前言 ......................................................... - 2 - 第1章 ....................................................... - 3 - 1.1.1功能初始状态 ........................................ - 3 - 1.1.2 装车控制 ............................................ - 3 - 1.1.3 停机控制 ............................................ - 3 - 1.1.4 出错处理 ............................................ - 3 - 第2章 ....................................................... - 4 - 2 .1.1 面板示意图 ......................................... - 4 - 第3章 ....................................................... - 5 - 3. 1.1I/O(输入/输出)的分配如下： .......................... - 5 - 第4章 ....................................................... - 6 - 4.1.1系统外部总接线图 .................................... - 6 - 4.1.2 I/O外部接线图 ...................................... - 7 - 第5章 ....................................................... - 8 - 5.1.1自动配料控制初始状态图 .............................. - 8 - 5. 1.2自动配料控制装车状态 ............................... - 9 - 5. 1.3自动配料控制故障状态 .............................. - 10 - 5.1.4自动配料控制工作状态电机时间分配 ................... - 11 - 第6章 ...................................................... - 12 - 6.1.1自动配料控制程序—梯形图 ........................... - 12 - 第7章 ...................................................... - 18 -
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7.1.1自动配料控制的初始状态调试过程 ..................... - 18 - 附录 ........................................................ - 19 -
前言
在现代社会和经济活动中，计算机技术、自动控制技术和电力电子技术得到了迅速的
发展，在工业生产中的运用以趋向于自动化生产。这样可以大大提高生产的效率与机器化。但自动化生产过程的逻辑控制也由PLC代替原来的继电器控制，其许多功能是传统的继电器控制系统无法实现的。
本设计针对我国工业生产业的现状，将可编程序控制器(PLC)应用于配料生产中进行逻辑控制，这样大大提高了生产的效率与机器化的工作，也为工厂降低了成本，在运行上具有良好的舒适感，在生活中可以节约电能，取得了良好的经济效益和社会效益，达到了理想的目的。该传送带控制系统具有自动检测物料的满与否、 顺序启动、顺序停止和自动应对障故等功能，具有集选控制的特点。
阐述了PLC的优点及特点，重点分析了传送带的硬件设计和软件设计，研究并提出了基于PLC配料控制系统设计的实现方案，最后对本论文的研究内容进行了总结与展望。
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第1章
1.1.1功能初始状态
红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
1.1.2 装车控制
装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
1.1.3 停机控制
按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。
1.1.4 出错处理
当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。例如M2故障，M1、M2立即停，经过5秒延时后，M3停，再过5秒，M4停。
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第2章
2 .1.1 面板示意图
面板示意图2-1
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第3章
3. 1.1I/O(输入/输出)的分配如下：
该系统占用PLC的19个I/O口，9个输入点，10个输出点，具体的I/O分配如下图所示： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 启动按钮SB1 停止按钮SB2 料位传感器S1 有车待装SQ1 车装满SQ2 故障A 故障B 故障C 故障D I/输入点 序号 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名 称 电机M1 电机M2 电机M3 电机M4 料口出料指示灯D2 料口进料口指示灯D4 绿灯指示L1 红灯指示L2 车满指示D1 料斗上限位指示D3 O/输出点 Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1 I/O分配表3-1
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第4章
4.1.1系统外部总接线图
SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 A B C M1 M2 M3 M4 D2 D3 D4 系统外部总接线图4-1
D
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4.1.2 I/O外部接线图
I/O外部接线图4-2
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第5章
5.1.1自动配料控制初始状态图
自动配料控制初始状态图5-1
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5. 1.2自动配料控制装车状态
自动配料控制装车状态图5-2
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5. 1.3自动配料控制故障状态
自动配料控制故障状态图5-3
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5.1.4自动配料控制工作状态电机时间分配
自动配料控制工作状态电机时间分配5-4
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第6章
6.1.1自动配料控制程序—梯形图
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自动配料控制程序—梯形图6-1
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第7章
7.1.1自动配料控制的初始状态调试过程
（1）初始状态
按下启动按钮SB1，L1亮—L2灭，表示允许汽车开进装料。
S1为OFF（ON）,D4亮（灭）—M1,M2,M3,M4为OFF.
（2）装车状态
限位开关SQ1为ON,L2亮-L1灭-M4,M3,M2,M1，D2亮相隔2S顺序启动—5S后D1亮。
限位开关SQ2为ON,D2灭—M1,M2,M3,M4相隔2S顺序停止—L2灭—L1亮，表示车可开走。
（3） 故障状态
故障A为OFF,M1立即停止—M2，M3,M4相隔2S顺序停止。 故障B为OFF，M1,M2立即停止—M3,M4相隔2S顺序停止。 故障C为OFF,M1,M2,M3立即停止—M4,2S后停止。 故障D为OFF,M1,M2,M3,M4立即停止。
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附录
附录A 器件清单
序号 1 2 3 4 5 6 器件名称 启动-停止开关 限位开关 故障开关 指示灯 电动机 计算机 器件清单表
数量 2 3 4 6 4 1 附录B 设计过程记录 一、工作计划
阶段 1 功能要求分析 6.11 细读动能要求 记录：顾，沈，梁 100% 主要内容 时间 方法、手段 负责人/分工 完成情况 2 3 I/O分配 程序编写及实现 6.12 6.13 根据要求分析取决 逐步分析及实现全部功能 顾，沈，梁 顾，沈，梁 100% 100% 4 5 文档归档 汇报 6.17 6.18 根据分析过程整理 顾，沈，梁 100% 100% 根据Word编写PPT PPT：沈应友 演讲：顾培行
二、遇到的问题
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在编写自动配料控制遇到如下几个问题及现象：
（1）在程序添加故障B后不能相隔2S顺序启动，M3,M4相隔4S一起亮.
（2）加程序故障后电机不能顺序相隔2S启动与停止，启动（停止）过程中M4（M3）灭 （3）.当汽车装货完成时，没有相应的指示及提示。
(4) 当料斗液位即将满的时候没有相应的指示几满的时候关闭进料斗。 三.解决方案
在编写的程序给予的解决方案如下
（1）在调试中发现时间计时器原来用的是通电延时！当改用为断电延时的时候就解决了问题一的现象了！也让自己深刻了解如何正确使用
（2）在调试发现在发生故障的时候下一个延时应该另用一个计时器这样同时计时就解决了第2个问题现象了。
（3）因为工作生产流量都相同的所以只要在D2料斗启动一定时间后自动关闭D2，添加一个通电延时计时器来控制D1亮.这样就解决了第3个问题了，这样更加明目化。
（4）解决第四个的方案就只要将D3的工作情况那加一个D4的常闭触头这样当D3为OFF，就立即关闭D4进料口。
三、自评
根据设计过程中的表现和对项目的贡献程度，自评如下： 组员 贡献度 顾培行 35% 沈应友 35% 梁沈良 30%
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