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第二篇 试车准备

第一章 设备性能试验

1. 搅拌器性能检测 1. 1前提条件

该试验应在标定前进行，液位计（变送器）已调好零点、装搅拌器的容器已清洗干净。 1. 2检测程序

1.2.1关闭罐底阀，如有必要装盲板。

1.2.2通过人孔、法兰口或侧压口向罐中注脱盐水，大约30%液面高度。 1.2.3点动搅拌器，检查轴的转动方向是否正确。

1.2.4现场启动搅拌器，运转8小时。如出现以下现象停搅拌器： ～搅拌器出现异常声音；

～电机电流超负荷； ～轴承温度超过80℃；

～密封（或润滑）液的液面下降。 1.2.5每小时作一次检查记录。

1.2.6如搅拌器与最低液位有联锁，在排空时检查联锁功能。

2. 离心泵的性能检测 2.1 前提条件：

～管道、电气系统已施工完毕。 ～管道试压、吹扫完。

～已检查过电机旋转方向，此步骤在电机与泵断开时进行。 ～吸入管线上已装有0.4mm的滤网。 ～泵前容器已装液体。

～泵轴承所需冷却水阀门已开并畅通。 ～手动盘车（非屏蔽泵），泵运转轻松灵活。

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～屏蔽泵的轴监视仪表指针不在红区。 2.2 试验程序：

2.2.1按操作规程启动离心泵，在充填液体时，短时间开出口阀排气。 2.2.2启动泵后，开出口阀前，检查排放压力并与泵特性曲线比较。 2.2.3缓慢打开出口阀，压力降至90% 。泵运行10分钟，然后检查滤

网并清洗。

2.2.4泵运转8小时，每小时检查泵并记录检查结果。出现下列情况立

即停泵：

～泵发出异常响声；

～产生气蚀或出口压力下降停泵并清洗滤网； ～轴承温度超80℃停泵； ～电机电流超负荷要停泵。

2.2.5屏蔽泵启动前泵体自身要排气；出口阀关闭情况下，泵运转时间

不要过长，以免损坏密封；只有关闭出口阀后才能停泵，以防从备用泵回流。

3. 液环真空泵系统性能试验 3.1 前提条件

～泵系统已由机械和电气部门交工。 ～测量和控制系统施工已试验。 ～系统已经清洗。

～当泵与电机断开时已检查过电机的旋转方向。 ～手动盘车，泵运转轻松灵活。 3.2 试验程序:

3.2.1将乙二醇注入液环真空泵中,直到溢流为止。

3.2.2打开泵冷却水的进出口阀；打开排气阀、关闭压力调节阀。 3.2.3启动液环真空泵,调节到100mbar。

3.2.4运行8小时,每小时巡检并做好记录，记录吸入压力,乙二醇冷却

器的冷却水温度。当泵液位降低,重新填注至溢流；当出现下列情

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况，立即停泵： ～泵发出异常声音 ～轴承温度超过70℃ ～电机电流超负荷

4. EG循环系统(刮板冷凝器和真空喷射泵)性能检测 4.1 前提条件

～管道\\电气\\测量和控制系统施工已结束。 ～泵系统已由机械和电气部门交工。 ～已经试验过测量和控制设备性能。 ～系统已经清洗过。

～当电机与泵断开时,已检查过电机的旋转方向。 ～过滤器和过滤网已清洗完毕。 ～在泵体填充之前,手动盘车自由。 ～刮板冷凝器的密封系统已填注密封液。 ～已检查过搅拌轴的旋转方向。 ～液封槽内滤网已安装完毕。 ～液封槽已注水,液位在70%以上。 ～乙二醇冷却器的冷却水在运行。 ～已经检查过喷淋塔喷嘴安装正确。 4.2 测试程序：

4.2.1按操作规程启动循环泵，检查泵出口压力(在出口阀关闭的情况下,

泵运行时间不要超过允许时间,以免损坏泵的密封) ，缓慢打开循环泵的排放阀,直到循环系统注满水为止，调节正常循环速率。 4.2.2启动刮板冷凝器搅拌并经常检查：轴承温度、异常噪音、电机电

流是否超负荷、密封罐液位。

4.2.3循环泵运行8小时,每小时巡检一次并做好记录： 检查系统是否

泄漏,如有,拧紧；经常检查和清洗泵前过滤器、液封罐滤网。出现以下情况停泵，但只有在出口阀关闭后才能停泵,以防倒流:

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～泵出现异常声音；

～过滤器堵塞使泵产生气蚀或出口压力下降； ～泵轴温度超过80℃； ～电机电流超负荷。

4.2.4循环泵运行4小时后，切换并运行备用泵和备用冷却器，重复此

操作。

4.2.5检查并试验与循环回路有关的全部测量与控制设备。

4.2.6试验完毕,将水排掉,打开液封罐和刮板冷凝器,进行最后检查。

5. 04-R01/02和05-R03搅拌器润滑与密封系统的性能检测 5.1 前提条件

～该试验必须在初次启动反应釜搅拌器之前进行。 ～管道\\电气\\测量和控制系统施工已结束。 ～系统已由机械和电气部门交工。 ～已经试验过测量和控制设备性能。 ～系统已清洗合格。

～当电机与泵断开时,已检查过电机的旋转方向。 5.2 检测程序

5.2.1将一定数量的密封液\\润滑油注入反应器的密封液\\润滑油罐中。 5.2.2检查和确认循环回路上的全部阀门是开着的(在阀门关闭的情况

下决不可启动泵系统)。

5.2.3在现场油罐上标记液位,以便在操作期间检查系统的严密性。 5.2.4运行8小时,模拟泵故障,检查控制室内报警器。

5.2.5在控制室启动泵系统,检查油回路的加热系统,检查管道是否泄漏，

检查密封液的液位。

第二章 容器标定

1. 标定目的

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为了使操作更加准确，确保生产的正常进行，必须充分了解设备的各种参数及设备容量与液位指示之间的关系，所以对各种容器、反应器进行标定，并记录相应的标定曲线。 2. 前提条件

2.1 脱盐水供应系统处于正常工作状态，并已到达各使用点； 2.2

DCS系统、热媒站控制室表盘已经投用，待标定设备已经由安装单位安装完毕，并验收合格； 2.3

要求标定设备的液位变送系统已经由仪表部门校正合格，并交付使用； 2.4

仪表压缩空气供应系统已经处于正常运转状态，并已到达各使用点； 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

操作人员能熟练使用标定用水表，水表的零点已经校正完毕； 确保所标定的设备是空罐，液位指示为零； 拆去人孔，关闭所有的物料进出口阀；

与仪表人员参照设备图选出零点及100%液位位置； 标定所需的对讲机、胶管、笔、表格等工具已准备好。

3. 待标定设备名称及人员设置 3.1 待标定设备区域和名称：

区域

设备位号

01-V-03/01-V-04/01-V-05;03-R-01/02;04-R-01/02;04-聚酯生产线

C-01/02;04-V-04/05;05-R-01/02/03;05-V-04/05/06/09;20-V-01;15-V-02;;36-V-01

催化剂配制系统

3.2 人员设置

容器标定可以分若干组进行，每组设组长1名，组员若干名，中控操作员1名；另需仪表校正人员2名。 4. 标定步骤

4.1 立式罐及立式反应器标定 4.1.1工器具准备

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～标杆若干米

～带短接的透明软管一根（软管长度根据待标定设备确定） ～水分配器一个 ～水表若干 ～胶管若干 ～短接若干 ～铁丝若干 ～钳子、螺丝刀 ～对讲机数只 4.1.2标定程序 4.1.2.1静态标定

～拆去人孔盖，用带水表的胶管一端接脱盐水管、一端伸入人孔内，在记录表中记录液位计读数和水表读数；

～选择容器底部一个法兰口与接有透明胶管的短接相连接，把标杆垂直立于地面，立于待标定设备旁，把胶管绑于标杆上； ～向待标定容器加脱盐水，当透明胶管水位达到设备零点时，停止加水，在记录表中记录此时液位高度及水表读数；

～继续向容器中加水，待液位计读数发生变化时，停止加水，在记录表中记录此时液位高度、液位计读数及水表读数； ～以每10%液位的速度继续标定直至100%液位，在记录表中记录相应的液位高度、液位计读数及水表读数；

～根据需要在标定过程中记录水位没过每一层搅拌桨、热媒盘管及液位报警点等的液位高度、液位计读数及水表读数。 ～重复上述操作两次。做出标定曲线，如果两次标定曲线重合性不好或液位计需要校正，重新进行标定。

4.1.2.2动态标定

～静态标定完成后，进行动态标定，动态标定可以从100%液位开始进行（如果100%液位已经达到满罐或接近满罐，将液位放至90%）；

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～在记录表中记录开始标定时的静态液位，启动搅拌器，记录动态液位数据；

～停止搅拌器，排放容器内脱盐水使液位下降10%，再启动搅拌器，记录动态液位数据。重复操作直至容器液位低报位止。 4.2 卧式罐标定 4.2.1 工器具准备

～标杆若干米

～带短接的透明软管一根（软管长度根据待标定设备确定） ～水分配器一个 ～水表若干 ～胶管若干 ～短接若干 ～铁丝若干 ～钳子、螺丝刀 ～对讲机数台 4.2.2标定程序

～拆去人孔盖，用带水表的胶管一端接脱盐水管、一端伸入人孔内，在记录表中记录液位计读数和水表读数；

～选择容器底部一个法兰口与接有透明胶管的短接相连接，把标杆垂直立于地面，立于待标定设备旁，把胶管绑于标杆上； ～向待标定容器加脱盐水，当透明胶管水位达到设备零点时，停止加水，在记录表中记录此时液位高度及水表读数；

～继续向容器中加水，待液位计读数发生变化时，停止加水，在记录表中记录此时液位高度、液位计读数及水表读数； ～以每10%液位的速度继续标定直至100%液位，在记录表中记录相应的液位高度、液位计读数及水表读数；

～根据需要在标定过程中记录水位没过每一层搅拌桨、热媒盘管及液位报警点等的液位高度、液位计读数及水表读数。 ～重复上述操作两次。做出标定曲线，如果两次标定曲线重合性

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不好或液位计需要校正，重新进行标定。

4.3 终缩聚反应釜标定 4.3.1工器具准备

～标杆若干米

～带短接的透明软管一根（软管长度根据待标定设备确定） ～水分配器一个 ～水表若干 ～胶管若干 ～短接若干 ～铁丝若干 ～钳子、螺丝刀 ～对讲机数台 4.3.2标定程序

4.3.2.1放射性液位计已经装好；仪表人员参照设备图，选好仪表零点

及满点，并校正好仪表。

4.3.2.2拆去反应釜人孔盖，用带水表的胶管接软水伸入人孔内，在记

录表中记录液位计读数；

4.3.2.3拆去终缩聚反应釜出口的物料泵齿轮，在泵下方加盲板，在泵

体的轴侧用自制带短接的端盖连接透明软管，把标杆垂直立于地面，立于待标定设备旁，把胶管绑于标杆上；

4.3.2.4向待标定反应釜加脱盐水，当透明胶管水位达到设备零点时，

停止加水，在记录表中记录此时液位高度及水表读数；

4.3.2.5继续向容器中加水，待到达仪表零点时，停止加水，在记录表

中记录此时液位高度、液位计读数及水表读数；

4.3.2.6继续加脱盐水，液位高度每增加5%，在记录表中记录相应的液

位高度、液位计读数及水表读数，直至100%液位高度；

4.3.2.7重复上述操作两次。做出标定曲线，如果两次标定曲线重合性不好或液

位计需要校正，重新进行标定。

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第三章 冷态气密性检测

1.

冷态气密性检测的通用程序

1.1 检测技术文件的准备：包括待检测系统的完整示意图，图上标明所需添加的

所有盲板及其位号；检测的记录表格等。 1.2 检测的工器具和物资准备：

～系统隔离所需的所有盲板；

～用于临时连接压缩空气的DN25软管、阀门及其接头； ～校验合格的温度计2只和压力表（量程0～0.6Mpa）2块；

～氨气一瓶、氨气减压阀一个、氨气胶管一根（约10米）、接头一个； ～装有皂液的喷淋瓶十个；

～玻璃杯十个、玻璃棒十根、棉花少量；

～劳保用品、如乳胶手套和石棉手套等，以及工具、如扳手等。 1.3 检测人员已落实并已熟悉检测方案和检测程序。 1.4 检测程序

1.4.1按示意图的标注将待检测系统同其它系统以及大气相隔离，在示意

图内所有空白处加以标志，还要标明全部必须保持关闭或打开的阀门；检查和确认唇焊已焊接；确认全部维修孔已关闭；确认全部视镜安装正确。确认HTM加热系统没有将热量传入待检测的系统内。

1.4.2将准备好的压缩空气软管从邻近的压缩空气主管连接至系统内；

将氨气通过减压阀和胶管与待检测系统相连；

1.4.3缓慢打开压缩空气管的阀门，将系统增压至大约0.2MPa（表压，不能

高于安全阀整定压力），在待检测系统的所有法兰连接处涂上皂液，检查是否冒气泡。如冒气泡，则重新拧紧该法兰的螺栓，如还冒气泡，则将该系统泄压、更换垫片、重新升压检验，直到整个系统无可见气泡为止。 1.4.4打开氨气减压阀向系统充填氨气。如待检测系统压力过高、氨气无法充入，

就将该系统泄压后再充填氨气，然后开压缩空气阀将系统压力增至0.2Mpa左右（表压）。

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1.4.5在玻璃棒上缠上棉花，用玻璃杯装上浓盐酸，再用棉花沾上浓盐酸，在待检

测系统的所有法兰处逐个检测。注意操作人员要戴好乳胶手套、不可将浓盐酸滴到法兰上。如发现玻璃棒上方有白色烟雾（NH4Cl），说明该处有泄漏，则要重新拧紧该处法兰上的螺栓或更换垫片（要先泄压），直到系统无任何泄漏为止。

1.4.6关闭压缩空气管上的阀门和氨气减压阀，拆除压缩空气和氨气胶管，开始记

录温度读数、压力读数及记录时间，每隔1小时记录1次。经过2 4小时之后，系统压力不能降低。如测量前后有温度变化，用公式P1/T1=P2/T2（P为压力、T为温度）计算无泄漏时的理论压力P2，再与实际压力比较。如系统有压降，重新进行气密性检测。 1.4.7如果系统压力没有降低，即可进行热态气密性检测。

2. 酯化系统冷态气密性检测

2.1系统组成：包括酯化1反应釜、酯化2反应釜及工艺塔系统。 2.2前提条件：

2.2.1已经完成下列设备的性能试验：

～第一酯化反应釜搅拌器 ～第二酯化反应釜搅拌器

～04－C01：塔底排放泵04－P-05 ～产品进料泵04－P-01

2.2.2已经完成下列各项标定和校验：

04－R01、04-R02、13-C-01/2 2.2.3系统已隔离：下列位置已加盲板：

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关闭的阀门：

～酯化1与酯化2之间产品管线的取样阀和酯化2的低点排泄阀 打开的阀门：

～酯化1与酯化2之间产品管线上的全部产品截止阀/控制阀 ～酯化2与预缩聚之间产品管线上的全部产品截止阀 ～EG蒸汽管线上的阀门 ～酯化1与工艺塔之间 ～酯化2与工艺塔之间

～通至酯化1系统、酯化2系统以及工艺塔系统的全部压力变送器的阀门；通至所有局部压力表的阀门；通至工艺塔液位变送器的阀门。

2.2.4按本章1.4条的规定进行气密性检测。

3. 预缩聚系统冷态气密性试验

3.1系统组成：包括预缩聚反应器05-R-01及其预缩聚的刮板冷凝器

05-E-01/02、05-P-04/05、05-F-04、05 3.2前提条件：

3.2.1已经完成下列各项性能试验：

～预缩聚的刮板冷凝器的刮刀和搅拌器 ～乙二醇循环系统

～EG喷射系统的真空泵系统 3.2.2已经进行过下列各项液位校准：

～预缩、终缩液位；预缩、终缩热井液位 3.2.3刮板搅拌器密封系统的密封罐填充乙二醇。 3.2.4必须关闭真空变送器的截止阀。

3.2.5系统下列位置已加盲板：

3.3按本章1.4条的规定进行气密性检测。

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4. 终缩聚系统冷态气密性试验

4.1系统组成：包括05-R03、05-E03、05-J-09等。 4.2前提条件：

4.2.1已经完成下列各项性能试验：刮板冷凝器循环系统；EG喷射系统

的真空系统

4.2.2刮板搅拌器密封系统的密封罐填充乙二醇。 4.2.3真空变送器截止阀已关闭。

4.2.4产品排放阀端两个采样阀上已经安装真空密闭对接法兰，带有阀

门和软管配合器。

4.2.5圆盘反应器的密封和润滑系统填充密封和润滑油。 4.2.6系统已按下列要求设置盲板：

2 2 2 24 。 4阀及旁通阀处）。 2 2的RS短管处。 4控制阀和旁通阀Page 12 of 28 2-12

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44控制阀和旁通阀 6 、N3（、2各） 4制和旁通阀处。 4制和旁通阀处。 4制和旁通阀处。 4 球阀处。 4.2.7关闭阀门：所有与外界相连阀门 4.3 按本章1.4条的规定进行气密性检测。

5. 乙二醇蒸发器的冷态气密性试验 5.1 系统组成：乙二醇蒸发器 5.2 试验前的准备工作

5.2.1系统隔离，在以下位置设置盲板：

4 止逆阀法兰上；，2 4 疏水阀及其旁通。 2 阀门处； 2 阀门处； 224的EG蒸入口。 5.2.2关闭所有与外界相连的阀门

5.2.3打开通至所有局部压力表的阀门；通至所有液位变送器的阀门。 5.3 按本章1.4条的规定进行气密性检测。

第四章 装置升温

1. HTM系统填充

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1.1 前提条件：

～热媒管线冷态气密试验已完成。 ～热媒已倒入储罐，并用氮气覆盖。

～热媒储罐在120℃脱水48小时后，热媒含水在0.05％以下。 ～热媒填充泵具备开车条件。 ～加热炉系统性能测试合格。 1.2 一次回路填充： 1.2.1关闭以下阀门：

各低点排放阀；一次回路供、回热媒集管上的截止阀；热媒循环泵出口阀；热媒炉小循环管线阀；热媒膨胀罐的排放阀门和加热阀门；各充氮阀门。 1.2.2打开以下阀门：

高点排气阀；热媒膨胀罐排气阀；供、回热媒管线压差表的前后截止阀和旁通阀；热媒膨胀罐与系统的连通阀；热媒循环泵进口阀。

1.2.3一次回路填充：

启动热媒填充泵；

首先填充热媒炉炉管，各热媒炉分别填充；

其次为热媒循环泵的填充，在泵出口压力表处见到热媒流出说明已经充满。如为屏蔽泵可在泵体脱气。

最后为总管填充，填充之前将二级回路进、回热媒阀门及旁通阀关闭，排气阀打开。当压力达到3公斤视为充满 。 1、 注意事项

热媒填充时，要严密监视膨胀罐的液位，随缺随补，直到50％液位以上。

炉管填充时，顶部可能残存少量气体，在循环泵运行时逐步排出。 二次回路填充： 1、 单回路填充

首先应该与一次回路隔开，关闭排放阀打开脱气阀，二级泵进出

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口阀保持开的状态。

启动填充泵，打开填充阀。 2、 全回路填充

打开各二级回路与一级回路的供、回热媒阀门。 打开高点脱气阀。 打开填充阀门。 一、 热媒的冷循环

1、 前提条件

所有热媒循环泵的过滤器都要安装60目的滤网，用来除掉细小赃物

2、 一次热媒回路冷循环

关闭与二次热媒回路的全部控制阀和旁通阀，回流阀打开。 启动一次循环泵，如果出口压力低或产生气蚀要及时停泵，清理滤网。

重复以上操作，直到可连续运行1小时而不用清滤网。 3、 二次热媒回路冷循环

将一次回路与二次回路的进热媒控制阀和旁通阀打开大约25％； 启动二次循环泵，如果出口压力低或产生气蚀要及时停泵，清理滤网。

重复以上操作，直到可连续运行1小时而不用清滤网。 二、 注意事项

随时补充膨胀罐的液位。

常温循环后，热媒温度会提高，在80℃时要检查系统是否有漏点，如有要退热媒用氮气吹扫干净补漏。如无漏点就可进行保温，弯头部位留作检查。 三、 系统升温

1、 前提条件

一次、 二次热媒冷循环已结束；

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燃料油系统循环正常； 燃料气系统正常；

雾化蒸汽系统正常；空气预热器系统正常； 热媒脱水完毕，分析化验合格；

熔体过滤器的进出口阀门已打开10％左右。 2、 一次热媒升温 调节热媒流量到正常。

烘炉完毕后，点燃热媒炉，小火运行，以5－10℃/时的升温速度缓慢加热一次热媒系统，检查各支路是否循环升温。可根据实际情况启动一台或多热媒炉，及时高点排气。

在100℃以下，升温速度无特殊要求，达100℃后以10℃/HR升温速度将热媒温度升到120℃。

当热媒温度升到120℃，恒温一定时间后，分析热媒水含量，合格后继续升温。

以20℃/HR升温速度。将热媒温度升到180℃，恒定2小时，第一次热把紧。

以20℃/HR升温速度，将热媒温度升到250℃，恒定2小时，第二次热把紧。

以5℃/HR升温速度，将热媒温度升到310℃，恒定4小时，第三次热把紧。

随时监视膨胀罐液位，接近低报时补加热媒。 3、 二次回路热媒升温

在升温之前，若二次回路压力低，说明未充满，打开填充阀再补补加一些，直到充满。

与一次回路连通时，先开回热媒阀，再开进油阀。 加热设备必须空的并与大气相通排气，防止憋压。 各密封、润滑系统投入运行，并加热。 各液位计、搅拌器的冷却水投用。 检查各系统是否变暖。

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如过滤器堵塞要清理。

升温达到150℃之前，升温速度不要求。

以10℃/HR升温至220℃，恒温1小时，进行第二次热把紧。 以5℃/HR升温到300℃，恒温1小时。 降温至250℃。

各热媒回路升温至设定值，进行热把紧。准备做热态气密和真空氦检。

第五章 热态气密试验

1． 概述

系统升温后会产生新漏点，热态气密是检测并处理系统泄漏点的第二个步骤。如果热态气密压降过高，必须检查所有的连接点、法兰、人孔等，以确保系统达到密封要求。

为操作方便，热态气密可继续使用冷态气密的系统。 2． 附件 ——盲板 3． 先决条件 ——冷态气密合格。

——一次热媒已经运行，有关二次热媒系统热试完成。

——有关二次热媒系统已经升温，在升温时注意防止系统超压。 ——法兰、人孔等的热把紧完成。 4． 热态气密的准备工作

——准备进行热态气密的系统同其他系统和大气隔离。在系统图中注明有关阀门的开关状态及盲板位置。

——在系统图中标注所有可能的漏点。 5． 热态气密步骤

（1） 紧固所有人孔和入口。 （2） 加压和气密

将系统缓慢增压至60kPa（g）。在此过程中应注意防止系统超压。

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记时并开始保压。

24小时压降应小于10%（10~20℃温差将产生3.5%压降）。 如果压降符合要求，该系统热态气密完毕。

如果压降过大，应检查所有可能漏点，如人孔、法兰、垫片、阀门及压缩空气入口阀等。 （3） 如果找不到漏点，将该系统分成若干个较小的系统，对每个系统进行热态气密试验。

（4） 泄压并对已经检测到的全部漏点进行处理后，重新进行热态气密试验。

（5） 热态气密后： ——将系统泄压。

——在拆除盲板前，不要对盲板处保温。 ——将系统置于开车状态。

第六章 热态真空氦检漏

一、 先决条件

相关设备、仪表、电气已交付使用； 所有有关设备的性能试验已经完成； 冷态气密试验已经完成；

气密试验设置的盲板安装在原位，只将需要使用的真空泵的管道阀门打开；

保证系统干燥，标定以及性能试验时带入的水必须排出，所有装有盲板法兰的低点排放必须已经排放并复位；

一次热媒和二次热媒已在设定的条件下进入操作；

系统的氦检图表已经准备好，氦检图上将显示出每一个可能的泄漏点（垫圈、填料箱、阀芯连接、盲板等）；

每一个可能的泄漏点都有一个编号，使测试人员能够作记录； 氦检仪的性能测试已经完成。

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必须的辅件：

耐热带（如：铝带）、液氮、真空小瓶、小漏斗、手套和面罩、带减压装置以及喷的氦气钢瓶、丙酮或酒精、纸巾、夹记录纸的夹板及铅笔、一只秒表。 二、 系统干燥

系统逐渐加热升温，以便使其干燥。

当加热系统时，开启液环泵（以EG为工作介质），抽真空，以利于系统的干燥。

保持系统持续运行，直到开启氦检系统。重点检查低点、法兰、阀门、弯头等部位，可用手或温度计检查温度，如果此处温度较低，则表明有大量的水存在，必须排净。 三、 干燥测试

系统干燥结束后，便可以开启氦检漏系统的大型真空泵（在启动真空泵以后如听到异常声音，说明泵转反向，应请电气将电源线调项）。首先由大型真空泵抽已清洁的大冷却室真空，此时，应将连接氦检系统与反应器系统的阀门关闭，大真空泵与反应系统的所有阀门打开，这时，真空表将显示一个好的真空度。

缓慢打开大冷却室（已充满液氮）到真空系统的阀门，当大量的液氮从喂入孔冒出时，说明系统中低点部分仍有水份。此时应关闭氦检仪，重新彻底干燥系统。 四、 氦检系统的说明

在氦检仪进口通道上有一个冷却室，主要防止凝集气体以保护大真空泵用的油，另外附带一个配有真空表的针孔阀，以便调节测试系统的真空度。

分析系统包括分析室，小冷却室，针孔和三通阀。 五、 分析室以及氦检系统的性能测试

检查若红丝电流电位（氦选择性电位计的零点已被调好，分析室、灯丝、分散泵的油在正常操作条件下），并做如下检查：

1、 仔细阅读制造商文件；

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2、 首先开启分析单元（按制造商文件）； 3、 调整零点；

4、 选择性和灵敏性调整；

5、 用小真空泵抽针孔阀前的真空（三通阀打向1）；

6、 打开带有标定漏量的氦瓶上的阀门数秒钟后，将三通阀打向2；

7、 调整灵敏度范围开关，使其标定漏率在氦气指示仪上显示出来。如果调整正确，则可以进行检查；

8、 用氦选择性电位计使仪表指示处于最高氦指示值。左右缓慢地转动电位计上的指针，以找出指示点。

上述步骤完成后，可以开始调整通过灯丝的电流，直至氦检测仪表显示与标定漏量氦气瓶所标特定漏量相同。 六、 整个氦检装置的气密检查

当氦检仪出现漏点，会直接影响检测的准确性，所以必须对氦检仪自身进行检漏，步骤如下：

1、 分析室已检查完毕，正在启动运转，但针阀仍关闭； 2、 关闭连接到反应系统的阀，启动大真空泵抽真空，真空应达到10-2mbar。

3、 缓慢打开到分析室的针孔阀，注意分析室的真空不要超过10-5mbar。

如果系统存在漏点，进行下列检查： 1、 检查所有的低点以及连接点； 2、 重新紧固“O”型密封圈。

3、 用喷喷少量的氦气到所有的连接点，在冷却室的补偿元件，阀门、冷却室的：“O”型圈，以及分析室周围，仅当没有氦气检查出来时，才可相信氦检无漏点。 七、 可调泄漏量阀门的标定

标定完成后，可用泄漏量阀直接调整一定的泄漏率范围和模拟反应器系统的漏量。标定步骤：

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1、 计算金属软管和两个大阀之间的配管，可调节泄漏阀和小真空泵的体积。

2、 在这个体积内，用小真空泵抽真空。

3、 等数分钟后看知道指示计的指针，如果指针不移动，说明真空系统是密封的，并且无水份。

4、 调整可调泄漏量阀到某一个刻度。

5、 当一固定流量空气经过阀门进入所抽真空系统时，指针开始连续移动。

6、 写下指针移动1mbar到2mbar所需要的时间。 7、 用阀的不同刻度的调节泄漏率重复测量。 八、 漏量检查步骤说明

按氦检漏示意图进行。

基本原则，氦检仪与被测系统尽可能靠近。 检测系统泄漏量分A、B两步。 A：使用可调泄漏阀进行泄漏量模拟。

当按氦检漏示意图上的连接点已完成连接，调节控制反应器系统的压力控制表约为5.0mbar ，并使之恒定。

1、 打开波纹管密封ALCATEL阀和带节流孔板阀门以使空气进入。

2、 按步骤开启ALCATEL系统。

3、 打开大真空泵吸入侧以及反应器之间的所有阀门，并用大冷却室前的节流阀调节真空到1mbar。

4、 小心打开到分析室的针孔阀，直至分析室和真空指示表的指针在中间刻度。

5、 调节氦指示仪灵敏度范围旋钮直至氦指示仪指针在中间位置。

6、 记录此刻各种参数。

7、 调节泄漏率约为0.1mbar·l升/秒,使用秒表计量。 8、 记下每分钟氦气指标数，直至信号最大值。

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9、 测完后关闭氦检仪的针孔和节流阀。

模拟结束后，必须对系统进行清洗（除去氦气），打开氮气阀破坏真空，几分钟后关闭氮气阀恢复原有真空。

B、反应系统氦检漏：

原则上可以使用可调泄漏阀进行泄漏量模拟试验的步骤 ，对反应气系统进行氦检。

1、 检漏系统连接到PID图指定的特殊连接点，尽可能靠近被检测的反应系统。

2、 将所有的法兰、盲板、填料箱等用耐热带封住。 3、 按检漏图从最高点开始检漏。 4、 在记录表上写下结果。

5、 当发现一个漏点时，应快速移开带条，如果系统污染严重，需清洁设备。

6、 继续下一点检漏。 九、 系统的最终检漏

在真空氦检漏完毕后，有必要对预缩聚、终聚的有关阀门进行检漏，因此必须关闭有关阀门。抽出装在齿轮泵的进出口的空心盲板，并将所有唇焊焊好，检漏。

第七章 真空静力试验

一、 概述

对EG蒸汽喷射器系统进行以下试验： 试验1 无负荷静力试验 试验2 小负荷静力试验 试验3 高负荷静力试验 二、 先决条件

——冷态气密已经完成。

——热媒填充完毕并已达使用温度。

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——已经进行EG蒸汽喷射器系统的性能试验。 ——已经进行刮板冷凝器EG循环系统性能试验。 ——相关设备、仪表、电气已交付使用。

——圆盘反应器、EG蒸汽喷射器和气相管线、预缩聚的二次热媒系统已经升温并达设定值。

——EG蒸发器的二次热媒系统仍处于冷态。 ——EG蒸发器乙二醇填充至设定值。

——有关EG液封罐和废乙二醇罐已经填充EG至设定值，一切操作准备就绪。

——液环泵做好启动准备。 ——系统干燥无水。

——反应器轴密封、冷却水和冷冻水处于工作状态。 ——终缩聚反应器的进出口管道盲板未拆除。 三、 步骤

（一） EG蒸发器的启动

1． 打开EG蒸汽喷射器系统乙二醇换热器的冷却水进出口阀，打开EG液环泵系统的冷冻水进出口阀。

2． 建立EG蒸汽喷射器系统的EG喷淋循环，调节一、二、三级喷淋量至设定值。

3． 将乙二醇液封罐液位控制打自动。 4． 必要时，补加EG。

5． 检查EG 蒸汽压力控制阀处于关闭状态。 6． 检查整个系统阀门，开关状态正确。 7． 启动液环泵

液环泵压力调节器处于手动状态。

通过调节压力调节阀开度，调节所需要的真空。 ——压力设定值为10.7kPa。 8． 调节系统压力至10.7kPa。

9． 检查三级喷射器EG动力蒸汽进口阀处于开的状态。

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10． 启动EG蒸发器的二次热媒系统，加热EG蒸发器，加热速率为30℃/h。

打开加热夹套的热媒手阀。

在正常操作时调节乙二醇蒸汽温度至约205℃。

11． 当EG蒸发器压力达100kPa时，将动力蒸汽压力调节阀打开到40%。

手动操作，将动力蒸汽压力调节至98kPa。 如果压力稳定，将调节器打自动。

12． 检查三级吸入压力。三级的设定吸入压力为3.5kPa。 13． 如果三级吸入压力达到，打开二级动力蒸汽阀门。 二级的设定吸入压力为660Pa。

14． 如果而二级吸入压力达到，打开一级动力蒸汽阀门。 一级的设定吸入压力为80Pa。

15． 如果EG蒸发器的热消耗量稳定，将其二次热媒温度调节器打自动。

（二） 试验1

1． 检查是否达到各调节器的设定值，并检查一、二、三级喷射段的吸入压力。

2． 再次检查EG循环EG蒸发器。

3． 手动操作终聚反应器压力调节器，从0%至100%逐步打开调节阀。

每开大10%后，记录EG蒸汽喷射器一级的吸入压力（即终聚反应器压力）。

（三） 试验2

1． 在圆盘反应器的刮板冷凝器顶部氦检接口处安装一个阀门和一个孔板,如∮10mm（制造商提供）。

打开氦检接口手阀。

2． 在调节蒸汽控制阀关闭时，开始进行试验。此时一级吸入压力约为80Pa。

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3． 手动操作终聚反应器压力调节器，从0%至100%逐步打开调节阀。

每开大10%后，记录EG蒸汽喷射器一级的吸入压力（即终聚反应器压力）。

（四） 试验3

1． 换∮6mm孔板（制造商提供），打开氦检接口手阀。 2． 在调节蒸汽控制阀关闭时，开始进行试验。此时二级吸入压力约为660Pa。

3． 手动操作终聚反应器压力调节器，从0%至100%逐步打开调节阀。

每开大10%后，记录EG蒸汽喷射器一级和二的吸入压力。

第八章 真空动力试验

一、 目的

检测各真空系统的性能及联釜后所能达到的最高真空度，为确保装置一次投料试车成功而做好准备。 二、 先决条件

1． 系统静力试验、氦检漏已经完成。 2． 阀门及盲板均保持静力试验状态。 3． 冷却水、冷冻水已经循环。 4． 有关仪表调校已经完成。 5． 真空泵已备好。 三、 步骤

（一） 预缩聚真空系统

1． 建立预缩聚刮板冷凝系统的EG喷淋循环，分别启动预缩聚真空系统的液环泵开始抽真空，记录每一台液环泵所能达到的最大真空度。

2． 打开预缩聚真空系统运转液环泵的蒸汽入口阀，联预缩聚反应器抽真空，当真空度达到10kPa时，可认为达到工艺要求，并记下

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能达到的最大真空度。

3． 切换至另一台液环泵，重复步骤2。

4． 动力试验合格后，拆除所有盲板，并将液环泵入口阀打开，其他阀门关闭。

（二） 终聚真空系统

1． 建立终聚刮板冷凝系统的EG喷淋循环、蒸汽喷射器系统的EG喷淋循环。

2． 分别启动终聚真空系统液环泵开始抽真空，记录每一台液环泵所能达到的最大真空度。

3． 打开蒸汽喷射器的吸入阀，按三、二、一级的顺序启动蒸汽喷射器，打开预缩聚刮板冷凝器到蒸汽喷射器的蒸汽入口阀，打开终聚刮板冷凝器到蒸汽喷射器的蒸汽入口阀，当终聚反应器真空达80Pa（a），二级吸入口真空在600 Pa（a）内，三级吸入口真空在3000 Pa（a）内，液环泵真空在10k Pa（a）时，可认为达到工艺要求，分别记录各表所达到的最大真空值。

4． 动力试验合格后，拆除所有盲板，并将液环泵入口阀、预缩聚刮板冷凝器到蒸汽喷射器的蒸汽入口阀、终聚刮板冷凝器到蒸汽喷射器的蒸汽入口阀打开，其他阀门关闭。

第九章 热态模拟

一、 说明

酯化系统进行热态模拟，是在操作条件下用乙二醇对系统进行试验。也使酯化1和工艺塔在正常工艺参数下运行。在热态模拟期间，很容易检验设备的性能和严密性。运行时间不应超过3天，以免产生过多的DEG和引起乙二醇降解。热态模拟之前装置应为开车做好准备。 二、 前提条件

全部公用工程要保证连续供应。 新鲜乙二醇供应系统要保证连续供应。

全部阀门已试验并可平稳操作。一次热媒系统在运转中并处于设

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定状态。

酯化系统的二次热媒回路在运转中并升温。 酯化系统的汽相热媒尚未升温。

预缩聚、终缩聚、真空系统的乙二醇循环在运行中。 真空系统在运行。 三、 过程

1、打开乙二醇蒸汽管线上的控制阀和系统连通管线上的截止阀，以防止加热期间超压。

2、打开反应器搅拌、塔底泵的冷却水。 3、关闭酯化1加热盘管上的热媒手阀。 4、关闭下列各产品管线上的控制阀：

酯化2与预缩聚之间，酯化1与酯化2之间，酯化1、酯化二汽相管线上的压力控制阀。

5、启动工艺塔回流：

由新鲜乙二醇管线向工艺塔釜填注乙二醇到75％液位。

回流容器已注脱盐水，回流控制阀及旁通阀保持关闭，控制阀打手动控制。

6、启动塔底泵，自身循环。

7、将工艺塔釜乙二醇加热至198℃。

如果灵敏点温度升至100℃以上，要逐渐将回流提高至设定点。 如果必要，向回流罐补加脱盐水。 稳定工艺塔参数。

向工艺塔釜补加乙二醇，调节热媒温度保持工艺塔釜温度恒定。 8、向酯化1补加乙二醇：

向工艺塔补加乙二醇，工艺塔液位计打自动，将多余乙二醇打到酯化1。同时，也可利用浆料泵向酯化1补加乙二醇。

9、当酯化1的液位达到5％时，将热媒温度逐渐提高，使酯化1的压力上升到0.5BAR（表压），检查压力控制阀性能，并将酯化1压力控制阀转至自动方式，设定点为0.5BAR。（为控制压力，使用较高量程

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变送器。）

10、通过视镜观察酯化1的液位，当超过低报点后，启动搅拌器。 通过提高酯化1的热媒温度，缓慢加热，停留在乙二醇沸点（0.5BAR，205℃）以下，直到酯化1的液位达到10％。

11、当酯化1液位达到10％时，停止向工艺塔补加乙二醇。 12、通过提高热媒温度增加酯化1的加热，酯化1内蒸发的乙二醇将在工艺塔内冷凝，并经过回流管线进入酯化1。用这种方法调节加热速率，使酯化系统达到稳定。

在模拟期间要检查系统的严密性，以及全部有关设备和仪表运转正常。

13、在进料前大约6小时，开始将压力提高到2.5BAR（表压），温度提高到大约244℃。不要超过这一压力，以免防爆膜破裂。

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