应进行试喷，调节稠度，达到要求后方可正式喷浆。

注：合适的稠度是喷出的砂浆均匀，喷面明亮，不出现干斑或流淌现象。

Ｉ．０．９喷压力应保持稳定，喷口外的风压不应小于０．１２ＭＰａ，

也不宜大于０．２ＭＰａ。水压应大于风压。输料管长度不宜小于

１０ｍ，管径不宜小于２５ｍｍ。

Ｉ．０．１０喷口至受喷面的距离，应以回弹物较少、喷层较密实作

为判断的依据，约为０．５～１．０ｍ。

Ｉ．０．１１喷时，喷宜垂直于受喷面，若受钢筋或其他障碍物影响不能保持垂直时，也应尽量选择最小的入射角。入射角不宜大于

１５°。

Ｉ．０．１２喷时喷嘴应连环旋射，不得滞射或扫射，并应保持均

匀。喷过程中应及时清除散落在表面上的回弹物。

Ｉ．０．１３当喷层的厚度较大时，应分层进行。分层厚度应按下列

规定选用。

Ｉ．０．１３．１仰喷：不大于２０ｍｍ

Ｉ．０．１３．２侧喷：不大于３０ｍｍ

Ｉ．０．１３．３俯喷：３０～５０ｍｍ

Ｉ．０．１３．４最小厚度不小于５ｍｍ

Ｉ．０．１４分层喷的间歇时间应以水泥初凝为限，一般为２ｈ左右。

Ｉ．０．１５喷面未凝固前，应防止雨水、潮流和波浪的冲刷。养护

期间应避免遭受强烈的振动和撞击。

Ｉ．０．１６喷完毕并初凝后应加遮盖，防止暴晒。终凝后应即进行

潮湿养护，一般在喷后４ｈ开始养护。潮湿养护的最少时间应符

合第７．４．２条的规定。

Ｉ．０．１７喷宜在气温高于１５℃时进行，当日最低气温低于０℃

时不得进行喷。

Ｉ．０．１８喷面表面防护层不宜设置钢筋网。必要时，应尽量减少

钢丝网对喷的影响，其保护层厚度应符合第２．０．６条的规定。

Ｉ．０．１９喷面应进行外观和粘结情况的检查。检查时可用小锤

敲击喷面，如有哑音，尚应凿开进行内部检查。

Ｉ．０．２０喷面每２００ｍ２至少制取三组试件。分别进行抗渗性、粘

结力和抗压强度检验。

Ｉ．０．２１试件宜从喷层中钻取，或在受喷面上喷制，或利用试模

喷制。

注：①试件尺寸应根据实际情况确定，宜用７０．７ｍｍ的立方体。

②试件应进行标准养护。

Ｉ．０．２２喷面的施工及质量检查，应做详细记录。

附录Ｊ温度、龄期对混凝土强

度增长的影响

温度、龄期对混凝土强度增长的影响数据可参照附图Ｊ（不同

温度养护下的混凝土强度增长率）。

在附图Ｊ中混凝土的相对强度系根据混凝土硬化期间的平均

温度确定，混凝土硬化期间的平均温度可按下式求得：

式中：ｔy——混凝土硬化期间的平均温度（℃）；

ｔ0——混凝土在浇筑完成时的温度（℃）；

ｔ1，ｔ2，……，ｔn

——混凝土在浇筑完毕后，经１，２，……，ｎ昼夜

以后的温度（℃）；

ｎ——在正温度下养护混凝土的昼夜数。

附图Ｊ不同温度养护下的混凝土强度增长率

ａ）用３２５号普通水泥拌制的混凝土；ｂ）用３２５号矿渣水泥或火山灰质水泥拌制的混凝

土；ｃ）用４２５号普通水泥拌制的混凝土；ｄ）用４２５号矿渣水泥或火山灰质水泥拌制的混

凝土

注：可根据实际情况加以修正。

附录Ｋ超声—回弹（芯样校核）综合法

检测混凝土强度及评定方法

Ｋ．１一般规定

Ｋ．１．１超声—回弹（芯样校核）综合法，适用于在特定条件下对

水运工程水工建筑物的结构混凝土强度进行非破损检测及评估。

水运工程中的工业民用建筑物也可参照使用。

Ｋ．１．２混凝土强度的合格评定，应以标准立方体试件的破损强

度为依据。只有当出现下列情况之一时，方可按本方法检测及评估

结构中的混凝土强度，作为处理问题的依据。

Ｋ．１．２．１标准立方体试件缺乏代表性。

Ｋ．１．２．２按标准立方体试件强度验收，但对结论有怀疑。

Ｋ．１．２．３混凝土浇筑、养护不当而造成结构物施工质量不良。

Ｋ．１．３本方法不适用于下列情况的混凝土强度测定。

Ｋ．１．３．１混凝土遭受冻害、化学腐蚀或火灾损伤。

Ｋ．１．３．２混凝土中埋有块石或有明显缺陷和孔洞。

Ｋ．１．４本方法所规定的混凝土强度推算公式，适用于强度等级

为Ｃ１０～Ｃ５０，采用符合本规范所限定的原材料，通过机械搅拌及

浇筑成型的普通混凝土和引气混凝土。

Ｋ．１．５本方法所涉及的下列内容，应按现行行业标准《港口工程

混凝土试验》（ＪＴＪ２２５）的有关规定执行。

Ｋ．１．５．１回弹仪的率定和校正。

Ｋ．１．５．２超声仪和换能器的率定和校正。

Ｋ．１．５．３超声波速、回弹值及芯样强度的测试方法。

Ｋ．１．５．４专用测强曲线的制定。

Ｋ．２检测用的设备

Ｋ．２．１测定回弹值应采用示值系统为指针直读式的混凝土回弹

仪，并符合下列规定。

Ｋ．２．１．１结构或构件中混凝土粗骨料的最大粒径＜６０ｍｍ或

构件厚度≤６００ｍｍ时，宜选用中型回弹仪。

Ｋ．２．１．２粗骨料最大粒径≥６０ｍｍ或构件厚度＞６００ｍｍ时，

宜选用重型回弹仪。

Ｋ．２．２测定超声波声速值，宜采用双显超声波检测仪。

Ｋ．２．３钻取芯样试件，宜采用轻便型钻芯机。并符合下列规定。

Ｋ．２．３．１钻芯机主轴转速宜在９５０ｒ燉ｍｉｎ，径向跳动不应超过

０．１ｍｍ，工作时噪音不大于９０ｄＢ。

Ｋ．２．３．２钻头应采用内径１５０ｍｍ、１００ｍｍ和５５ｍｍ的金刚石

或人造金刚石薄壁钻头，钻头胎体与主轴的同心度偏差，不得大于

０．３ｍｍ，钻头的径向跳动不得大于１．５ｍｍ。

Ｋ．３检测前的准备

Ｋ．３．１检测前应查明工程的下列原始资料。

Ｋ．３．１．１工程名称及设计、施工和建设单位名称。

Ｋ．３．１．２结构或构件名称、外形尺寸、数量、混凝土强度等级

及必要的设计图纸。

Ｋ．３．１．３混凝土原材料性能和配合比的试验报告。

Ｋ．３．１．４模板类型、浇筑时材料计量和施工记录。

Ｋ．３．１．５成型日期、混凝土试件强度、结构或构件配筋及施加

预应力的情况。

Ｋ．３．１．６环境条件（结构或构件的安放部位、有无遭受浸水、

冻害及其它自然灾害等情况）。

Ｋ．３．１．７结构或构件存在的质量问题。

Ｋ．３．２结构中混凝土强度的检测及评估宜以混凝土强度验收批

为单位。从强度可疑的验收批中，随机抽取３０％的结构或构件进

行检测。

Ｋ．３．３在被检测的结构或构件上划出网格，定出测区。

Ｋ．３．３．１测区宜布置在结构或构件受力最大或对质量可疑的

部位。

Ｋ．３．３．２测区按矩形或正方形网格布置，分布均匀。测区的边

长宜为０．２～０．５ｍ，不应大于１．０ｍ。测区面积宜为０．０４～０．２５ｍ２。

Ｋ．３．３．３测区的数量，应符合下列要求：

（１）现场浇筑的混凝土，每３０ｍ３或不足３０ｍ３，测区不宜少于

５个；

（２）现场浇筑的厚大结构混凝土，每１００ｍ３或不足１００ｍ３，测

区不宜少于５个；

（３）预制混凝土构件按批抽样检测时，构件抽样数不得少于同

批构件的３０％，并不得少于５０个。如抽样数量不足时，则应按单

根构件，逐根进行检测及评估；

（４）每件预制构件上，测区的布置，不得少于５个。对于长度≤

２ｍ的构件，测区可适当减少，但不得少于３个。

Ｋ．３．４对被检测结构或构件，应按下列规定作表观检查及表面

清理。

Ｋ．３．４．１使用简易工具（如小锤等）对被检测对象作全面的表

观检查，记录质量较差的部位。

Ｋ．３．４．２绘制被测对象的外型尺寸示意图，图中标出测区方

格网的位置和编号、表面存在的缺陷部位、形状、面积以及严重程

度。

Ｋ．３．４．３测试面应清洁、平整和干燥，面层的浮浆和油垢杂物

应清除，必要时可用砂轮片磨平。

Ｋ．３．５对被检测结构或构件，首先采用超声波法进行检测。检测

的测点不应少于３０个。当检测中出现下列情况之一时，应在该剩

余部分中，再抽取３０％进行检测。如仍出现下列情况之一，则不得

采用本方法进行检测：

（１）超声波声速的平均值Ｖ≤３５００ｍ燉ｓ；

（２）超声波声速的变异系数δ＞５．０％；

（３）接收讯号畸变、振幅显著减小，经三次重复测量，结果一

致，经钻取芯样证实确有缺陷。

Ｋ．４结构检测

Ｋ．４．１对采用超声波检测符合Ｋ３．５要求的结构或构件，可用本

方法进行检测。必要时辅以芯样强度检测。

Ｋ．４．２测区中的测点，应按下列规定布置。

Ｋ．４．２．１超声测点，设在该测区矩形网格的四个角点处，如附

图Ｋ．４．２所示。以４个超声波速的算术平均值，作为该测区的代

表值。

Ｋ．４．２．２回弹测点，每个方格中布置１６个，细薄构件应设在

该测区矩形网格的正面和背面，测点的布置如附图Ｋ．４．２所示。

舍弃测值中３个最大值和３个最小值，以剩余１０个回弹值的算术

平均值作为该测区的代表值。

附图Ｋ．４．２测区示意图

１／超声波测点；２／回弹测点；３／测区

Ｋ．４．２．３测点布置应避开钢筋密集区和预埋件。

Ｋ．４．３当进行芯样强度检测时，芯样试件应在测区内钻取。以测区内一个芯样的抗压强度值，作为该测区的芯样强度代表值。

芯样强度检测应符合下列规定。

Ｋ．４．３．１芯样试件直径与混凝土粗骨料最大粒径之比不宜小

于２．０，试件高度与直径之比宜为１．０。

Ｋ．４．３．２芯样试件在抗压强度测试前，应放在水中养护４８ｈ，

再在空气中干燥２ｈ。

Ｋ．５测区混凝土强度的推算

Ｋ．５．１测区混凝土强度的推算应优先采用专用测强曲线。曲线的表达式如下：

ｆcu,cNo

ｃｕ，ｃＮｏ

＝Ａ·ＶＢ·Ｎｃ（附Ｋ．５．１）

式中：ｆcu,cNo

ｃｕ，ｃＮｏ

——混凝土标准立方体试件的推算抗压强度（ＭＰａ）；

Ｖ——超声波声速（ｍ燉ｓ）；

Ｎ——回弹值；

Ａ，Ｂ，Ｃ——系数。

专用测强曲线的试验误差应满足下列要求：

（１）剩余变异系数Ｃ

Ｖｒ≤１４；

（２）平均相对误差Ｅr≤１２％。

Ｋ．５．２当没有条件制作专用测强曲线时，可选用下列通用测强

曲线：

Ｋ．５．２．１采用中型回弹仪时：

对引气混凝土（碎石）

ｆcu,cNo＝０．４１Ｖ１．３４Ｎ１．３８（附Ｋ．５．２／１）

对普通混凝土（碎石）

ｆcu,cNo＝０．００８Ｖ１．７２Ｎ１．５７（附Ｋ．５．２／２）

Ｋ．５．２．２采用重型回弹仪时：

普通混凝土（碎石）

ｆcu,cNo＝０．０２２Ｖ１．９９Ｎ１．１９（附Ｋ．５．２／３）

Ｋ．５．３将测区实测的超声波声速代表值和回弹代表值代入上述

适当的测强曲线公式，即可得到该测区混凝土立方体试件强度的

初步推算值。

Ｋ．５．４测区的混凝土立方体强度初步推算值，还应按下式进行

修正：

ｆcu,e(VN)＝ｆcu,Cno（１－ｔＣvr）（附Ｋ．５．４）

式中：ｆcu,e(VN)——修正后的测区混凝土立方体试件强度推算值（ＭＰａ）；

ＣVr——测强曲线的剩余变异系数。当采用专用测强曲线

时，ＣVr用实际数值；当采用通用测强曲线时，取ＣVr＝０．１４；

ｔ——正态分布的概率度，对专用测强曲线取ｔ＝０．５；

对通用测强曲线取ｔ＝１．０。

Ｋ．５．５当进行芯样校核时，芯样钻取位置应在上述推算强度平

均值的附近，且数量不少于５个；芯样校核系数ψ按下式计算：

式中：ψ——芯样校核系数；

ｍfcu,e(VN)——被检测结构或构件内全部测区根据超声回弹值，推

算修正的标准立方体强度平均值（ＭＰａ）；

ｍfco,r——被检测结构或构件内全部测区芯样强度的平均值

（ＭＰａ）；

Ｋo——结构中标准尺寸芯样强度与标准立方体试件强度

差别的系数。不同强度等级，分别取：

≤Ｃ２０Ｋo＝０．８３

Ｃ２５～Ｃ３０Ｋo＝０．８６

Ｃ３５～Ｃ５０Ｋo＝０．８８

ｍfcu,e(cor)——被检测结构或构件内全部测区根据芯样强度推算

得到的标准立方体强度平均值。

Ｋ．５．６芯样校核后的混凝土立方体推算强度按下式计算：

ｆcu,e(cor)＝ψ·ｆcu,e(VN)（附Ｋ．５．６）

式中：ｆcu,e(cor)——芯样校核后的测区混凝土立方体试件推算值

（ＭＰａ）；

ｆcu,e(VN)

——根据超声回弹值推算并修正后的测区混凝土立

方体试件强度推算值（ＭＰａ）。

Ｋ．６混凝土强度等级的合格评估

Ｋ．６．１混凝土验收批内，视一个测区的混凝土立方体推算强度

值为一组试件的立方体强度值，按本规范第７．５．１６条进行强度合

格评估。

Ｋ．６．２当出现下列情况之一时，必须按Ｍ．５．５的规定钻取芯

样，进行强度校核。

（１）对超声—回弹法评估结论，仍有怀疑或争议时；

（２）对建筑物整体安全有重要影响的结构或构件；

（３）混凝土中使用了高掺量的掺合料或外加剂等，使配合比明

显偏离常规情况，而又无专用测强曲线时。

对经芯样校核的样本强度，应重新按上述合格评定标准进行

评估，再次判断该批混凝土强度等级是否满足设计要求。

Ｋ．６．３对于预制构件，当经评估认为该批的混凝土强度等级不

能满足设计要求时，可以对被检测的构件逐件进行评估，剔出不合

格的构件。

Ｋ．６．４对于现场浇筑的结构或构件，当抽检的３０％不能通过合

格评估时，则需从剩余部分，再抽检３０％；如仍不能通过合格评

估，则应逐件检测评估。

Ｋ．６．５经超声—回弹（芯样校核）综合法评估，混凝土强度等级

不能满足设计要求的结构或构件，应进行处理。

附录Ｌ本规范用词用语说明

Ｌ．１为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不

同的用词说明如下：

１表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用“必须”；

反面词采用“严禁”。

２表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”；

反面词采用“不应”或“不得”。

３对表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用“宜”或“可”；

反面词采用“不宜”。

Ｌ．２条文中指明必须按其它有关标准和规范执行的写法为：

“应符合……的规定”或“应按……执行”。