SH/T 3543-G111 技术交底记录 交底日期 交 底 人 工程名称：中海油海西天然气管网工程项目 单元名称：罗源标段 2016年 06 月 01 日 宋国健 技术文件名 称 主 持 人 防腐补口、补伤技术交底 王春乐 参加交底人员签字 交底主要内容： 一 工程概况 海西天然气管网工程罗源标段施工范围从海西天然气管网二期工程(福州-长乐段)的营前分输站至(罗源-福鼎段)的罗源县与宁德蕉城区边界处，线路设计压力为7.5MPa，管线选用Φ813×11.1/12.7埋弧焊钢管，长度约为46km，含隧道安装3220m/4处，顶管：480米/5处，河流大开挖穿越0.28km（2处）以及线路三桩制安，线路阴极保护等，同时设置线路RTU阀室1座。 因梅花水道和闽江定向钻（约3km）以及连江标段（约40.8km）由其他单位施工，罗源标段被分割成三段，长度从上游至下游分别约为13.7km（长乐）、3.3km（马尾）和29km（罗源）。 二 防腐补口施工 施工程序为：施工准备→钢管表面处理→PE涂层的打毛→底漆涂敷→安装热收缩带→检查验收→资料填报 1 施工准备 1.1 材料验收： 1.1.1热收缩带的验收：本标段普通线路防腐采用“无溶剂双组分液体环氧底漆+辐射交联聚乙烯热收缩补口带（套）”的防腐结构形式，收缩后最小宽度不得低于500mm，其材料规格应满足以下要求：无溶剂双组分液体环氧底漆1道，干膜厚度≥200μm；热收缩补口带（套）是由无溶剂双组分液体环氧底漆+辐射交联聚乙烯热收缩补口带（套）组成的三层结构，热收缩套与管体涂层连端搭接宽度收缩后各不小于100mm；热收缩套基层厚度1.5mm，胶层厚度1.2mm~1.5mm；聚乙烯热收缩套配套无溶剂双组份液体环氧底漆。对于到货的热收缩带除进行数量清点外，还应进行外观尺寸抽检，每次防腐前检查底漆有无变质，热收缩带宽度应≥520mm，厚度应≥2.7mm，防腐带、固定片和胶条外观良好。同批号到货的热收缩带（不超过5000个）对热收缩带的基材、胶以及底漆的性能进行复检。 1.1.2石英砂的验收：选用中粗石英砂作为除锈磨料，粒径在355μm以上，建议选取粒径范围2mm~4mm，硬度要保证锚纹深度符合规范要求。 1.2 人员准备：喷砂工2 人，防腐工2 人，需经培训考试合格后持证上岗。 1.3 机具和检测设备准备：喷砂设备一套，液化气瓶及烤把各2套；温湿度表、风速仪、涂层测厚仪、锚纹深度仪各1台，红外线测温仪2台。检测仪表需在校验期内且性能良好。其他用料如：抹布、铲刀、钢刷、木楔、滚刷、防护面罩、烤把支架按所需数量配备。 1.4 施工条件准备： 防腐作业前，应检查管道外壁沿任一方向空间≥400mm，凡遇下列情况之一者，若不采取有效措施，不应进行涂刷作业： Ⅰ下雨、下雪、有雾； Ⅱ环境温度低于5 ℃或高于40 ℃； Ⅲ灰尘过多； Ⅳ被涂表面温度高于65 ℃（按照西普作业指导书要求，干膜施工涂刷底漆前需预热补口部位至70 ℃~90 ℃，所以本条按照厂家要求执行）； Ⅴ环境相对湿度大于85%； 当风力达到五级以上（即：风速达到7.9m/s以上）时需采取有效防护措施才可进行露天补口作业。 2 钢管表面处理 2.1 表面清理 2.1.1清除钢管表面的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等缺陷，并将补口部位裸露钢管表面和管体防腐层搭接区表面的油污、油脂和泥土等污物清理干净。 2.1.2应对管体防腐层端部的翘边、开裂等缺陷进行修整，直至处理到防腐层粘结完好处，并进行坡口处理，坡口角度小于30 °。 2.2 表面除锈 2.2.1在进行表面除锈前，应将补口部位的钢管预热至露点以上5 ℃。针对本标段的气候环境，应预热至40 ℃~50 ℃，如果喷砂除锈后再次加热钢管时出现返锈现象，应适当提高预热温度，特别是在冬季或湿度较大时，适当提高到70 ℃~80 ℃。 2.2.2钢管表面处理应采用喷砂除锈，石英砂应干燥、无杂质。 2.2.3喷出的压缩空气应干燥、洁净。 2.2.4喷砂工作压力宜为0.4Mpa~0.6Mpa。对管道表面进行喷砂除锈后，表面处理应达到Sa2.5级，锚纹深度应达到50μm~90μm。 2.2.5除锈后应清除表面灰尘（使用压缩空气或干净抹布）。表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2小时，表面返锈时，应重新进行表面处理。 3 PE涂层的打毛 3.1 清洁PE涂层后，对需要打毛的区域进行分段适度加热，用钢丝刷将其沿竖向及斜向打毛，边加热边打毛，宽度和密度约1mm，打毛宽度与热收缩袋覆盖宽度一致。 3.2 PE涂层打毛时，不得过度加热，更不得将PE层烤流、烧焦碳化，否则将影响粘结效果。所有打毛区域都必须打毛到位，特别要注意检查12点位和6点位的打毛质量。打毛完毕，应将补口处的浮渣清除干净。 4 底漆涂敷 4.1 采用干膜安装时，涂刷底漆前，将补口部位均匀预热至70 ℃~90 ℃。 4.2 无溶剂环氧底漆应按产品说明书要求调配：将底漆A组份包装盒打开，如需预热，搅拌均匀后要等温度降至40 ℃以下，再倒入B组份（固化剂），充分搅拌，必须使A、B组份混合均匀。 4.3 将调配搅拌均匀的底漆，分3~5次连续均匀涂刷在补口处的钢管金属表面及3PE的坡口区。 4.4 底漆必须倒完并涂刷均匀，确保钢管上的漆膜厚度≥200μm（实干后）。特别是管体12点位、6点位要涂刷到位，不得漏涂，以保证漆膜的完整性。不宜用火焰直接加热涂覆后的底漆表面。 4.5 底漆涂装完毕形成干膜后，采用无损测厚仪进行厚度检测，如厚度不合格，应及时进行补涂。 4.6 采用电火花检漏仪对底漆进行针孔检漏，电压为1500V，不允许有漏点。如有漏点，需进行补涂。 5 安装热收缩带 5.1 将钢管预热至大于90 ℃、PE层预热至大于110 ℃后，迅速将热收缩带印有搭接线一端的内层热熔胶加热约200mm长，烤软、发粘，快速粘贴在焊道中央部位，用手抚平，并用压辊压实。沿轴向骑边缘安放第一根胶条。 5.2 再将热收缩带的另一端沿钢管周向绕至搭接线，将端部约200mm长的内层热熔胶烤软、发亮，并将搭接线以前基材表面加热后，对准粘贴（使其端面对齐搭接线），用压辊压紧。再沿轴向骑边缘安放第二根胶条。 5.3 安装固定片：将固定片内层加热数秒使其胶层发亮，沿轴向对折定位于热收缩带接缝处，然后掀起固定片上半边（与热收缩带的夹角接近90 °）火焰垂直于固定片胶面左右往返加热6~8次，使胶层发亮发软，迅速抚平压紧，然后在上半边固定片表面往返加热数次，迅速用压辊压紧压实。用同样方法安装固定片另一边。 5.4 在热收缩带两端垫上3对木衬后，用中火从收缩带中心位置向两侧环向均匀加热。当加热收缩至坡口处时，取出木衬，迅速将加热器火头向内沿周向对PE涂层进行灌火加热，以达到提高PE涂层温度的目的。然后继续加热热收缩带，直至端部收缩紧密。当热收缩带收缩到边缘时，火焰应覆盖热收缩带的边缘多加热数秒(火焰中心对准边口，一半覆盖热收缩带一半覆盖PE层)，使之收缩紧密，防止收火后产生翘边。 5.5 在加热热收缩带过程中，火焰一定要覆盖固定片。如发现固定片与热收缩带分离时，趁热拍打或滚压贴合。 5.6 回火：热收缩带完全收缩后，要对热收缩带补口整体回火加热5~8分钟，先周向，后沿轴向（热收缩带宽度方向）从上至下、从下至上、火焰一把挨着一把，不断均匀加热。回火加热2~3分钟后，整个补口部位的温度应上升到130℃以上，并继续进行回火加热，使整个补口部位的温度在130 ℃以上保持3~5分钟，使内层的热熔胶充分融化，以达到更好的粘结效果。回火时间应根据环境气温、温差大小调整，切忌收缩完成后就马上收火。 5.7 回火时间和回火温度是两个重要的控制指标。不可只顾时间而忽视温度，或只顾温度而忽视回火保温时间。如果温度上不来，一定得采取有力措施。 5.8 回火完成后，趁热辊压排气和外观表面整理。赶气泡时要控制辊压力度，防止胶粘剂过多被挤压出来。 6 检查验收 6.1 补口质量的外观、漏点及粘结力检测宜在补口安装24h后进行。 6.2 补口外观应逐个目测检查，热收缩带表面应平整，无褶皱，无气泡，无空鼓，无烧焦碳化等现象，热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。 6.3 热收缩带与管体3PE层搭接宽度应不小于100mm（轴向搭接）；热收缩带周向搭接宽度应不小于80mm，固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。 6.4 每个补口均要用电火花检漏仪逐个进行漏点检查，检漏电压15kv，如出现漏点，应重新补口并重新检查，直至合格。 6.5 热收缩套的粘结力按照剥离强度测定示意图6.5-1的方法进行检验：先将防腐层沿环向划开宽度约为20mm、长10cm左右的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端。用测力计以10mm/min的速度垂直钢管表面均匀拉起防腐层，记录测力计稳定数值。如下 图所示： 6.5-1剥离强度测定示意图 管体温度（25±5）℃时的剥离强度应不小于50N/cm，且内聚良好，剥离面底漆应完整附着在钢管表面。每100道补口至少抽测1个，如果不合格，应加倍抽测；若仍不合格，则该段管线的所有补口必须返修。 7 资料填报 施工过程中填写补口施工记录和剥离强度记录表。 三 管道补伤 1 补伤的技术规范要求及规定 1.1 补伤胶、补伤片的性能要符合项目技术规格书要求。 1.2 对直径不超过10mm的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度50%的损伤，可用补伤胶进行修补。 1.3 对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。补伤片的大小应保证其边缘距损伤孔洞边缘不小于100mm。 1.4 对大于30mm的损伤，在用聚乙烯补伤片修补后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。 2 补伤施工操作 2.1 清洁补伤区域，并将损伤涂层边缘打成坡口。 2.2 用加热器将损伤及其附近部位加热，并用钢丝刷打毛需粘贴的地方（打毛要求同补口施工）。 2.3 打毛时应采用十字交叉方式打毛，打毛范围应与补伤片的大小基本一致。 2.4 将补伤胶填入凹坑中，用加热器将补伤胶烤软后刮平，补伤处的补伤胶应略高于原防腐层。 2.5 根据损伤空洞的大小，裁取补伤片并将四角剪成圆角。将补伤片内层热熔胶烤软、发粘，其状态为热熔胶表面已开始呈自燃状态。 2.6 此时迅速将被补伤部位的防腐层加热到200 ℃左右。 2.7 立即将补伤片的中央对准损伤部位粘贴。 2.8 用压辊辊压平整，四周边缘有热熔胶溢出，补伤完毕。 3 补伤质量检查 3.1 补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无褶皱，无气泡，无烧焦碳化等现象，不合格应重新补伤。 3.2 补伤处应100%电火花检漏，检漏电压15kv，无漏点为合格。 3.3 采用补伤片补伤的，每50个补伤处抽查一处，其粘结力，按照下图剥离强度测定示意图3.3-1的方法进行检验：先将防腐层沿环向划开宽度约为20mm、长10cm左右的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端。用测力计以10mm/min的速度垂直钢管表面均匀拉起防腐层，记录测力计稳定数值，管体温度为10 ℃~35 ℃时的剥离强度应不低于50N/cm。如果不合格，应加倍抽查；如加倍抽查仍有一个不合格，则该段管线的补伤应全部返修。 4 资料填报 3.3-1剥离强度测定 施工过程中填写补伤施工记录和剥离强度记录表。 记录人： 审核人： 日期： 年 月 日期： 年 月 日 日
