检测作业指导书

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作业指导书

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控 制 号：

持 有 者：

发布日期：XXXXXXXX 实施日期：XXXXXXX

XXXXXXXXXXX

作 业 指 导 书

批 准：XXXXXX 审 核：XXXXXX 主 编： 编写人员：

编制依据：相关试验规程

前 言

为使公司新增各项试验工作有章可循，使工作（作业）安全风险评估和过程控制规范化，保证试验全过程的安全和质量，公司质量办公室特制订了本作业指导书，作为持续改进试验工作质量、保证管理体系正常运作的基础和依据，同时用作学习与培训教材，以提高试验人员的素质和技术水平。希望各有关人员在工作中严格遵照此作业指导书的工作流程进行日常工作、试验，以保证工作质量，为客户提供更好的服务

XXXXXXXXXXXXXXX

质量办公室 XXXXXXXXX

。

水泥作业指导书

一、烧失量 1 方法提要

试样在（950±25）℃的高温炉中灼烧，驱除水分和二氧化碳，同时将存在的易氧化元素氧化。通常矿渣硅酸盐水泥应对由硫化物的氧化引起的烧失量误差必须进行校正，而其他元素存在引起的误差一般可忽略不计。 2 引用标准

《水泥化学分析方法 》 GB/T176-2008 3 分析步骤

称取约 1g 试样（ m ），精确至 0.0001g ，置于已灼烧恒量的瓷坩埚上，将盖斜置于坩埚上，放在高温炉内从低温开始逐渐升高温度， 在（ 950 ± 25 ） ℃的高温炉中灼烧 15~20 min ，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至连续两次称量之差小于 0.0005g 时，即达到恒量。 4 结果 计算

烧失量的质量百分数ω LOI 按下式计算：ω LOI = 式中：ω LOI —— 烧失量的质量百分数， % ； m —— 试料的质量，单位为克（ g ）；

×100

m 1 —— 灼烧后试料的质量，单位为克（ g ）。 5 结果整理

试验结果精确至 0.01% 、平行试验两次，允许重复性误差为 0.15% 。

二、.碱含量水泥 氧化钾和氧化钠试验检测细则（ 火焰光度计 基准法） 1 方法提要

试样经氢氟酸 - 硫酸蒸发处理除去硅，用热水浸取残渣，以氨水和碳酸铵分离铁、铝、钙、镁。滤液中的钾、钠用火焰光度计进行测定。 2 引用标准

《水泥化学分析方法 》 GB/T176-2008 3 分析步骤

称取约 0.2g 试样（ m 8 ），精确至 0.0001g ，置于铂皿中，加入少量水润湿，加入 5mL ～ 7mL 氢氟酸和 15 ～ 20 滴硫酸（ 1+1 ），放入通风厨内低温电板上加热，近干时摇动铂皿，以防溅失，待氢氟酸驱尽后逐渐升高温度，继续将三氧化硫白烟驱尽，取下冷却。加入 40mL ～ 50mL 热水，压碎残渣使其溶解，加入 1 滴甲基红指示剂溶液，用氨水（ 1+1 ）中和至黄色，再加入 10mL 碳酸

铵溶液，搅拌，然后放入通风厨内电热板上加热至沸并继续微沸 20min ～ 30min 。用快速滤纸过滤，以加水充分洗涤，滤液及洗液收集于 100mL 容量瓶中，冷却至室温。用盐酸（ 1+1 ）中和至溶液呈微红色，用水稀释至标线，摇匀。在火焰光度计上，按仪器使用规程在相同的仪器条件下进行测定。在工作曲线上分别查出氧化钾和氧化钠的含量（ m 9 ）和（ m 10 ） 4 结果计算

氧化钾和氧化钠的质量分数 ωK2O和 ωNa2O 分别计算

ωK2O= × 100

ωNa2O= 式中 ：

× 100

ω K2O—— 氧化钾的质量分数， % ； ω Na2O —— 氧化钠的质量分数， % ；

m 9 ——100mL 测定溶液中氧化钾的含量，单位为毫克（ mg ）； m 10 ——100mL 测定溶液中氧化钠的含量，单位为毫克（ mg ）； m 8 —— 试料的质量，单位为克（ g ）。

三、水泥 三氧化硫 试验 检测细则 （ 硫酸钡重量 基准法） 1 方法提要

在酸性溶液中，用氯化钡溶液沉淀硫酸盐，经过滤灼烧后，以硫酸钡形式称量。测定结果以三氧化硫计。 2 引用标准

《水泥化学分析方法 》 GB/T176-2008 3 分析步骤

称取约 0.5g 试样（ m 4 ） , 精确至 0.0001g, 置于 200mL 烧杯中，加入 40mL 水 , 搅拌使试样完全分散，在搅拌下加入 10mL 盐酸（ 1+1 ），用平头玻璃棒压碎块状物，加热煮沸并保持微沸（ 5 ± 0.5 ） min 。用中速滤纸过滤，用热水洗涤 10-12 次，滤液及洗液收集于 400 mL烧杯中。加水稀释至约 250mL ，玻璃棒底部压一小片定量滤纸，盖上表面皿，加热煮沸，在微沸下从杯口缓慢逐滴加入 10mL 热的氯化钡溶液，继续微沸 3min 以上使沉淀良好的形成，然后在常温下静置 (12-24)h 或温热处静置至少 4h ， 此时溶液的体积应保持在 200mL 。用慢速定量滤纸过滤，以温水洗涤，直至检验无氯离子为止。

将沉淀及滤纸一并移入已灼烧恒量的瓷坩埚中，灰化完全后，放入 800 ℃ ~950 ℃的高温炉内灼烧 30min ，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。反复灼烧，直至恒量。 4 结果计算

试样中三氧化硫的质量百分数Ωso3按下式计算：

ωso 3 = × 100

式中：ωso 3 —— 三氧化硫的质量百分数， % ； m 5 —— 灼烧后沉淀的质量，单位为克（ g ）； m 4 ——试料的质量，单位为克（ g ）； 0.343—— 硫酸钡对三氧化硫的换算系数。

骨料作业指导书

1 目的

为了规范试验室对骨料新增项检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书。 2 适用范围：

本作业指导书适用于骨料紧密堆积密度、人工砂压碎指标、粗骨料软弱颗粒含量的实验操作。 3 编制依据

JGJ52-2006《普通混泥土用砂、石质量及检验方法标准 》 SL352-2006《水工混凝土试验规程 》 4实验操作 4.1紧密密度 4.1.1仪器设备

1、秤——称量 5kg ，感量 5g

2、容量筒——金属制，圆柱形，内径 108mm ，净高 109mm ，筒壁厚 2mm ，容积 1L ，筒底厚度 5mm 3、漏斗或铝制料勺

4、烘箱 —— 温度控制范围为（ 105 ± 5 ）℃ 5、直尺、浅盘等

4.1.2、 试验步骤

1、先用公称直径 5.00mm 的筛子过筛，然后取经缩分后的样品不少于 3L ，装入浅盘，在温度为（ 105 ± 5 ）℃烘箱中烘干至恒重，取出冷却至室温，烘干后若有结块，应在试验前先予捏碎，分成大致相等的两份备用。

2、堆积密度：取试样一份，用漏斗或铝制勺，将它除除装入容量筒（漏斗出料口或料勺距容量筒筒口不应超过 50mm ）直至试样装满并超出容量筒筒口。然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向相反方向刮平，称重（ m 2 ）

3、紧密密度：取试样一份，分两层装入容量筒。装完一层后，在筒底垫放一根直径为 10mm 的钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各 25 下，然后再装入第二层；第二层装满后用同样方法颠实（但筒底所垫钢筋的方向应与第一层放置方向垂直）；二层装完并颠实后，加料直至试样超出容量筒筒口，然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称重（ m 2 ）

4.1.3、计算（堆积密度ρ L 及紧密密度ρ C 精确至 10kg/m 隙率精确至 1% ）

1、 ρ L ( ρ C )= （ m 2 —m 1）/V*1000

3

；空

m 1 —— 容量筒质量 m 2 —— 容量筒和砂总质量 V—— 容量筒体积 4.2压碎值

4.2.1本方法适用于测定粒级为 315μm~5.00μm 的人工砂的压碎指标。

4.2.2、人工砂压碎指标试验应采用下列仪器设备： （ 1 ）压力试验机，荷载 300kN ；

（ 2 ）受压钢模：由圆筒、底盘和加压压块组成。其尺寸如下图所示：

受压钢模示意图

（ 3 ）天平 —— 称量 10Kg 或 1000g 、感量为 1g ；

（ 4 ）试验筛 —— 筛孔公称直径分别为 5.00mm 、 2.50mm 、 1.25mm 、 630µm 、 315µm 、 160µm 、 80µm 的方孔筛各一只； （ 5 ）烘箱 —— 温度控制范围为（ 105±5 ） ℃ ； （ 6 ）其他 —— 瓷盘 10 个，小勺 2 把。

4.2.3、试样制备应符合下列规定：

将缩分后的样品置于（ 105±5 ） ℃ 的烘箱内烘干至恒量，待冷却至室温后，筛分成 5.00mm~2.50mm 、 2.50mm~1.25mm 、 1.25mm~630μm 、 630μm~315μm 四个粒级，每级试样质量不得少于 1000g 。

4.2.4、实验步骤应符合下列规定：

1. 置圆筒于地盘上，组成受压模，将一单级砂样约 300g ，装入模内， 使试样距底盘面的高度约为 50mm 。

2. 平整钢模内试样的表面，将加压块放入圆筒内，并转动一周使之与试样均匀接触。

3. 将装好试样的受压钢模置于压力机的支承板上，对准压板中心后，开动机器，以 500N/s 的速度加荷。加荷至 25KN 时稳荷 5s 后，以同样速度卸荷。

4. 取下受压模，移去加压块，倒出压过的试样并称其质量（ m 0 ），然后用该粒级的下限筛（如砂样为公称粒级 5.0mm-2.5mm 时，则其下限筛指孔径为 2.50mm 的方孔筛）进行筛分，称出该粒级试样的筛余量（ m 1 ）。

4.2.5、人工砂的压碎指标按下式计算：

1. 第 i 单级砂样的压碎指标按下式计算，精确至 0.1% ：

δ i = ×100 ％

式中 : δ i —— 第 i 单级砂样压碎值指标（％）； m 0 —— 第 i 单级试样的质量（ g ）；

m 1 —— 第 i 单级试样的压碎试验后筛余的试样质量（ g ）。 以三份试样试验结果的算术平均值作为各但立即式样的测定值。 2. 四级砂样总的压碎值指标按下式计算： δ sa =

×100 ％

式中： δ sa —— 总的压碎指标（％），精确至 0.1 ％； a 1 、 a 2 、 a 3 、 a 4 —— 公称直径分别为 2.50mm 、 1.25mm 、 630µm 、 315µm 各方孔筛的分计筛余（％）； δ 1 、 δ 2 、 δ 3 、 δ 4 —— 公称粒级分别为 5.00mm~2.50mm 、 2.50mm~1.25mm 、 1.25mm~630μm 、 630μm~315μm 单级试样压碎指标（％）。 4.3软弱颗粒含量

4.3.1称取风干试样2kg（m1）（颗粒大于40mm的称4kg），过筛成5mm～10mm、10mm～20mm、20mm以上（或方孔筛4.75mm～9.5mm、9.5mm～16mm、16mm以上）各一份；将每一份每个颗粒放在压力机上按分级荷载加载，破坏颗粒即为软弱颗粒，称取未破裂颗粒的质量（m2）

容器：容积约10L的筒或搪瓷盘烘箱、浅盘、毛刷等 4.3.2、计算

P＝（m1－m2）*100/m1 P——粗集料的软弱颗粒含量，％ m1——各粒级颗粒总质量，g

m0——试验后各粒级完好颗粒总质量，g

外加剂作业指导书

1 目的

为了规范试验室对外加剂检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书。 2 适用范围：

本作业指导书适用于混凝土、砂浆用普通减水剂、高效减水剂、缓凝高效减水剂、缓凝减水剂、早强剂、防冻剂、缓凝剂、防水剂等外加剂的进货检验。 3 编制依据

3.1 GB8076- 2008 《 混凝土外加剂 》

3.2 GB8077-2000 《 混凝土外加剂匀质性试验方法 》

3.3 GB/T50082-2009 《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》 3.4 GB/T50080-2002 《普通混凝土 拌合物性能试验方法标准 》 3.5 GB/T2419-2005 《水泥胶砂流动度测定方法》 4 、配合比

基准混凝土配合比按 JGJ55 进行设计。掺非引气型外加剂的受检混凝土和其相对应的基准混凝土的水泥、砂、石的比例相同。配合比设计应符合以下规定 :

1.水泥用量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝

土的单位水泥用量为 360kg/m 3 ；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土单位水泥用量为 330kg/m 3 。

2.砂率：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率均为 43% ~ 47% ；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的砂率均为 36% ~ 40% ；但掺引气减水剂或引气剂的受检混凝土的砂率应比基准混凝土低 1% ~ 3% 。

3.外加剂掺量：按生产厂指定的掺量。

4.用水量：掺高性能减水剂或泵送剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（ 210 10 ） mm ，用水量为坍落度在（ 210 10 ） mm 时的最小用水量；掺其他外加剂的基准混凝土和受检混凝土的坍落度控制在（ 80 10 ） mm 。 5.1 坍落度和坍落度 1h 经时变化量测定

每批混凝土取一个试样。坍落度和坍落度 1 小时经变化量均以三次试验结果的平均值表示。三次试验的最大值和最小值与中间值之差有一个超过 10mm 时，将最大值和最小值一并舍去，取中间值作为该批的试验结果；最大值和最小值与中间值之差均超过 10mm 时 ，则应重做。 坍落度及坍落度 1 小时经变化量测定值以 mm 表示，结果表达修约到 5mm 。 5.1.1 坍落度测定

混凝土坍落度按照 GB/T50080 测定；但坍落度为（ 210 10 ） mm的混凝土，分两层装料，每层装入高度为筒高的一半，每层用插捣棒插捣 15 次。 5.1.2 坍落度 1h 经时变化量测定

当要求测定此项时，应将搅拌的混凝土留下足够一次混凝土坍落度的试验数量，并装入用湿布擦过的试样筒内，容器加盖，静置至 1h （从加水搅拌时开始计算），然后倒出，在铁板上用铁锹翻拌至均匀后，再按照坍落度测定方法测定坍落度。计算出机时和 1h 之后的坍落度之差值，即得到坍落度的经时变化量。 坍落度 1h 经时变化量按下式计算：

式中：

--- 坍落度经时变化量，单位为毫米（ mm ）；

--- 出机时测得的坍落度，单位为毫米（ mm ）； --- 1h 后测得的坍落度，单位为毫米（ mm ）。 5.2泌水率比测定

泌水率比测定按下式计算，应精确到 1% ：

式中：

--- 泌水率比， % ；

--- 受检混凝土泌水率， % ； --- 基准混凝土泌水率， % 。

泌水率的测定和计算方法如下：

先用湿布润湿容积为 5L 的带盖筒（内径 185mm ，高 200mm ），将混凝土拌合物一次装入，在振动台上振动 20s ，然后用抹刀轻轻抹平，加盖以防水分蒸发。试样表面应比筒口边低约 20mm 。自抹面开始计算时间，在前 60min ，每隔 10min 用吸液管吸出泌水一次，以后每隔 20min 吸水一次，直至连续三次无泌水为止，每次吸水前 5min ，应将筒底一侧垫高约 20mm ，使筒倾斜，以便于吸水。吸水后，将筒轻轻放平盖好。将每次吸出的水都注入带塞的量筒，最后计算出总的泌水量，准确至 1g ， 并按下面两公式计

算泌水率：

式中： --- 泌水率， % ； --- 泌水总质量，单 位为克（ g ）；

--- 混凝土拌合物的用水量，单 位为克（ g ）； --- 混凝土拌和物的总质量，单 位为克（ g ）； --- 试样质量，单 位为克（ g ）； --- 筒及试样质量，单 位为克（ g ）； --- 筒质量，单 位为克（ g ）。

试验时，从每批混凝土拌合物取一个试样，泌水率取三个试样的算术平均值，精确到 0.1% 。若三个试样的最大值或最小值中有一

个与中间值之差大于中间值的 15% ，则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组试验的泌水率，如果最大值和最小值与中间值之差均大于中间值的 15% 时，则应重做。 5.3碱含量 ：

试样用约 80 ℃ 的热水溶解，以氨水分离铁、铝；以碳酸钙分离钙、镁。滤液中的碱（钾和钠），采用相应的滤光片，用火焰光度计进行测定。 5.3.1 试剂与仪器 5.3.1.1 盐酸（ 1+1 ）。 5.3.1.2 氨水（ 1+1 ）。

5.3.1.3 碳酸氨溶液（ 100g /L ）。

5.3.1.4 氧化钾、氧化钠标准溶液：精确称取已在 130 ℃ ~ 150 ℃ 烘过 2h 的氯化钾（ KCl 光谱纯） 0.7920g 及氯化钠（ NaCl 光谱纯） 0.9430g ，置于烧杯中，加水溶解后，移入 1000mL 容量瓶中 , 用水稀释到标线 , 摇匀 , 转移至干燥的带盖的塑料瓶中 . 此标准溶液第毫升相当于氧化钾及氧化钠 0.5mg 。 5.3.1.5 甲基红指示剂 ( 2g /L 乙醇溶液 ) 。 5.3.1.6 火焰光度计。 5.3.2 试验步骤

5.3.2.1 工作曲线的绘制

分别向 100mL 容量瓶中注入 0.00 ； 1.00 ； 2.00 ； 4.00 ； 8.00 ； 12.00mL 氧化钾、氧化钠标准溶液（分别相当于氧化钾、氧化钠 0.00 ； 0.50 ； 1.00 ； 2.00 ； 4.00 ； 6.00 mg ），用水稀释至标准线，摇匀，然后分别于火焰光度上按仪器使用规程进行测定，根据测得的检流计读数的浓度关系，分别绘制氧化钾及氧化钠的工作曲线。 5.3.2.2

准确称取一定量的试样置于 150mL 的瓷蒸发皿中，用 80 ℃ 左右的热水润湿并稀释至 30mL ，置于电热板上加热蒸发，保持微沸 5min 后取下，冷却，加 1 滴甲基红指示剂，滴加氨水（ 1+1 ），使溶液呈黄色；加入 10mL 碳酸铵溶液，搅拌，置于电热板上加热并保持微沸 10min ，用中速滤纸过滤，以热水洗涤，滤液及洗液盛于容量瓶中，冷却至室温，以盐酸（ 1+1 ）中和至溶液呈红色，然后用水稀释至标线，摇匀，以火焰光度计按仪器使用规程进行测定。称样量及稀释倍数见下表。 总碱量， % 1.00

1.00~5.00 5.00~10.00 大于 10.00

称样量， g 0.2 0.1 0.05 0.05

稀释体积， mL 100 250

250 或 500 500 或 1000

稀释倍数 n 1 2.5

2.5 或 5.0 5.0 或 10.0

5.3.2.3 结果表示 氧化钾与氧化钠含量计量 氧化钾 X 1 含量按下式计算：

X 1 ＝（C 1 . n/ m × 1000）× 100

式中： X 1 —— 外加剂中氧化钾含量， %

C 1 —— 在工作曲线上查得每 100mL 被测定氧化钾的含量mg ； n—— 被测溶液的稀释倍数； m—— 试样质量， g ； 氧化钠 X 2 含量按下式计算：

X 2 ＝（C2 . n/ m × 1000）× 100 式中： X 2 —— 外加剂中氧化钠含量， %

C 2 —— 在工作曲线上查得每 100mL 被测定氧化钠的含量mg ； n—— 被测溶液的稀释倍数； m—— 试样质量， g ； 总碱量按下式计算

总碱量（%）=0.658 × X 1 + X 2

5.4 测定外加剂中氯离子的含量，一般用 AgNO 3 溶液滴定，滴定时发生下列反应： Ag ＋ Cl = Ag Cl ↓

+

-

在滴定过程中可选用对氯离子或银离子有响应的电极作指示电极。本实验以银电极作指示电极，用带钾盐桥的饱和甘汞电极作参比电极。银电极的电位与银离子浓度有如下关系：

φ Ag+/Ag = φ Ө Ag+/Ag + 0.059 lg c Ag+ （ 25 ℃ ） 随着滴定的进行，银离子浓度逐渐改变，原电池的电动势亦随之变化。根据指示电极电位或电池的电动势对滴定剂体积作图可得到电位滴定曲线，以电位滴定曲线为基础确定滴定终点，根据滴定剂的浓度和所消耗的体积可算出氯离子浓度（或含量）。 5.4.1、仪器与试剂

1. 数字式酸度计。2. 银电极。3. 饱和甘汞电极。4. 磁力搅拌器。5. 滴定管。6.CL离子未知溶液 。7. AgNO3 溶液：8. 氨水： 1+1 。

5.4.2、内容与步骤 5.4.2.1. 银的标定：

取已知的氯化钠标准溶液 15.00ML 于 100 mL 烧杯中，再加约 40 mL 水。将此烧杯放在磁力搅拌器上，放入搅拌子，然后将清洗后的银电极与玻璃电极 ，用银滴定至终点，计算出银的浓度。

5.4.2.2 . 未知 CL离子含量的测定

- -

1 ）用移液管移取 15.00 mL CL离子 Nacl 未知溶液于 100 mL 烧杯中，再加约 40 mL 水。将此烧杯放在磁力搅拌器上，放入搅拌子，然后将清洗后的银电极玻璃电极，进行测定。 实验操作：

2 ）打开多功能滴定仪，电脑，点击 TitrSation 3) 在多功能滴定仪器上设置

a．清洗首先用蒸馏水清洗 1 ~ 2 次，然后用滴定的 AgNO 3 溶液清洗 1 ~2 次。

b．方法 选择方法，3 等当点滴定，确定---- 编辑方法，模式为 0 ，最大增量 0.300mL ，最小增量0.03 mL ---- 最大等待时间 5.0 秒最小等待时间0.0 秒 --- 信号漂移值 20.00mv/min ，极化电压0mv ，预加体积0ml ，电位变化阈值8.0mv ，采集周期 2 秒 ----滴定速度 45.0ml/min, 等当点1 ，阈值 900---安全体积 20.00ml , 前三滴加量 0.400ml。

c．样品d．启动e． 实验结果保存f．数据管理 ---- 打开保存数据 ---- 存入 Excel 形式 ----- 查看图形 . 5.4.3数据记录与处理

记录测定水样中氯离子含量时得到的数据，运用 φ- V 作图法确定终点，计算水样中 Cl含量（以 mg · L 表示）。

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-1

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矿渣粉检测作业指导书

一、 适用范围

本细则适用于粒化高炉矿渣粉含水量、流动度比、活性指数等指标的测定。 二、 技术标准

《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》 GB/T 18046-2008 三、试验方法 3.1含水量

3.1.1方法原理：将矿渣粉放入规定温度的烘干箱内烘至恒重，以烘干前和烘干后的质量之差与烘干前的质量之比确定矿渣粉的含水量。 3.1.2仪器

⑴烘干箱，可控制温度不低于 110 ℃ ，最小分度值不大于 2 ℃ .

⑵天平，量程不小于 50g ，最小分度值不大于 0.01g . 3.1.3 试验步骤

⑴称取矿渣粉试样约 50g ，准确至 0.01g ，倒入蒸发皿中。 ⑵将烘干箱温度调整并控制在 105 ℃～ 110 ℃ .

⑶将矿渣粉试样放入烘干箱内烘干，取出后放入在干燥器中冷却至室温后称量，准确至 0.01g ，至恒重。

3.1.4 结果计算

含水量按式计算，计算结果保留至 0.1% ：

ω =（ω 1 -ω O ）/ω 1× 100

式 中：

ω 矿渣粉含水量（质量分数）， % ； ω 1 烘干前试样质量，单位为克（ g ）； ω O 烘干后试样质量，单位为克（ g ）。 3.2活性指数 3.2.1方法原理：

分别测定试验样品和对比样品的抗压强度，两种样品同龄期的抗压强度之比即为活性指数 3.2.2样品

1 ）对比样品：符合 GB 175 规定的 42.5 号硅酸盐水泥，当有争议时应用符合 GB 175 规定的 PI 型 42.5R 硅酸盐水泥进行。

2 ）试验样品：由对比水泥和矿渣粉按质量比 l ： 1 组 ①砂浆配比 砂浆种类 对比砂浆 试验砂浆

水泥（ g ） 450 225

矿 渣粉（ g ） / 225

中国 ISO 标准砂（ g ） 1350 1350

水

（ mL ） 225 225

②砂浆搅拌

搅拌按 GB/T17671 进行。 ③抗压强度试验

按 GB/T17671 进行试验分别测定试验样品 7d 、 28d 抗压强度疋 R 7 、 R 28 和对比样品 7d 、28d 抗压强度 R 07 、 R 028。 ④结果计算

矿渣各龄期的活性指数按下式计算，计算结果取整数。

A 7 = R 7 / R 07 *100

式中： A 7 ---7d 活性指数， % ；

R 7 --- 对比样品 7d 抗压强度， Mpa ； R 07 --- 试验样品 7d 抗压强度， Mpa 。

A 28 = R 28 / R 028 *100

式中： A 28 ---28d 活性指数， % ；

R 28 --- 对比样品 28d 抗压强度， Mpa ； R 028 --- 试验样品 28d 抗压强度， Mpa 。

3.3流动度比

①方法原理：分别测定试验样品和对比样品的流动度，二者之比即为流动度比。②样品

1 ）对比样品：符合 GB 175 规定的 42.5 号硅酸盐水泥，当有争议时应用符合 GB 175 规定的 PI 型 42.5R 硅酸盐水泥进行。

2 ）试验样品：由对比水泥和矿渣粉按质量比 l ： 1 组 ③砂浆配比

砂浆种类 水泥矿 渣粉中国 ISO 标准砂

（ g ） （ g ） （ g ）

对比砂浆 450 / 1350 试验砂浆 225 225 1350

④流动度试验

按 GB/T2419-94 进行试验，分别测定试验样品和对比样品的流动度 L 、 L 0 。

⑤矿渣粉的流动度比按下式计算，计算结果取整数。

F=L /L 0 *100

式中： F--- 流动度比， % ；

L--- 试验样品流动度， mm ； L 0 --- 对比样品流动度， mm 。

水

（ mL ） 225 225

砂浆作业指导书

１ 目的

本作业指导书是为了规范砂浆保水性、砂浆表观密度试验方法及结果计算，以判定砂浆拌合物在运输及停放时内部组分的稳定性。 2 范围

本方法适用于砂浆拌合物的保水性、砂浆表观密度测定。 3 试验条件

标准试验条件为空气温度 23 ℃± 2 ℃，相对湿度 45% ～ 70%。

4 砂浆保水性 4.1 试验仪器

4.1 .1、可密 封 的取样容器，应清洁、干燥；

4.1. 2 、金属或硬塑料圆环试模 ,内径100mm 、内部深度25mm ；

4.1.3 、 2kg的重物 ；

4.1.4 、医用棉纱，尺寸为110mm×110mm ，宜选用纱线稀疏，厚度较薄的棉纱；

4.1.5 、超白滤纸，符合GB/T 1914中速定性滤纸。直径110mm 200g / ㎡ ；

4.1.6 、 2片金属或玻璃的方形或圆形不透水片，边长或直径大于110mm ；

4.1.7 、天平：量程为200g，感量应为0.1g ；量程为2000g ，感量应为 1g ； 4.1.8 、烘箱。 4.2 试验步骤

4.2. 1 、称量底部不透水片与干燥试模质量 m 1 和 15 片中速定性滤纸质量 m 2 。

4.2.2 、将砂浆拌合物一次性装入试模，并用抹刀插捣数次，当装入的砂浆略高于试模边缘时，用抹刀以45°角一次性将试模表面多余的砂浆刮去，然后再用抹刀以较平的角度在试模表面反方向将砂浆刮平。

4.2.3 、抹掉试模边的砂浆，称量试模、底部不透水片与砂浆总质量 m 3 。

4.2.4 、用金属滤网覆盖在砂浆表面，再在滤网表面放上 15 片滤纸，用上部不透水片盖在滤纸表面，以 2kg 的重物把上部不透水片压住。

4.2.5 、静置2min 后移走重物及上部不透水片，取出滤纸（不包括滤网），迅速称量滤纸质量 m 4 。

4.2.6 、按照砂浆的配比及加水量计算砂浆的含水率；当无法计算时，可按第 7 条砂浆含水率测试方法测定砂浆含水率。 4.3 试验结果

4.3.1 、 砂浆保水率应按下式计算：

式中 : W —— 砂浆保水 率 （ % ）；

m 1 —— 底部不透水片与干燥试模质量（g），精确至 1g ； m 2 —— 15 片滤纸吸水前 的 质量（g），精确至 0.1g ； m 3 ——试模、底部不透水片与砂浆总质量（g），精确至 1g ； m 4 —— 15 片滤纸吸水后 的 质量（g），精确至0.1g ； α —— 砂浆含水率（ % ）。

4.3.2 、取两次试验结果的算术平均值作为砂浆的保水率，精确至0.1%，且第二次试验应重新取样测定。当两个测定值之差超过 2% 时，此组试验结果应为无效。 5 砂浆表观密度 5.1 所用仪器

5.1. 1 、容量筒 ：应由金属制成，内径108mm ，净高109mm ，筒壁厚2-5mm ，容积应为 1L ； 5.1. 2 、天平：称量5 kg，感量5g ；

5.1. 3 、钢制捣棒 ：直径10mm ，长350mm ，端部磨圆； 5.1. 4 、砂浆密度测定仪 ( 如图 1) ；

5.1. 5 、振动台：振幅0.5±0 .05mm ，频率50 ± 3Hz ； 5.1. 6 、秒表。 5.2 试验过程

5.2.1 、按砂浆稠度试验方法的规定测定砂浆拌合物的稠度； 5.2.2 、应先用湿布擦净容量筒的内表面，再称量容量筒质量m1 ，精确至5g ；

图 1 砂浆密度测定仪

1 — 漏斗 2 — 容 量筒

5.2.3 、捣实可 采 用手工或机械方法。当砂浆稠度大于50mm时 ，宜采用人工插捣法，当砂浆稠度不大于50mm时，宜采用机械振动法；采用人工插 捣时，将砂浆拌合物一次装满 容量筒，使稍有富余，用捣棒由边缘向中心均匀地插捣25次，当插捣过程中砂浆沉落到低于筒口时，应随时添加砂浆，再用木锤沿容器外壁敲击5 ～ 6下；采用振动法时，将砂浆拌合物一次装满容

量筒连同漏斗在振动台上振10s ，当振动过程中砂浆沉入到低于筒口时，应随时添加砂浆。

5.2.4 、捣实或振动后，应将筒口多余的砂浆拌合物刮去，使砂浆表面平整，然后将容量筒外壁擦净，称出砂浆与容量筒总质量 m 2 ，精确至 5g 。 5.3 试验结果

5.3.1 、 砂 浆 拌合物的表观密度应按下式计算：

式中 ρ -- 砂浆拌合物的表观密度（ kg/m³）；

m 1 -- 容量筒质量（kg）； m 2 -- 容量筒及试样质量（kg）； V -- 容量筒容积（L）

取两次试验结果的算术平均值作为测定值，精确至10kg/m³。

砖作业指导书

1 目的

为了规范试验室对砖的石灰爆裂、泛霜、含水率、体积密度系数等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书。 2 编制依据 GB/T22-2012 《 砌墙砖试验方法 》 3实验操作 3.1 石灰爆裂试验 3.1.1 试样

试样为未经雨淋或浸水，且近期生产的砖样，数量为 5 块。 试验前检查每块试样，将不属于石爆裂的外观缺陷作标记。

3.1.2 将试样平行侧立于蒸煮箱内的篦子板上，试样间隔不得小于 50mm ，箱内水面低于筐上板 40mm 。 3.1.3 加盖蒸 6h 后取出。

3.1.4 检查每块试样上因石灰爆裂而造成的外观缺陷，记录其尺寸 (mm) 。

3.1.5 结果评定

以每块试样石灰爆裂区域的尺寸最大者表示，精确至 1mm 。 3.2 体积密度试验

3.2.1 所需数量：每次试验用砖为 5 块，所取试样应外观完整。

3.2.2 清理试样表面，并注写编号，然后将试样置于 105 ～ 110 ℃鼓风干燥箱中干燥至恒重，称其质量 G 0 ，并检查外观情况，不得有缺棱、掉角等破损。如有破损者，须重新换取备用试样。 3.2.3 将干燥后的试样按测量方所述的规定，测量其长、宽、高尺寸各两个，分别取其平均值。 3.2.4 结果计算与评定

3.2.4.1 体积密度ρ按下式计算，精确至 0.1kg/m： ρ =10

9

3

G 0 /L.B.H

3

式中： ρ — 体积密度， kg/m；

G 0 — 试样干质量， kg ； L— 试样长度， mm ； B— 试样宽度， mm ； H— 试样高度， mm ；

3.2.4.2 试验结果以试样密度的算术平均值表示，精确至1kg/m 。

3

砌块作业指导书

1 目的

为了规范试验室对砌块的尺寸、外观、体积密度、含汇率数等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书。 2 编制依据

GB/T11968-2006 《 蒸压加气混凝土砌块 》 3实验操作

3.1. 尺寸、外观测量 3.1.1 量具

钢直尺、钢卷尺、深度游标卡尺，最小刻度为 1mm 。 3.1.2 尺寸测量： 长度、高度、宽度分别在两个对应面的端部测量，各量两个尺寸，测量值大于规格尺寸的取最大值，测量值小于规格尺寸的取最小值。

3.1.3 缺棱掉角： 缺棱或掉角个数，目测；测量砌块破坏部分对砌块长、宽、高三个方向的投影面积尺寸。

3.1.4 裂纹： 裂纹条数，目测；长度以所在面最大的投影尺寸为准，若裂纹从一个面延伸到其另一面，则以两个面上的投影尺寸之和为准。

3.1.5 平面弯曲： 测量弯曲面的最大缝隙尺寸。

3.1.6 爆裂、粘膜和损坏深度 ：将钢直尺平放在砌块表面，用深度游标卡尺垂直于钢直尺，测量其最大深度。 3.1.7 砌块表面油污、表面疏松、层裂： 目测。 3.2. 试件制备 GB/T11969-2008 3.2.1 仪器设备

3.2.1.1 托盘天平或磅秤：称量 2000g 感量 1g ； 3.2.1.2 恒温水槽：水温（ 15 ～ 25 ）℃； 3.2.1.3 电热鼓风干燥箱：最高 200 ℃；

3.2.1.4 钢板直尺：规格为 300 mm ，分度值为 0.5mm 。 3.2.2 试件制备

3.2.2.1 试件的制备，采用机锯和刀锯，锯时不得将试件弄湿。 3.2.2. 2 试件应沿制品发气方向中心部分上、中、下顺序锯取一组， “ 上 ” 块上表面距离制品顶面30mm ， “ 中 ” 块在制品正中处， “ 下 ” 块在下表面离底面30mm 。制品的高度不同，试件间隔略有不同，以高 600 的制品方向为例，试件锯取部位。 3.2.3 试件表面必须平整，不得有裂缝或明显缺陷，尺寸允许偏差为± 2mm ；试件应逐块加以编号，并标明锯取部位和发气方向。 3.2.4 试件承压面的不平度应为每 100mm 不超过 0.1mm ，试件承压面与相邻面的不垂直度不应超过 ±1° （受力面必须锉平或磨

平

3.2.5 试件数量

）。

3.2.5.1 体积密度： 100mm×100 mm×100 mm 立方体试件一组 3 块；

3.2.5.2 抗压强度： 100mm×100 mm×100 mm 立方体试件一组 3 块；

3.2.5.3 含水率： 100mm×100 mm×100 mm 立方体试件一组 3 块；

3.2.5.4 吸水率： 100mm×100 mm×100 mm 立方体试件一组 3 块。

3.3. 干密度和含水率试验步骤

3.3.1 取试件一组 3 块，逐块量取长、宽、高三个方向的轴线尺寸方向，精确至 1mm ，并计算试件的体积；并称取试件质量 M, 精确至 1g 。

3.3.2 将试件放入电热鼓风干燥箱内，在（ 60±5 ） ℃ 下保温 24h ，然后在（ 80±5 ） ℃ 下保温 24h ，再在（ 105±5 ） ℃ 下烘干至恒质（ M 0 ）。恒质，指在烘干过程中间隔 4h ，前后两次质量差不超过试件质量的 0.5% 。 3.33 结果计算与评定

3.3.3.1 干密度按下式计算：

γ0=

式中 ：

×10

6

γ0—— 干密度（kg/m） ； M0—— 试件烘干后质量（ g ）； V —— 试件体积（ mm）。

3.3.3.1 含水率按下式计算：

3

3

Ws =

式中 ：

×100

Ws —— 含水率， % ；

M 0 —— 试件烘干后质量，单位为克（ g ）； M—— 试件烘干前质量，单位为克（ g ）。 3.3.3.2 试验结果按 3 块试件试验值的算术平均值进行评定，干密度的计算精确至 1kg/m， 含水率结果精确至 0.1% 。 3.4. 吸水率试验步骤

3.4.1 取试件一组3 块，将试件放入电热鼓风干燥箱内，在（60±5 ）℃ 下保温 24h ，然后在（80±5 ）℃ 下保温 24h ，再在（105±5 ）℃ 下烘干至恒质（M 0 ）。

3

3.4.2 试件冷却至室温后，放入水温为（20 ±5 ）℃恒温水槽中，然后加水至试件高度的 3 分之一，保持 24h ，再加水至试件高度的 3 分之二，经 24h 后，加水面应高出试件 30mm 以上，保持 24h 。 3.4.3 将试件从水中取出，用湿布抹去表面水分，立即称量每块质量（ Mg ）精确至 1g 。 3.4.3 结果计算与评定 3.4.3.1 吸水率按下式计算：

W R =

式中 ：

×100

W R—— 吸水率， % ；

M 0 —— 试件烘干后质量，单位为克（ g ）； Mg—— 试件吸水后质量，单位为克（ g ）。 3.4.3.2 试验结果按 3 块试件试验值的算术平均值进行评定，吸水率结果精确至 0.1% 。 3.5. 抗压强度 3.5.1 试件含水状态

3.5.1.1 试件含水率在 8% ～ 12% 下进行试验。

3.5.1.2 如果含水率超过上述范围，则在（60±5）℃下烘至所要求的含水率。

3.5 .2 仪器设备

3.5.2.1 材料试验机：精度（示值的相对误差）应不低于± 2% ，其量程选择应能使试件的预期最大破坏荷载处在全量程的 20% ～ 80% 范围内；

3.5.2.2 托盘天平或磅秤：称量 2000g ，感量 1g ； 3.5.2.3 电热鼓风干燥箱：最高温度 200 ℃；

3.5.2.4 钢板直尺：规格为 300 mm ，分度值为 0.5mm 。 3.5.3 试验步骤 3.5.3.1 检查试件外观

3.5.3.2 用钢直尺测量试件的尺寸，精确至 1mm ，并计算受压面积（ A 1 ）。

3.5.3.3 将试件放在材料试验机的下压板的中心位置，试件的受压方向应垂直于制品的发气方向。

3.5.3.4 以（ 2.0±0.5 ） kN/s 的速度连续而均匀地加荷，直至试件破坏，记录破坏荷载（ P 1 ）。

3.5.3.5 将试验后地试件全部或部分立即称取质量，然后在（ 105±5 ） ℃ 下烘干至恒质，计算其含水率。 3.5.4 结果计算与评定 3.5.4.1 抗压强度按下式计算：

f cc ＝

式中： f cc —— 试件的抗压强度，单位为（ MPa ）； p 1 —— 破坏荷载，单位为牛（ N ）；

A 1 —— 试件受压面积，单位为毫米（ mm 2 ） 。 3.5.4.2 抗压强度计算精确至 0.1 MPa 。 3.6. 判定规则

3.6.1 尺寸偏差和外观质量检验的 50 块砌块中尺寸允许偏差不符合表 2 优等品规定的砌块数不超过 5 块时，判该批砌块为优等品；不符合合格品规定的砌块数不超过 7 块时，判该批砌块为合格品。 从外观与尺寸偏差检验合格的砌块中，随机抽取砌块，制作 3 组试件进行立方体抗压强度试验，以 3 组平均值与其中 1 组最小值，按表 3 规定判定强度级别。另制作 3 组试件做干密度试验，以 3 组平均值判定其密度级别和等级。

3.6.2 当强度与密度级别关系符合表 5 规定时，判该批产品符合相应的级别与等级。

3.6.3 当所有项目的检验结果均符合各项技术要求的等级时，判改组砌块符合相应等级，否则判不合格。

贯入法测砌筑砂浆抗压强度作业指导书

1. 适用范围

适用于砌筑砂浆抗压强度的现场检测，并作为推定抗压强度的依据。 2. 引用标准

JGJ/T 136-2001 《贯入法检测砌筑砂浆抗压强度技术规程》 3 . 检测仪器

3.1 贯入法检测使用的仪器应包括贯入式砂浆强度检测仪 ， 贯入深度测量表。

3.2 贯入仪应满足下列技术要求：

a. 贯入力应为 800±8N ；工作行程应为 20±0.10mm 。 b. 贯入深度测量表应满足下列技术要求：

c. 最大量程应为 20±0.02mm ；分度值应为 0.01mm 。

3. 3 测钉长度应为 40±0.10mm ，直径应为 3.5mm ，尖端锥度应为 45° 。测钉量规的量规槽长度应为 39.5+0.100mm 。 3. 34 贯入仪使用时的环境温度应为 -4 ～ 40 ℃ 。 4. 基本要求

4. 1 用贯入法检测的砌筑砂浆应符合下列要求 ： a. 自然养护；

b. 龄期为 28d 或 28d 以上； c. 自然风干状态；

d. 强度为 0.4 ～ 16.0MPa 。

4. 2 检测砌筑砂浆抗压强度时，委托单位应提供下列资料： a. 建设单位、设计单位、监理单位、施工单位和委托单位名称； b. 工程名称、结构类型、有关图纸；

c. 原材料试验资料、砂浆品种、设计强度等级和配合比； d. 砌筑日期、施工及养护情况； e. 检测原因。 5. 测点布置

5.1 检测砌筑砂浆抗压强度时，应以面积不大于 25m 2 的砌体构件或构筑物为一个构件。

5.2 按批抽样检测时，应取龄期相近的同楼层、同品种、同强度等级砌筑砂浆且不大于 250m 3 砌体为一批，抽检数量不应少于砌体总构件数的 30% ，且不应少于 6 个构件。基础砌体可按一个楼层计。 5.3 被检测灰缝应饱满，其厚度不应小于 7mm ，并应避开竖缝位置、门窗洞口、后砌洞口和预埋件的边缘。

5.4 多孔砖砌体和空斗墙砌体的水平灰缝深度应大于 30mm 。 5.5 检测范围内的饰面层、粉刷层、勾缝砂浆、浮浆以及表面损伤层

等，应清除干净；应使待测灰缝砂浆暴露并经打磨平整后再进行检测。

5.6 每一构件应测试 16 点。测点应均匀分布在构件的水平灰缝上，相邻测点水平问距不宜小于 240mm ，每条灰缝测点不宜多于 2 点。 6. 贯入检测

6.1 贯入检测应按下列程序操作：

a. 将测钉插入贯入杆的测钉座中，测钉尖端朝外，固定好测钉： b. 用摇柄旋紧螺母，直至挂钩挂上为止，然后将螺母退至贯入杆顶端；

c. 将贯入仪扁头对准灰缝中间，并垂直贴在被测砌体灰缝砂浆的表面，握住贯入仪把手，扳动扳 机，将测钉贯入被测砂浆中。 6.2 每次试验前，应清除测钉上附着的水泥灰渣等杂物，同时用测钉量规检验测钉的长度；测钉能够通过测钉量规槽时，应重新选用新的测钉。

6.3 操作过程中，当测点处的灰缝砂浆存在空洞或测孔周围砂浆不完整时，该测点应作废，另选测点补测。 6.4 贯入深度的测量应按下列程序操作： a. 将测钉拔出，用吹风器将测孔中的粉尘吹干净；

b. 将贯入深度测量表扁头对准灰缝，同时将测头插入测孔中，并保

持测量表垂直于被测砌体灰缝砂浆的表面，从表盘中直接读取测量表显示值 d'i

贯入深度应按下式计算： di=20.00-d'i

式中 : d'i—— 第 i 个测点贯入深度测量表读数，精确至 0.01mm ；

di—— 第 i 个测点贯入深度值，精确至 0.01mm 。

6.5 当砌体的灰缝经打磨仍难以达到平整时，可在测点处标记，贯入检测前用贯入深度测量表测读测点处的砂浆表面不平整度读数 d 0 i ，然后再在测点处进行贯入检测，读取 d'i ，则贯入深度应按下式计算：

d i =d 0 i -d' i （ 4.3.5 ）

式中 : d—— 第 i 个测点贯入深度值，精确至 0.01mm ； d0i—— 第 i 个测点贯入深度测量表的不平整度读数，精确至 0.01mm ；

d′i—— 第 i 个测点贯入深度测量表读数，精确至 0.01mm 7. 砂浆抗压强度计算

7.1 检测数值中，应将 16 个贯入深度值中的 3 个较大值和 3 个较小值剔除，余下的 10 个贯入深度值可按下式取平均值；

7.2 根据计算所得的构件贯入深度平均值 m dj ，可按不同的砂浆品种查 表 得其砂浆抗压强度换算值 f c 2 , j 。

6.7.3 按批抽检时，同批构件砂浆应按下列公式计算其平均值和变异系数：

防水卷材作业指导书

一、目的

为保证防水卷材在检测工作的准确性、检测数据具有代表性，特制定本作业指导书。 二、适用范围

本作业指导书适用于高聚物改性沥青防水卷材，合成高分子防水卷材等部分建筑防水材料性质的试验。 三、编制依据

GB/T 328.15-2007 建筑防水卷材试验方法 第 15 部分 高分子防水卷材 四、实验操作

低温弯折性 .4.1 仪器设备

a 、弯折仪：由金属制成的上下平板间距离可任意调节。 b 、低温冷冻箱：可调节至温度 -40 ℃ ，精度± 2 ℃ 。 c 、 6 倍玻璃放大镜 4.2 试验步骤 4.2 .1 试件准备

试件为 2 块 100mm * 50mm 的矩形试件，试验前试件应在（ 23 ± 2 ）℃相对湿度（ 50 ± 5 ） % 的条件下放置至少 20h 。 4.2 .2 测定

a 、将试件的迎水面朝外，弯曲 180 °，使 50mm 宽的边缘重合、齐平，并固定。将弯折仪上下平板距离调节为卷材厚度的 3 倍。 b 、将弯折仪翻开，把两块试件平放在下平板上，重合的一边朝向转轴，且距离转轴 20mm 。在设定温度下将弯折仪与试件一起放入低温箱中，到达规定温度后，在此温度下放置 1h 。然后在标准规定温度下将上平板 1s 内压下，到达所调间距位置，在此位置保持 1s 后将试件取出。待恢复到室温后观察弯折处是否断裂，或用 6 倍放大镜观察试件弯折处有无裂纹。

沥青作业指导书

1 目的

为了规范试验室对沥青的粘度、密度、动力粘度、闪点、破乳速度、薄膜加热试验等检验的工作程序，实现标准化操作，特制定此作业指导书。 2 编制依据

JTG E20-2011《 公路工程沥青及沥青混合料试验规程 》 3实验操作 3.1 黏度

3.1.1 将粘度计的内容器、流出管孔依次用二甲苯及蒸馏水仔细洗净，并用滤纸吸去剩下的水流，然后用空气吹干（不得用布擦拭）。 3.1.2 将干净的木塞插入内容器流出管的孔中。

3.1.3 将接收瓶依次用汽油、洗液、水及蒸馏水清洗干净后置烘箱（ 105 ℃± 5 ℃）中烘干。

3.1.4 将准备的乳化沥青试样用 1.18mm 筛网过滤。

3.1.5 测定粘度计的水值（ t W ），采用下列两种方法之一测定： 1 ）测定蒸馏水在 25 ℃时从粘度计流出 50ml 所需的时间（ s ），作为水值。

2 ）测定蒸馏水在 20 ℃时从粘度计流出 200ml 所需的时间（ s ）乘以换算系数 F 得到。其测定步骤如下：

将新的蒸馏水（ 20 ℃）注入粘度计的内容器中，直至内容器的三个尖钉的尖端刚刚露出水面为止。同时将同温度的水注入粘度计的外容器中，直至浸入内容器的扩大部分为止。

旋转三脚架的螺钉，调整粘度计的位置，使内容器中三个尖钉的尖端处于同一水平面上。

将标定用（ 200ml ）的接受瓶置于粘度计的流出管下方，轻轻提高木塞，使内容器中的水全部放入接受瓶内，但不计算流出时间。此时流出管内要充满水，并使流出管底端悬着一大滴水珠。

立即将木塞插入流出管内，并将接受瓶中的水沿玻璃棒小心注回内容器中（勿使水溅出）。随后将接收器在内容器上倒置 1min ～ 2min ，使瓶中水全部流出，然后将接受瓶再放回流出管下方。需要时，可加水调整水面使三个钉尖恰好露出。

调整并保持内外容器中的水温，内容器中的水用插有温度计的盖围绕木塞转动，以使水能充分搅拌：然后用外容器中的搅拌器搅拌保湿用水（或油）。

当两个容器中的水温等于 20 ℃（在 5min 内水温差数不超过± 0.1 ℃）时，迅速提离木塞（应能自动卡住并保持提离状态，不允许

拔出木塞），同时开动秒表，使蒸馏水流至凹形液面的下缘达 200ml ，停止秒表，并记录流出时间（ s ）。

蒸馏水流出 200ml 的时间连续测定 4 次，如每次测定时间与其算术平均值的差数不大于 0.5s ，就用此算术平均值作为第一次测定的平均流出时间，以同样要求进行另一次平行测定。如两次平行测定结果之差不大于 0.5s ，则取两次平行测定结果的平均值以符号 K 表 示，然后换算成与沥青试样试验相同条件的水值。由 20 ℃﹑ 200ml 水的流出时间换算成 25 ℃﹑ 50ml 水的流出时间的换算系数 F 为 0.244 ，既 t W =K × 0.244

注：粘度计的水值每 4 个月至少校正一次。 3.1.2 试验步骤

3.1.2.1 用航空汽油或酒精清洗内容器内壁及流出嘴，并用干净柔软的软布揩净。

3.1.2.2 将木塞插入流出管内再将试样注入内容器约 240ml ，然后调整三只调节螺钉，使内容器内三个水准钉尖端刚露出液面再盖上内容器盖子。

3.1.2.3 在外容器内注入水，（测定温度在 80 ℃以上用润滑油）打开温控仪开关，控制电热管加热，使内容器内试样温度恒定在设定温度，搅拌时间约 5 分钟。

3.2.4 待试样中温度计恰好达到设定温度，试样温度恒定在± 0.2 ℃保持 5 分钟后迅速提起木塞，同时启动秒表，当接收瓶中的试样正好达到 200ml 的标线时，（泡沫不予计算）立即停住秒表，并记取时间，准确至 0.2s 。连测两次，二次之差不超过 0.5s ，取两次秒表读数平均值，按计算公式算出条件度。 3.1.2.5 每次测量后，应将内容器及接受瓶洗净揩干。 3.1.3 、计算

试样的恩格拉粘度按下式计算。

式中： E V — 试样在温度 T 时的恩格拉度 t r — 试样在温度 T 时的流出时间 ,s

t w — 恩格拉粘度计的水值，即水在 25 ℃时流出相同体积 50ml 的时间， s 。可以直接测定，亦可由 20 ℃﹑ 50ml 水的流出时间，其换算系数 F 为 0.224 ，即 t W =K × 0.244 3.2密度

3.2.1 用洗液、水、蒸馏水先后仔细洗涤比重瓶，然后烘干称其质量 (m1) ，准确至 lmg 。

3.2.2 将盛有新煮沸并冷却的蒸馏水的烧杯浸入恒温水槽中一同保温，在烧杯中插入温度计，水的深度必须超过比重瓶顶部 40mm 以

上。温度，使恒温水槽及烧杯中的蒸馏水达至规定的试验温度± 0.1 ℃。

3.2.3 将比重瓶及瓶塞放人恒温水槽中，烧杯底浸没水中的深度应不少于 l00mm ，烧杯口露出水面，并用夹具将其固牢。待烧杯中水温再次达至规定温度后并保温 30min 后，将瓶塞塞入瓶口，使多余的水由瓶塞上的毛细孔中挤出。注意，比重瓶内不得有气泡。将烧杯从水槽中取出，再从烧杯中取出比重瓶，立即用干净软布将瓶塞顶部擦拭一次，再迅速擦干比重瓶外面的水分，称其质量 (m2) ，准确至 lmg 。注意瓶塞顶部只能擦拭一次，即使由于膨胀瓶塞上有小水滴也不能再擦拭。以 m2-m1 作为试验温度时比重瓶的水值。 3.2.4 液体沥青试样的试验步骤：

3.2.4.1 将试样过筛 (0.6mm) 后注入干燥比重瓶中至满，注意不要混入气泡。将盛有试样的比重瓶及瓶塞移人恒温水槽 ( 测定温度± 0.1 ℃ ) 内盛有水的烧杯中，水面应在瓶口下约 40mm 。注意勿使水浸入瓶内。从烧杯内的水温达到要求的温度后起算保温 30min 后，将瓶塞塞上，使多余的试样由瓶塞的毛细孔中挤出。仔细用蘸有三氯乙烯的棉花擦净孔口挤出的试样，并注意保持孔中充满试样。从水中取出比重瓶，立即用干净软布仔细地擦去瓶外的水分或粘附的试样 ( 注意不得再揩孔口 ) 后，称其质量 (m3) ，准确至 lmg 。

3.2.5 粘稠沥青试样的试验步骤：

4.5.1 沥青的加热温度不高于估计软化点以上 100 ℃ ( 石油沥青 ) 或 50 ℃ ( 煤沥青 ) ，仔细注入比重瓶中，约至 2/3 高度。注意勿使试样粘附瓶口或上方瓶壁，并防止混入气泡。将盛有试样的比重瓶，移入干燥器中，在室温下冷却不少于 1h ，连同瓶塞称其质量 (m4) ，准确至 lmg 。

3.2.5.2 从水槽中取出盛有蒸馏水的烧杯，将蒸馏水注入比重瓶，再放人烧杯中 ( 瓶塞也放进烧杯中 ) ，然后把烧杯放回已达试验温度的恒温水槽中，从烧杯中的水温达到规定温度时起算保温 30min 后，使比重瓶中气泡上升到水面，用细针挑除。保温至水的体积不再变化为止。待确认比重瓶已经恒温且无气泡后，再用保温在规定温度水中的瓶塞塞紧，使多余的水从塞孔中溢出，此时应注意不得带入气泡。保温 30min 后，取出比重瓶，按前述方法迅速揩干瓶外水分后称其质量 (m5) ，准确至 lmg 。 3.2.6 固体沥青试样的试验步骤：

3.2.6.1 试验前，如试样表面潮湿，可用干燥、清洁的空气吹干，或置 50 ℃烘箱中烘干。将 50g ～ l00g 试样打碎，过 0.6mm 及 2.36mm 筛。取 0.6mm ～ 2.36mm 的粉碎试样不少于 5g 放入清洁、干燥的比重瓶中，塞紧瓶塞后称其质量 (m6) ，准确至 lmg 。

3.2.6.2 取下瓶塞，将恒温水槽内烧杯中的蒸馏水注入比重瓶，水面高于试样约 10mm ，同时加入几滴表面活性剂溶液 ( 如 1 ％洗衣粉、洗涤灵 ) ，并摇动比重瓶使大部分试样沉入水底，必须使试样颗粒表面上附气泡逸出。注意，摇动时勿使试样摇出瓶外。取下瓶塞，将盛有试样和蒸馏水的比重瓶置真空干燥箱 ( 器 ) 中抽真空，逐渐达到真空度 98kPa(735mmHg) 不少于 15min 。如比重瓶试样表面仍有气泡，可再加几滴表面活性剂溶液，摇动后再抽真空。必要时，可反复几次操作，直至无气泡为止。

3.2.6.3 将保温烧杯中的蒸馏水再注入比重瓶中至满，轻轻的塞好瓶塞，再将带塞的比重瓶放入盛有蒸馏水的烧杯中，并塞紧瓶塞。将有比重瓶的盛水烧杯再置恒温水槽 ( 试验温度± 0.1 ℃ ) 中保持至少 30min 后，取出比重瓶，迅速揩干瓶外水分后称其质量 (m7) ，准确至 lmg 。 3.2.7 计算

3.2.7.1 试验温度下液体沥青试样的密度或相对密度按式（ 1 ）及（ 2 ）计算。

Ρb= （ m3-m1 ）/（ m2-m1 ）×ρw （ 1 ） γ b=（ m3-m1 ）/（ m2-m1 ） （ 2 ） 式中：Ρ b----- 试样在试验温度下的密度， g/cm³；

γ b ----- 试样在试验温度下的相对密度； m1----- 比重瓶质量， g ；

m2----- 比重瓶与盛满水时的合计质量， g ； m3----- 比重瓶与盛满水试 样时的合计质量， g ；

ρw--- 试验温度下水的密度，15 ℃水的密度为 0.9991g/cm³， 25 ℃水的密度为 0.9971g/cm³。

3.2.7.2 试验温度下粘稠沥青试样的密度或相对密度按式（ 3 ）及（ 4 ）计算。

Ρ b=（m4-m1 ）/【（m2-m1 ）-（m5-m4 ）】×ρ w （ 3 ） γ b=（m4-m1 ）/【（m2-m1 ）-（m5-m4 ）】 （ 4 ） 式中： m4----- 比重瓶与沥青试样合计质量， g ； m5----- 比重瓶与试样和水合计质量， g ；

3.2.7.3 试验温度下固体沥青试验的密度或相对密度按式（ 5 ）及（ 6 ）计算。

Ρ b=（m6-m1 ）/【（m2-m1 ）-（ m7-m6 ）】×ρ w （ 5 ） γ b=（m6-m1 ）/【（m2-m1 ）-（m7-m6 ）】 （ 6 ） 式中： m6----- 比重瓶与沥青试样合计质量， g ； m7----- 比重瓶与试样和水的合计质量， g ； 3.3动力粘度

3.3.1准备工作

（ 1 ） 估计试样的粘度，根据试样流经规定体积的时间在 60s 以上，来选择真空毛细管粘度计的型号。

（ 2 ） 将真空毛细管粘度计用三氯乙烯等溶剂洗涤干净。如粘度计有油污，可用洗液、蒸馏水等仔细洗涤。洗涤后置烘箱中烘干或用通过棉花的热空气吹干。

（ 3 ） 按本规程 T0602 准备沥青试样，将脱水过筛的试样仔细加热至充分流动状态。在加热时，予以适当搅拌，以保证加热均匀。然后将试样倾入另一个便于灌入毛细管的小盛样器中，数量均为 50ml ，并用盖盖好。

（ 4 ） 将水槽加热，并调节恒温在 60 ± 1 ℃ 范围之内，温度计应预先校验。

（ 5 ） 将选用的真空毛细管粘度计和试样置烘箱（ 135 ± 5 ℃ ）中加热 30min 。 3.3.2操作过程

（ 1 ） 将加热的粘度计置一个容器中，然后将热沥青试样自装料管 A 注入毛细管粘度计，试样应不致粘在管壁上，并使试样液面在 E 标线处 ± 2mm 之内。

（ 2 ） 将装好试样的毛细管粘度计放回电烘箱 (135 ± 5.5 ℃ ;)

中 , 保温 10 min ± 2min, 以使管中试样所产生气泡逸出。 （ 3 ） 从烘箱中取出 3 只毛细管粘度计 , 在室温条件下冷却 2min 后 , 安装在保持试验温度的恒温水槽中 , 其位置应使 I 标线在水槽液面以下至少为 20mm. 。自烘箱中取出粘度计，至装好放入恒温水槽的操作时间应控制在 5mm 之内。

6 ）将真空系统与粘度计连接， 开动真空泵或抽气泵，使真空度达到 40 ± 66.5 Pa(300mmHg ± 0.5mmHg) 。

（ 7 ） 粘度计在恒温水槽中保持 30min 后，打开连接减压系统阀门，当试样吸到第一标线时同时开动两个秒表，测定通过连续的一对标线 间隔时间，准确至 0.1s ，记录第一个超过 60s 的标线符号及间隔时间。

（ 8 ） 按此方法对另两支粘度计作平行试验。 3.3.3计算

沥青试样的动力粘度按式①计算=K × t ① 式中：

-- 沥青试样在测定温度下的动力粘度 （ Pa * s ）

K-- 选择的第一对超过 60s 的一对标线间的粘度计常数 （ Pa * s/s ）

t-- 通过第一对超过 60s 标线的时间间隔 （ s ）

一次试验的 3 支粘度计平行试验结果的误差应不大于平均值的 7% ，否则，应重新试验。符合此要求时，取 3 支粘度计测定结果的平均值作为沥青动力粘度计的测定值。

重复性试验的允许差为平均值的 7% ； 再 现性试验的允许差为平均值的 10% 。 3.4闪点

3.4.1试样制备过程：

3.4.1.1 将装有试样的盛样器带盖放入恒温烘箱中 , 当石油沥青中含有水分时 , 烘箱温度 80 ℃左右 , 加热至沥青全部熔化后供脱水用。当石油沥青中无水分时，烘箱温度宜为软化点温度以上 90 ℃，通常为 135 ℃左右。对取来的沥青试样不得直接利用电炉或燃气炉明火加热。

当石油沥青试样中含有水分时，将盛样器皿放在可控温的砂浴、油浴、电热套上加热脱水，不得已采用电炉、燃气炉加热脱水时必须放石棉垫，加热时间不超过 30min ，并用玻璃棒轻轻搅拌，防止局部过热。在沥青温度不超过 100 ℃条件下，仔细脱水至无泡沫为止。最后的加热温度不宜超过软化点以上 100 ℃（石油沥青）或 50 ℃（煤沥青）。

将盛样器中的沥青通过 0.6mm 的滤筛过滤，不等冷却立即一次灌入各项试验的模具中。当温度下降太多时，宜适当加热再灌模。根据需要也可将试样分装入擦拭干净并干燥的一个或数个沥青盛样器皿中，数量应满足一批试验项目所需的沥青样品。

在沥青灌模过程中，如温度下降可放入烘箱中适当加热，试样冷却后反复加热的次数不得超过 2 次，以防沥青老化影响试验结果。为避免混进气泡，在沥青灌模时不得反复搅动沥青。 灌模剩余的沥青应立即清洗干净，不得重复试用。 3.4.2 准备工作：

3.4.2.1 将试样杯用溶剂洗净、烘干、装置于支架上。加热板放在 可调电炉上，如用燃气炉时，加热板距炉口约 50mm ，接好可燃气管道或电源。

3.4.2.2 安装温度计，垂直插入试样杯中，温度计的水银球距杯底约 6.5mm ，位置在与点火器相对一侧距杯边缘约 16mm 处。

3.4.2.3 按沥青试样准备方法准备试样后，注入试样杯中至标线处，并使试样杯其它部位不沾有沥青。

注：试样加热温度不能超过闪点以下 55 ℃。

3.4.2.4 全部装置应置于室内光线较暗且无显著空气流通的地方，并用防风屏三面围护。

3.4.2.5 将点火器转向一侧，试验点火，调节火苗在成标准球的形状或成直径为 4mm ± 0.8mm 的小球形试焰。 3.4.3 试验步骤：

3.4.3.1 开始加热试样，升温速度迅速地达到 14 ℃ /min ～ 17 ℃ /min 。待试样温度达到预期闪点前 56 ℃时，调节加热器降低升温速度，以便在预期闪点前 28 ℃时能使升温速度控制在 5.5 ℃ /min ± 0.5 ℃ /min 。

3.4.3.2 试样温度达到预期闪点前 28 ℃时开始，每隔 2 ℃将点火器的试焰沿试验杯口中心以 150mm 半径作弧水平扫过一次；从试验杯口的一边至另一边所经过的时间约 1s 。此时应确认点火器的试焰为直径 4mm ± 0.8mm 的火球，并位于坩锅口上方 2mm ～ 2.5mm 处。

注：试验时不应对着试样杯呼气。

3.4.3.3 当试样液面上最初出现一瞬即灭的蓝色火焰，立即从温度 计上读记温度，作为试样的闪点。注意勿将试焰四周的蓝白色火焰误认为是闪点火焰。

3.4.3.4 继续加热，保持试样升温速度 5.5 ℃ /min ± 0.5 ℃ /min 并按上述操作要求用点火器点火试验。

3.4.3.5 当试样接触火焰立即着火，并能继续燃烧不少于 5s 时，停止加热，并读记温度计上的温度，作为试样的燃点。 3.4.4. 结果计算及数据处理：

同一试样至少平行试验两次，两次测定结果的差值不超过重复性试验允许差 8 ℃时，取其平均值的整数作为试验结果。 3.5薄膜加热试验 3.5.1 准备工作

3.5.1.1 将洁净、烘干、冷却后的盛样皿编号，称其质量（ m0 ），准 确至 1mg 。

3.5.1.2 按本规程 T0602 沥青试样准备方法准备沥青度样，分别注入 4 个已称质量的盛样皿中 50g ± 0.5g ，并形成沥青厚度均匀的薄膜，放入干燥器中冷却至室温后称取质量（ m1 ），准确至 1mg 。同时按规定方法，测定沥青试样薄膜加热试验前的针入度、粘度、软化点、脆点及延度等性质。当试验项目需要，预计沥青数量不够时，可增加盛样皿数目，但不允许将不同品种或不同标号的沥青，同时放在一个烘箱中试验。

3.1.3 将温度计垂直悬挂于转盘轴上，位于转盘中心，水银球应在转盘顶面上的 6mm 处，并将烘箱加热并保持至 163 ℃± 1 ℃。 3.5.2 试验步骤

3.5.2.1 把烘箱调整水平，使转盘在水平面上以 5.5r/min ± 1r/min 的速度旋转，转盘与水平面倾斜角不大于 3 º，温度计位置距转盘中心和边缘距离相等。

3.5.2.2 在烘箱达到恒温 163 ℃后， s 将盛样皿迅速放入烘箱内的转盘上，并关闭烘箱门和开动转盘架；使烘箱内温度回升至 162 ℃时开始计量，连续 5h 并保持温度 163 ℃± 1 ℃。但从放置盛样皿 开始至试验结束的总时间，不得超过 5.25h 。

3.5.2.3 加热后取出盛样皿，放入干燥器中冷却至室温后，随机取其中两个盛样皿分别称其质量（ m2 ），准确至 1mg 。注意，即使不进行质量损失测定的，亦应放入干燥器中冷却，但不称量，然后进行以下步骤。

3.5.2.4 将盛样皿置一石棉网上，并连同石棉网放回 163 ℃± 1 ℃的烘箱中转动 15min ；然后，取出石棉网和盛样皿，立即将沥青残留物样品刮入一适当的容器内，置于加热炉上加热并适当搅拌使充分融化达流动状态。

3.5.2.5 将热试样倾入针入度盛样皿或延度、软化点等试模内，并按规定方法进行针入度等各项薄膜加热后残留物的相应试验。如在当日不能进行试验时，试样应在容器内冷却后放置过夜，但全部试验必须在加热后 72h 内完成。

3.5.3 、计算

3.5.3.1 沥青薄膜试验后质量损失按式（ 1 ）计算，精确至小数点后一位（质量损失为负值，质量增加为正值）。 L T =（ M2 —m1）/（M1 — m0）× 100 式中： L T —— 试样薄膜加热质量损失， % ； M0 —— 试样皿质量， g ；

M1 —— 薄膜烘箱加热前盛样皿与试样合计质量，； M2 —— 薄膜烘箱加热后盛样皿与试样合计质量， g 。 3.5.3.2 沥青薄膜烘箱试验后，残留物针入度比以残留物针入度占原试样针入度的比值按式 （2 ）计算。 K P = P2/ P1× 100

式中： K P —— 试样薄膜加热后残留物针入度比， % ； P 1 —— 薄膜加热试验前原试样的针入度， 0.1mm ； P 2 —— 薄膜烘箱加热后残留物的针入度， 0.1mm. 3.5.3.3 沥青薄膜加热试验的残留物软化点增值按式 (3) 计算。 △T=T 2 — T 1 （ 3 ）

式中： △T —— 薄膜加热试验后软化点增值， C ； T1 —— 薄膜加热试验前软化点， C ； T 2 —— 薄膜加热试验后软化点， C 。

4.4 沥青薄膜加热试验粘度比按式（ 4 ）计算。 K η =η 2/η 1（ 4 ）

式中： K η —— 薄膜加热试验前后 60 ℃粘度比； η 2 —— 薄膜加热试验后 60 ℃粘度， Pa·s ； η 1 —— 薄膜加热试验前 60 ℃粘度， Pa·s 。 3.5.3.5 沥青的老化指数按式（ 5 ）计算。

C=lglg（η 2 × 10）—lglg（η 1 ×10） （ 5 ） 式中： C —— 沥青薄膜加热试验的老化指数。 3.6破乳速度 3.6.1试样制备过程：

3.6.1.1 将装有试样的盛样器带盖放入恒温烘箱中 , 当石油沥青中含有水分时 , 烘箱温度 80 ℃左右 , 加热至沥青全部熔化后供脱水用。当石油沥青中无水分时，烘箱温度宜为软化点温度以上 90 ℃，通常为 135 ℃左右。对取来的沥青试样不得直接利用电炉或燃气炉明火加热。

当石油沥青试样中含有水分时，将盛样器皿放在可控温的砂浴、油浴、电热套上加热脱水，不得已采用电炉、燃气炉加热脱水时必须放石棉垫，加热时间不超过 30min ，并用玻璃棒轻轻搅拌，防止局部过热。在沥青温度不超过 100 ℃条件下，仔细脱水至无泡沫

3

3

为止。最后的加热温度不宜超过软化点以上 100 ℃（石油沥青）或 50 ℃（煤沥青）。

将盛样器中的沥青通过 0.6mm 的滤筛过滤，不等冷却立即一次灌入各项试验的模具中。当温度下降太多时，宜适当加热再灌模。根据需要也可将试样分装入擦拭干净并干燥的一个或数个沥青盛样器皿中，数量应满足一批试验项目所需的沥青样品。

在沥青灌模过程中，如温度下降可放入烘箱中适当加热，试样冷却后反复加热的次数不得超过 2 次，以防沥青老化影响试验结果。为避免混进气泡，在沥青灌模时不得反复搅动沥青。 灌模剩余的沥青应立即清洗干净，不得重复试用。 3.6.2 准备工作

3.6.2.1 将工程实际使用的石屑过筛分级，并按下表的比例称料混合成两种标准级配矿料各 200g 。 拌和试验用矿料颗粒组成比例（ % ） 矿料规（ mm ） <0.075 0.3~0.075 0.6~0.3 2.36~0.6 4.75~2.36 合计

格A 组

3 30 5 7 85 100

B 组 10 30 30 — 100

3.6.2.2 将拌合锅洗净、干燥。 3.6.3 试样测定步骤：

3.6.3.1 将 A 组矿料 200g 在拌和锅中拌和均匀，当为阳离子乳化沥青时，先注入 5ml 蒸馏水拌匀，再注入乳液 20g 。当为阴离子乳化沥青时，直接注入乳液 20g ，用金属勺以 60r/min 的速度拌和 30s ，观察矿料与乳液拌和后的均匀情况。

3.6.3.2 将拌和锅中的 B 组矿料 200g 拌和均匀后注入 30ml 蒸馏水，拌匀后，注入 50g 乳液试样，再继续用金属勺以 60r/min 的速度拌和 60s ，观察矿料与乳液拌和后的均匀情况。

3.6.3.3 根据两组矿料与乳液试样拌和均匀情况按下表确定试样的破乳速度。

乳化沥青的破乳速度分级 A 组矿料拌和结果

破乳代速度 号

混合料呈松散状态，一部分矿料乳液中的沥青拌和后立快裂 RS 颗粒未裹覆沥青，沥青分布不够即 成团块，不能拌均匀，有些凝聚成团块 和 混合料混合均匀 混合料呈松散状态，沥中裂 MS

青分布不够均匀，有些凝聚成团块

混合料呈糊状，沥青乳慢裂 SS

液分布均匀， 3.7粒子电荷

3.7.1试样制备过程：

B 组矿料拌和结果

3.7.1.1将装有试样的盛样器带盖放入恒温烘箱中,当石油沥青中含有水分时,烘箱温度80℃左右,加热至沥青全部熔化后供脱水用。当石油沥青中无水分时，烘箱温度宜为软化点温度以上90℃，通常为135℃左右。对取来的沥青试样不得直接利用电炉或燃气炉明火加热。

当石油沥青试样中含有水分时，将盛样器皿放在可控温的砂浴、油浴、电热套上加热脱水，不得已采用电炉、燃气炉加热脱水时必须放石棉垫，加热时间不超过30min，并用玻璃棒轻轻搅拌，防止局部过热。在沥青温度不超过100℃条件下，仔细脱水至无泡沫为止。最后的加热温度不宜超过软化点以上100℃（石油沥青）或50℃（煤沥青）。

将盛样器中的沥青通过0.6mm的滤筛过滤，不等冷却立即一次灌入各项试验的模具中。当温度下降太多时，宜适当加热再灌模。根据需要也可将试样分装入擦拭干净并干燥的一个或数个沥青盛样器皿中，数量应满足一批试验项目所需的沥青样品。

在沥青灌模过程中，如温度下降可放入烘箱中适当加热，试样冷却后反复加热的次数不得超过2次，以防沥青老化影响试验结果。为避免混进气泡，在沥青灌模时不得反复搅动沥青。

灌模剩余的沥青应立即清洗干净，不得重复试用。

3.7.2 准备工作

3.7.2.1 将乳化沥青试样用孔径1.18mm滤筛过滤，并盛于一容器内。

3.7.2.2 将电极板洗净、干燥，并将两块电极板平行固定于一个框架上，其间距约30mm；然后将框架置于容积为200mL或300mL的洁净烧杯内，插入乳化沥青中约30mm。 3.7.3试样测定步骤：

3.7.3.1 将过滤的乳液试样注入盛有电极板的烧杯内，其液面的高度至少使电极板顶端浸没约3cm。

3.7.3.2 将两块电极板的引线分别接于6V直流电源的正负极上，接通电源开关并按动秒表。

3.7.3.4 仔细观察电极板，如负极板上吸附有大量沥青微粒，说明微粒带正电荷，则该乳液为阳离子型；反之，阳极板上吸附有大量沥青微粒，说明沥青微粒带负电荷，则该乳液为阴离子型。 3.8蒸发残留物

3.8.1 将试样容器、玻璃棒等洗净、烘干并称其合计质量 (m1) 。 3.8.2 在试样容器肉称取搅拌均匀的乳化沥青试群 300g ± lg, 称取容器、玻璃棒及乳液的合计质量 (m2) ，准确至 1g 。

3.8.3 将盛有试样的容器连同玻璃棒一起置于电炉或燃气炉（放有石棉垫 ) 上缓缓加热，边加热边搅拌，其加热温度不应致乳液溢溅，直至确认试样中的水分已完全蒸发 ( 通常需 20min ～ 30min) ，然后在 163 ℃± 3.0 ℃温度下加热 lmin 。

3.8.4 取下试样容器冷却至室温，称取容器、玻璃棒及沥青一起的合计质量 (m3) ，准确至 lg 。

3.8.5 计算：乳化沥青试样的蒸发残留物含量按式 (1) 计算，并以整数表示 。

Ρ b= （m3-m1 ）/（m2-m1 ）×100 （ 1 ） 式中：Ρ b—— 乳化沥青中的沥青含量， % ； m1 —— 试样容器、玻璃棒合计质量， g ；

m2 —— 试样容器、玻璃棒及乳液的合计质量， g ； m3—— 试样容器、玻璃棒及残留物合计质量， g 。 3.9储存稳定性

3.9. 1 、将乳化沥青存储稳定性试验器 稳定性实验管分别用溶剂 ( 可用汽油 ) 、洗液和洁净水洗净并置温度 105 ℃± 5 ℃的烘箱内烘干，冷却后用塞子塞好上下支管的出口。

3.9. 2 、将均匀的乳化沥青试样约 300mL ，通过 1.18mm 滤筛过滤至试样容器内。

3.9. 3 、将过滤后的乳液试样用玻璃棒搅匀，缓慢注入稳定试验管内，使液面达到管壁上的 250mL 标线处。注入时应注意支管上不得附有气泡。然后用塞子塞好管口。

3.9. 4 、将盛样封闭好的稳定性试验管置于试管架上，在室温下静置 5 昼夜。静置过程中，经常观察乳液有否分层、沉淀或变色等情况，做好记录并记录 5 天内的室温变化情况 ( 最高及最低温度 ) 。若生产的乳液计划在 5 天之内就用完时，储存稳定性试验的试样也可静置 1 个昼夜。

3.9. 5 、静置后，轻轻拔出上支管的塞子，从上支管口流出试样约 50g 接入一个蒸发残留物试验容器内。再拔开下支管口的塞子，将下支管以上的试样全部放出，流入另一个容器内。然后充分摇匀下支管以下的试样，倾斜稳定性管，将管内的剩余试样从下支管口流出试样约 50g ，接入第三个已称质量的蒸发残留物试验容器内。 3.9. 6 、分别称取上下的两部分的质量，准确至 0.2g ，然后按“ T0651 乳化沥青蒸发残留物含量试验”方法测定蒸发残留物含量 PA 及 PB 。

路基路面弯沉值作业指导书

1、目的和适用范围

1.1 本方法适用于测定各类路基路面的回弹弯沉，用以评定其整体承载能力，可供路面 结构 设计使用。

1.2 沥青 路面的弯沉以路表温度 20 ℃ 时为准，在其他温度测试时，对厚度大于 5cm 的 沥青 路面，弯沉值应予温度修正。 2、 引用标准

JTG E60-2008《公路路基路面现场测试规程》 3、仪具与材料

3.1 标准车：双轴、后轴双侧 4 轮的载重车，其标准轴荷载、轮胎尺寸、轮胎间隙及轮胎气压等主要参数应符合表 1 的要求。测试车可根据需要按公路等级选择，高速公路、一级公路及二级公路应采用后轴 10t 的 BZZ-100 标准车；其他等级公路可采用后轴 6t 的 BZZ-60 标准车。

测定弯沉用的标准车参数 表 1 标准轴载等级

后轴标准轴载 P （ kN ） 一侧双轮荷载 （ kN ） 轮胎充气压力 （ Mpa ） 单轮传压面当量圆直径（ cm ） 轮隙宽度

BZZ-100 100 ± 1 50 ± 0.5 0.70 ± 0.05 21. 30 ± 0.5

BZZ-60 60 ± 1 30 ± 0..5 0.50 ± 0.05 19.50 ± 0.5

应满足能自由插入弯沉仪测头的测试要求

3.2 路面弯沉仪：由贝克曼梁、百分表及表架组成，贝克曼梁 由合金铝制成，上有水准泡，其前臂（接触路面）与后臂（装百分表）长度比为 2 ∶ 1 。弯沉仪长度有两种 : 一种长 3.6m, 前后臂分别为 2.4m 和 1.2m; 另一种加长的弯沉仪长 5.4m, 前后臂分别为 3.6m 和 1.8m. 当在半刚性基层 沥青 路面或水泥 混凝土 路面上测定时 , 宜采用长度为 5.4m 的贝克曼梁弯沉仪 , 并采用 BZZ-100 标准车 . 弯沉采用百分表量得 , 也可用自动记录装置进行测量 . 3.3 接触式路表温度计 : 端头为平头 , 分度不大于 1 ℃ . 3.4 其他 : 皮尺、口哨、白油漆或粉笔、指挥旗等 . 4、试验 方法 4.1 准备工作

（ 1 ） 查并保持测定用标准车的车况及刹车性能良好 , 轮胎内 胎符合规定充气压力 .

（ 2 ）汽车车槽中装载 ( 铁块或集料 ), 并用地中衡或野外承重测 试仪称量后轴总质量 , 符合要求的轴重规定 , 汽车行驶及测定过程中 , 轴重不得变化 .

（ 3 ） 测定轮胎接地面积 : 在平整光滑的硬质路面上用千斤顶

将汽车后轴顶起 , 在轮胎下方铺一张新的复写纸 , 轻轻落下千斤顶 , 即在方格纸上印上轮胎印痕 , 用求积仪或数方格的方法测算轮胎接地面积 , 准确至 0.1cm ² 。 （ 4 ）查弯沉仪百分表测量灵敏情况。

（ 5 ）在 沥青 路面上测定时，用路表温度计测定 试验 时气温及 路表温度（一天中气温不断变化，应随时测定），并通过气象台了解前 5d 的平均气温（日最高气温与最低气温的平均值）。

（ 6 ）记录 沥青 路面修建或改建时材料、 结构 、厚度、施工及养护等情况。

4.2 路基路面回弹弯沉测试步骤

（ 1 ）测试路段布置测点，其距离随测试需要而定。测点应在路面行车车道的轮迹带上，并用白油漆或粉笔划上标记

（ 2 ）将试验 车后轮轮隙对准测点后约 3—5cm 处的位置上。 （ 3 ）将弯沉仪插入汽车后轮之间的缝隙处，与汽车方向一致，梁臂不得碰到轮胎，弯沉仪测头置于测点上（轮隙中心前方 3—5cm 处），并安装百分表于弯沉仪的测定杆上，百分表调零，用手指轻轻叩打弯沉仪，检查百分表是否稳定回零。弯沉仪可以是单侧测定，也可以是双侧同时测定。

（ 4 ）测定者吹哨发令指挥汽车缓缓前进，百分表随路面变形的增加而持续向前转动。当表针转动到最大值时，迅速读取初读数 L 1 。汽车仍在继续前进，表针反向回转，待汽车驶出弯沉影响半径（约 3m 以上）后，吹口哨或挥动指挥红旗，汽车停止。待表针回转稳定后，再次读取终读数 L 2 。汽车前进的速度宜为 5Km/h 左右。 4.3 弯沉仪的支点变形修正

（ 1 ） 当采用长度为 3.6m 的弯沉仪对半刚性基层 沥青 路面、水泥 混凝土路面等进行弯沉测定时，有可能引起弯沉仪支座处变形，因此测定时应检验支点有无变形。此时应用另一台检验用的弯沉仪安装在测定用弯沉仪的后方，其测点架于测定用弯沉仪的支点旁。当汽车开出时，同时测定两台弯沉仪的弯沉读数，如检验用弯沉仪百分表有读数，即应该记录并进行支点变形修正。当在同一 结构 层上测定时，可在不同位置测定 5 次，求取平均值，以后每次测定时以此作为修正值。支点变形修正的原理如图 1 所示。

（ 2 ）当采用长度为 5.4m 的弯沉仪测定时，可不进行支点变形修正。

5 、结果计算及温度修正

5.1 路面测点的回弹弯沉值依式（ 1 ）计算： L T =（ L 1 - L 2 ）× 2 （ 1 ）

式中： L T —— 在路面温度 T 时的回弹弯沉值（ 0.01mm ）； L 1 —— 车轮中心临近弯沉仪测头时百分表的最大读数（ 0.01mm ）；

L 2 —— 汽车驶出弯沉影响半径后百分表的最终读数（ 0.01mm ）。

5.2 当需要进行弯沉仪支点变形修正时，路面测点的回弹弯沉 值按式（ 2 ）计算。

L T =（ L 1 -L 2 ）×2+（ L 3 -L 4 ）×6 （ 2 ） 式中： L 1 —— 车轮中心临近弯沉仪测头时测定用弯沉仪的最大读数（ 0.01mm ）；

L 2 —— 汽车驶出弯沉影响半径后用弯沉仪的最终读数（ 0.01mm ）；

L 3 —— 车轮中心临近弯沉仪测头时检验用弯沉仪的最大读数（ 0.01mm ）；

L 4 —— 汽车驶出弯沉影响半径后检验用弯沉仪的终读数（ 0.01mm ）。

注：此式适用于测定用弯沉仪支座处有变形，但百分表架处路面已无变形的情况。

5.3 沥青 面层厚度大于 5cm 的 沥青 路面，回弹弯沉值应进行温

度修正，温度修正及回弹弯沉的计算宜按下列步骤进行。 （ 1 ） 测定时的 沥青 层平均温度按式（ 3 ）计算： T= （ T 25 +T m +T e ）/3 （ 3 ） 式中： T —— 测定时 沥青 层平均温度（ ℃ ）； T 25 ——根据 T 0路表下 25mm 处的温度（℃）； T m —— 根据 T 0 沥青 层中间深度的温度（℃）； T e —— 根据 T 0 沥青 层底面处的温度（℃）。

T 0 为测定时路表温度与测定前 5d 日平均气温的平均值之和（℃），日平均气温为日最高气温与最低气温的平均值。

（ 2 ） 采用不同基层的 沥青 路面弯沉值的温度修正系数 K ，根据 沥青 层平均温度 T 及 沥青 层厚度，分别由图（ 3 ）及图（ 4 ）求取。

（ 3 ） 沥青 路面回弹弯沉按式（ 4 ）计算： L 20 =L T ×K （ 4 ） 式中： K —— 温度修正系数；

L 20 —— 换算为 20 ℃ 的 沥青 路面回弹弯沉值（ 0.01mm ）； L T —— 测定时 沥青 面层内平均温度为 T 时的回弹弯沉值（ 0.01mm ）。

b) 按式（ 5 ）计算每一个评定路段的代表弯沉：

Lr=L+ZaS （ 5 ）

式中： Lr —— 一个评定路段的代表弯沉（ 0.01mm ）；

L —— 一个评定路段内经各项修正后的各测点弯沉的平均值（ 0.01mm ）；

S —— 一个评定路段内经各项修正后的全部测点弯沉的标准差（ 0.01mm ）；

Za —— 与保证率有关的系数，采用下列数值： 高速公路、一级公路 Za=2.0 二级公路 Za=1.5 二级以下公路 Za=1.5

渗水仪测沥青路面 渗水系数 作业指导书

1. 目的与适用范围

适用于 在路面 现场测定沥青路面 的 渗水系数。 2. 仪器与材料

（ 1 ） 路面渗水仪 ：上部盛水量筒由透明有机玻璃制成，容积 600mL ，上有刻度，在 100mL 及 500mL 处有粗标线，下方通过 ф 10mm 的细管与底座相接，中间有一开关。量筒通过支架连接，底座下方开口内径 ф 150mm ，外径 ф 220mm ，仪器附不锈钢圈压重两个，每个质量约 5kg ，内径 ф 160mm 。 （ 2 ） 水 筒 及大漏斗 。 （ 3 ） 秒表 。

（ 4 ） 密封材料 ： 防水腻子、油灰或橡皮泥 。 （ 5 ） 其他 ： 水、粉笔、塑料圈、刮刀、扫帚 等 。 3. 试验步骤 3.1 准备工作

（ 1 ）在 测试路段的行车道路面上 ，按随机取样方法 选择测试位置，每 个 检测路段应测定5个测 点，并 用粉笔画上测试标记。

（ 2 ） 试验前 ，首先用 扫帚清扫表面， 并用 刷子 将路面表面的杂物 刷去 。 杂物 的存在一方面会影响水的 渗入 ；另一方面也会影响渗水仪和路面或者试件的 密封效果。 3.2 测试步骤

（ 1 ）将 塑料圈置于 试件或者路面表面的 测点上，用粉笔 分别 沿塑料圈内 侧和 外侧 画上圈，在外环和内环之间的部分就是需要用密封材料进行密封的区域 。

（ 2 ） 用密封材料对环状密封区域 进 行 密封 处理，注意 不要使密封材料进入内圈。 如果密封材料不小心进入内圈，必须用刮刀将其刮走。然后 再将搓成拇指粗细的条状密封材料摞在环状密封区域 的 ，并且摞成 一圈。

（ 3 ）将 渗水仪放 在试件或者路面表面的 测点上， 注意使 渗水仪 的 中心 尽量和圆环中心重合，然后 略微使劲将渗水仪压在条状密封材料表面 ，再将配重加上，以防压力水从底座与路面间流出。 （ 4 ）将开关关闭 ， 向 量筒中注满水， 然后 打开开关，使 量筒中的水下流 排 出 渗水仪底部 内的 空气， 当量筒中水面下降速度变慢时用双手轻压渗水仪使渗水仪底部的气泡全部排出。 关闭开关， 并 再次 向量筒中 注满水。

（ 5 ）将开关打开， 待水面下降至 100mL 刻 度时，立即开动秒表 开始计时，每 间隔 60 s ， 读 记仪器管的刻度 一次，至 水面下降 500mL 时 为止。测试过程中， 如 水从底座与密封材料间渗出， 说明底座与路面密封不好，应移至附近干燥路面处重新操作。 当水面下降速度较慢， 则 测定 3min 的 渗水量即可停止； 如果 水面下降速度较快，在不到 3min 的 时间 内到达 了 500mL 刻 度 线， 则 记录到 达了 500mL 刻 度 线 时的 时间；若水面下降 至 一定程度 后 基本保持不 动 ，说明 基本 不透水或根本不透水， 在 报告中注明。

（ 6 ）按以上步骤在同一检测路 段选择 5 个测点测定渗水系数，取其平均值作为检测结果。 4. 计算

计算时以水面从 100mL下降到500mL 所需的时间为标准，若渗水时间过长，也可采用 3min 通过的水量计算。

【 Cw- 路面渗水系数（ mL/min ）】

【 V 1 -第一次计时时的 时水量（ mL ） ，通常为 100 mL 】 【 V 2 -第二次计时时的 时水量（ mL ） ，通常为 500 mL 】

【 t 1 - 第一次计时的时间（ s ）、 t 2 - 第二次计时的时间（ s ） 】 5. 报告

现场检测，每 一个检测路段应 测定5个测点，计算其平均值作为检测结果。若路面不透水，在报告中注明渗水系数为零。

钢筋机械连接残余变形检测作业指导书

一、目的

检测钢筋机械连接残余变形 二、引用标准

JGJ107-2010——《钢筋机械连接技术规程》 三、仪器设备及技术要

求CBC4320型钢筋残余变形测试仪：

1.满足国家标准：JGJ107-2010《钢筋机械连接技术规程》 2.测量钢筋直径（mm）：5 ~ 40

3.标定仪器：GWB-200B 高精度引伸计标定器（量程0 ~ 25mm，分辨率0.0002mm）

4.测量分辨率：0.001mm 5.测量精度等级：1级

6.测量参与变形时加载应力速率采用2N/mm·S，最高不超过10N/mm·S。 四、检测方法

1.按照JGJ107-2010《钢筋机械连接技术规程》中公式L1=L+4d计算出试件的变形测量标距

2.将双侧引伸计调整至对应标距L1

2

-1

2

-1

3.把钢筋夹持在万能试验机上下钳口之间，钢筋两端夹持的部分要求在100mm左右；然后再把双侧引伸计固定在钢筋的中间位置上，两只引伸计安装在钢筋两侧保持对称180度；引伸计固定牢固后，再拔下定位针。

4.清零数显表后开始试验。

5.按照JGJ107-2010《钢筋机械连接技术规程》单向拉伸从0 →0.6f yk →0进行试验（当夹持钢筋接头试件采用手动锲形夹具时，无法准确在零荷载时设置变形测量仪表的初始值，这时允许施加不超过2%的测量变形拉力即0.02X0.6f yk 作为名义上的零荷载）试验结束后，数显表第一排显示均值即钢筋的残余变形值，做好记录关闭仪器。 五、结果判断

用3个试件的平均值作为检验评定依据

预应力钢绞线作业指导书

1 适用范围

本方法适用于由冷拉光圆钢丝及刻痕钢丝捻制的用于预应力混凝土结构的钢绞线的质量检验 2 引用标准

GB/T5223 预应力混凝土用钢丝

GB/T21839 预应力混凝土用钢材试验方法 GB/T24238 预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条 3 试验仪器

4.1 设备和环境要求

所用仪器应保证经过有关部门的检定，且应检定合格并达到相应的精度，并在检定有效期内使用。 4.2 试验室温度： 10 ℃ -35 ℃。 5 检验操作规程 5.1 表面检验

表面质量用目视检查 5.2 外形尺寸检查

钢绞线的直径应用分度值不大于 0.02mm 的量具测量，测量位置距离端头不小于 300mm 。 1 × 2 结构钢绞线的直径测量应测量图

1 所示的 D n 值； 1×3 结构的钢绞线应测量图 2 所示的 A 值；测量 1×7 结构钢绞线直径应以横穿直径方向的相对两根外层钢丝为准，如图 3 所示 D n ， 在同一截面不同方向上测量三次，取平均值； 1 × 19 结构钢绞丝公称直径为钢绞丝外接圆直径。 5.3 拉伸试验 5.3.1 最大力

整根钢绞丝线的最大力试验按 GB/T21839 的规定进行。如试样在夹头内或距钳口 2 倍钢绞丝线公称直径内断裂，达不到本标准性能要求时，试验无效。计算抗拉强度时取钢绞线的公称横截面积值。 5.3.2 屈服力

钢绞线屈服力采用引伸计标距（不小于一个捻距）的非比例延伸达到引伸计标距 0.2% 时所受的力（ FPO2 ）。为方便于供方日常检查，也可以测定总延伸达到原标距 1% 的力（ Ft1 ） , 其值符合本标准规定的 FPO2 值时可以交货，但仲裁试验时测定 FPO2 。测定 FPO2 和 Ft1 时预加负荷为公称最大力的 10% 。 5.3.3 最大力总伸长率

最大力总伸长率 A gt 的测定按 GB/T21839 规定进行。使用计算机采集数据或使用电子拉伸设备的，测量延伸率时预加负荷对试样所产生的延伸率应加在总延伸内。

6 测试操作流程

6.1 将两对铝片分别固定在钢绞线的两端，固定牢固。

6.2 打开计算机和万能机电源，进入试验界面。调整万能机两夹具之间的距离，使钳口能满夹。

6.3 程序设置：点击 “试验”的下拉菜单中“编辑试验方案”，在“基本参数”界面中选择“钢绞线拉伸试验”。在“控制方式”界面中，点击“应力速度 10MPa/s 到力 *****N ”，点击“编辑”在“目标值”一栏中输入一个比当前直径对应的规定非比例延伸力小 20kN 左右的数值，点击“确定”，最后“保存退出”。 6.4 按以下试验步骤进行试验

1)在“试验”界面下，选择“钢绞线拉伸试验”方案，输入直径、原始标距、公称试样面积。

2)上钳口夹紧，点“清零”键，调整钳口位置并夹紧钢绞线，点击“试样保护”按钮，等到力值接近 0N 时，将引伸计绑好（一定要将引伸计的插销取出），取下标距杆。

3) 点击停止“■”键，将引伸计清零，位移清零，点击运行键“▲”。 4)试验达到引伸计切换点时，取下引伸计，点继续试验。如果已经到

了最大力（或峰值力不变化），而没有到达引伸计切换点时，点“引伸计切换”取下引伸计，继续试验。

5) 试验结束后， 做好试验记录，关闭试验机，关闭电脑。

土壤氡检测作业指导书

一、目的

规范土壤氡的检测 二、适用范围

适用于土壤中氡浓度的检测。 三、引用标准

《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB 50325-2010 附录E 四、内容

1、检测仪器及原理：

1.1 仪器：FD216型环境氡测量仪

1.2仪器原理：以闪烁室法为基础，用气泵将含氡的气体吸入闪烁室内，氡及其子体发射的α粒子使闪烁室内的ZnS(Ag)涂层发光，光电倍增管再把这种光讯号变成电脉冲。单位时间内的脉冲数与氡浓度成正比，从而确定氡的浓度。 2、测量范围：（300~300000）Bq/m3 3、误差范围：测量重复性误差：≤5%；

长期稳定性误差（8h）≤10%；

4、仪器操作

4.1将面板上开关拨到开机位置，仪器通电开机。仪器待机屏幕如下

图所示。

4.2 仪器设置

4.2.1首次测量前请先设置好各项参数。操作如下：

在待机屏幕状态下按“设置”，仪器进入参数设置屏幕。在此屏幕下，按方式选择键土壤氡测量。按下“确认”键，进入参数修改选择状态，在此状态下按数字键1～5 选择将修改的参数。 屏幕显示各项参数说明如下：

“1 充气xx” --控制开始测量前仪器预先自动充气时间； “2 测量xx” --控制仪器测量时间；

“3 排气xx” --控制仪器测量完成之后自动排气时间； “4 本底xx.xx” --本台仪器自身固有本底，出厂前已经设置； “5 系数xx.xx” --校准因子，根据标定证书设置。

当选定好将修改的参数后，请按下“确认”键，进入参数修改状态，在此状态下按数字键输入参数值，按“确认”键确认输入，仪器退回到参数设置屏幕，完成该项参数设置。 4.3 时间设置

按“时间”键进入到时间设置状态，在此状态 下可按数字键依次输入日期、时间。按“确认”键确认输入，仪器返回待机状态， 完成时间设置。

4.4 选择土壤氡测量选项，进入土壤氡测量选择状态 5 、土壤中氡测量

5.1对于普查地段氡浓度的快速监测

5.1.1 应选择没有充水或潮湿度不大的正常土壤进行土壤中氡的测量；

5.1.2 选用直径2.0cm左右，长80cm的钢钎，在土壤中打约70cm深的孔；

5.1.3 将钢钎拔出，迅速将取样器（使用前要检查取样器下端壁上的孔不能被泥土堵塞）插入孔中，并将取样器顶端地表部分用土密封压实，以防止抽气时空气进入孔中；

5.1.4应在测量土壤干燥塔的前端加棉纱或纤维，以防止微尘尘土抽入仪器内；

5.1.5 用软胶皮管将仪器与取样器连接时：一端接取样器的气体出口处，另一端接入附件干燥塔及仪器的进气孔；

5.1.6测量参数：充气时间：2min ;测量时间：5min; 排气时间：2min；

5.1.7按“土壤氡”键进行测量；测量过程为：本地测量——充气——测量——排气。当仪器充气结束后进入测量过程时及时拔掉进气孔胶皮管，使仪器在空气中完成排气过程。 5.2 对快速检测中的氡异常进行详测

要对某些高浓度点（一般高于区域平均值3倍以上的点称为高浓度点或异常点）进行重点复测，应停止测量并在空气中反复排气后再等待4h以上，待氡室中氡子体衰变完后再进行测量 6、 检测点布设

6.1 测量区域范围应与工程地质勘察范围相同；

6.2 在工程地质勘察范围内布点时，以间距10m作网格，各网格点即为测试点（当遇较大石块时，可偏离±2m），布点数不少于16个。布点位置覆盖基础工程范围。

6.3 周围非地质构造断裂区土壤中氡浓度检测点的确定：根据工程地点的地质构造分布图，以地质构造断裂带的走向为轴线，在两侧非地址构造断裂区域随机各取至少5点。 7、记录及测试报告

7.1现场测试记录内容包括：测试点布设图，成孔点土壤类别，现场地表状况描述，测试前24h以内工程地点的气象状况等。 7.2地表土壤氡浓度测试报告的内容包括：取样测试过程描述、测

试方法、土壤氡浓度测试结果等。 8、检测条件及注意事项

8.1取样测试时间为8：00~18：00之间，不在雨天进行现场取样测试，如遇雨天，在雨后24h后进行；在低洼积水地区或地下水面以下打孔抽气时随时要注意观察干燥剂，严防泥水进入闪烁室。

注意：闪烁室进水将不可修复。 8.2取样测试时，动作重复性要好。

8.3如果测氡仪在检测时发生故障，该次检测结果作报废处理，且检查故障前的检测结果的可用性。

8.4工作环境：温度-10℃~+40℃ 湿度≤90%

8.5 仪器充气和排气过程中，严禁堵塞进气孔和排气孔，否则会损坏气泵

8.6 仪器维修或年检后校准系数会有变动，注意更改校准系数 8.7 仪器在电池供电工作状态下工作时间累计不得超过30h，超过30h（或仪器低电压报警）时，必须给电池充电，每次充电必须充至充电器指示灯变绿色为止，此时表示电池充电完成；

8.8 为保护电池，仪器不经常使用时，每个月需充电一次。另外，仪器无论使用与否，每三个月都要充电一次。

洛氏硬度作业指导书

1.0目的

本指导书规定了洛氏硬度计的硬度校准规则、校准方法及校准评定。使操作员能熟练掌握使用本仪器的操作步骤。 2.0 适用范围

适用于硬度计型号为HR-150A的洛氏硬度计使用。 3.0职责

操作员：仪器之使用与日常保养、仪器测试与管理。 4.0校准规则

HR-150A洛氏硬度计 在检测零件硬度之前，必须先校准洛氏标准硬度块，标准块硬度值范围应与被测零件的硬度值相近，只准在工作面上（有痕面）检测。 5.0 校准方法

HR-150A洛氏硬度计 遵照（洛氏硬度计操作规程），参照GB/T230.2-2002 GB/T230.3-2002（金属洛氏试验方法），在洛氏标准硬度块的工作面上检测七点，测定点应均匀分布，取其后五点的平均硬度值为最终校准示值。 6.0校准结果评定及处理

HR-150A洛氏硬度计的硬度校准结果示值应在硬度计硬度示值允

许偏差范围内，才能开始检测其它零件或试样的硬度，否则，应停止使用该台硬度计，并委托计量检测机构对该台硬度计进行维修和检定。 7.0操作步骤：

7.1 检查硬度计是否可以正常工作，校正硬度计；

7.2 把转动手轮下降至有足够空间把被测工件放进测量平台； 7.3 把工件轻放在平台上，把转动手轮上升至工件与压头接触，继

续匀速转动手轮至指示表（中间的小指示表）小指针位于红色标记处；

7.4 大指针位于零点C(B)位置（公差在5HR之内），转动指示表外

壳，

使表盘零点与大指针重合；

7.5 拉动手柄施加主试验力，按要求保持规定试验时间（见说明书）；

7.6 推动手柄在2S内平稳卸除主试验力；

7.7 最后从相应的标尺上读出硬度值，就是所测工件的硬度。（最好试测三次求平均值）。

00A火焰光度计作业指导书

1.0目的

本指导书规定了洛氏硬度计的硬度校准规则、校准方法及校准评定。使操作员能熟练掌握使用本仪器的操作步骤。 2.0 适用范围

适用于火焰光度计法测定溶液中碱含量。 3.0引用标准

水泥化学分析法GB/T176-2008、混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T8077-2012 4.0操作方法

1、检查并确保主机上燃气阀门处于关闭状态，量程开关置于0档； 2、取下燃烧室罩子； 3、接通主机电源；

4、接通压缩机电源，确保压力表指示在0.05～0.10MPa之间；压力以每分钟吸取或排除溶液量2～3ml 为宜（简单判断：废液排出量30～50滴／每分钟）；

5、打开液化气阀门；（汽油机省略此步骤）

6、按住点火按钮（不要松），直到点火电阻丝发红；逆时针旋转点火旋钮，直到点火丝产生燃烧火焰（整个过程不要松开点火按钮）；

7、松开点火按钮，逆时针旋转燃气旋钮，直到燃烧头产生燃烧火焰；

8、顺时针旋转点火旋钮，直到关闭；

9、仔细调节燃气旋钮，控制火焰为纯兰色（不能有黄色火苗），保持

火焰高度约3～5cm；

10、进样口放入蒸馏水，预热15min左右；

11、将K、Na量程开关置于2档；（具体用哪个档位，简单地说，用

水调零，用相应浓度的参比液可以调节到70～80之间就行。一般地，浓度较低，可用3档，浓度较高，可用1档；大多数情况下可用2档，）

12、用水调零、用标准溶液调节满度（控制在70～80之间为宜）； 13、按说明书方法依次测定空白液、标准溶液、样品溶液的相对辐射

强度；

14、测定完毕后，吸入蒸馏水，清洗管道1～2分钟，再依次关闭液

化气阀门、将量程开关置于0档、关闭压缩机电源、关闭主机电源；

15、待燃烧头上的火焰自然熄灭后，顺时针旋转燃气旋钮，直到完全关闭； 16、测定完毕。

17、因为火焰的稳定性差，最好重复测几次后（每次都要重新调零、

调满度），取平均值作为最终结果。