4.5%水泥稳定碎石施工技术方案

4.5%水泥稳定碎石施工技术方案

一、工程概况

开尉路北段（华夏大道G310段）提升改造工程，起点位于华夏大道交通旅社平交口，向南沿开尉路经南柴屯、芦花岗，至开尉路与G310交叉处结束，全长3.226公里，本项目为老路补强加宽改建工程。路基（红线）宽度46米，道路横断面形式为：46m=1m（中间带+设置栏杆）+2×5m（侧分带）+2×10.5m（机动车道）+2×4.5m（非机动车道）+2×2.5m（人行道）。 机动车道 ：18cm水泥稳定碎石上基层71265㎡。

18cm水泥稳定碎石下基层74128.7㎡。

非机动车道：16cm水泥稳定碎石上基层22048.1㎡。

16cm水泥稳定碎石下基层24641.1㎡。

人行道 ：16cm水泥稳定碎石上基层11659.6㎡。

16cm水泥稳定碎石下基层13513.4㎡。

二、工期安排

机动车道水泥稳定碎石基层施工计划：2017年10月10日至2017年11月5日，工期27天。

非机动车及人行道水泥稳定碎石基层施工计划：2017年11月5日至2017年12月5日，工期31天。

三、施工准备工作 1、机械、人员准备

我项目部所有基层施工的机械设备、人员已全部进场，性能、数量满足施工需求并已调试到位。混合料拌和站是我公司一运行成熟、质量可靠的拌合站，院内有办公室、实验室、休息室等满足办公生活及生产需要，基础设备相对较好，占地30000多平方米，紧邻开尉路交通便利，承担本项目碎石拌和，按照总监办批复的生产配合比设计确定的级配、含水量进行了混合料的试拌工作，所生产的混合料经试验室检验，各种技术性能指标满足设计要求。

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拟投入主要人员表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 人员姓名 王胜军 杜海远 王艳宾 田文谦 朱长青 李守明 苏振勇 金健 郭红杰 白忠阁 徐志刚 石茵 韩占岭 李澳星 李玉龙 魏卫 李雪营 郭宝 刘振 牛晓晖 职务 项目经理 总工程师 质检负责人 生产经理 现场技术负责人 施工队长 施工副队长 施工员 施工员 施工员 施工员 试验工程师 试验员 试验员 试验员 测量员 测量员 测量员 安全员 安全员 进场时间 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 2017.07.15 备注

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拟投入试验段设备 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设 备 名 称 碎石拌和站 摊铺机 振动压路机 胶轮压路机 自卸车 装载机 服务用车 取芯机 洒水汽车 单位 套 台 台 台 台 台 台 台 辆 数量 1 2 3 3 20 4 4 2 3 型号 德通600 德玛格 26t 20T 后八轮 LG952H 10T 备注 2、材料准备

碎石、石屑均采用产自新乡的优质材料，水泥采用长垣同力P.F32.5#粉煤灰硅酸盐水泥，其余材料在开封当地购进，经开封市天平路桥工程检测有限公司检测结果合格，可以使用。

3、技术准备

我项目部所有人员认真学习了有关技术规范、施工图纸，并通过试验段的试铺确定了标准的施工方法，积累了一定的施工经验，并由项目总工程师作了水泥稳定碎石基层施工技术交底会议，确定了施工方案。

4、试验准备

我项目部工地实验室已经获取试验检测资质，对原材料、生产配合比进行了试验，并通过试验段试铺总结如下技术参数：

① 生产配合比：1-3:1-2：5-1：机制砂=25:25:20:30 ② 水泥计量：4.5% ③ 最大干密度：2.411 t/m3 ④ 最佳含水量：4.5%

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⑤ 松铺系数：1.3 四、施工过程

清扫→测量放样→模板安装→挂线→混合料拌和→运输→ 摊铺→碾压→养生→检测。

1、清扫

安排工人将下承层清扫干净，松散、拥包处清理干净。根据设计每平方洒上不少于1.2kg的水泥浆，保证各层间的粘接。水泥浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m-40m为宜。

2、施工测量

已做好原地面标高的测量工作。利用GPS恢复中桩、边桩，每25m设一桩，并用白灰将中线和边线撒出。

3、模板

根据放出的边线及中桩，确定好模板位置，根据实际施工所需，下基层超出中桩线50cm，上基层超出中桩30cm，施工时按照位置支护钢模板，边线位置培土模。钢模板略低于水稳碎石设计厚度，采用16cm钢模；土模采用挖机堆土，人工修整的方法培护：先用挖机堆出覆盖边线5cm左右、宽70cm、高30cm的土模，然后洒水荫实，再用压路机履带压实。根据二次放出的基层边线，人工进行切模，土模应保证线形顺直，宽度满足设计及施工要求。

4、挂线

根据本项目的实际情况，半幅施工采用两台摊铺机交错施工，故中桩及边桩处采用挂钢丝线引导的方式来控制高程和摊铺厚度，接缝处前方摊铺机采用平衡杆控制，后方摊铺机采用滑靴控制。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每10米设一钢丝支架。钢丝长度宜控制在100-200m之间。

3、混合料拌和

混合料按照生产配合比动态标定的级配生产，严格控制格挡碎石用量、水泥计量、含水量。拌和设备每小时可以出料450T ，则每分钟出料为7.5T，然后根据水泥稳定碎石基层配比进行计算各种材料的用量，各种材料下料连续，不得间断。水泥的加入应自始至终均匀的分布于骨料中，保证混合

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料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，且水分合适均匀。含水量宜高出最佳含水量0.5%-1%为宜，当集料粒径级配发生变化时，应及时调整配合比。

4、混合料的运输

为保证水泥稳定碎石基层混合料源源不断地运至摊铺现场，我们配备了足够的运输车辆，每小时运力大于拌和机生产量，运输车辆装料前应把车厢清扫干清，车厢底板不得有杂物，土块粘连，进入拌和楼向运料车放料时应随放随挪动汽车位置，以减少粗细料分离，运输时用篷布覆盖。

运输车辆应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进，以免阻碍摊铺机的运行，确保摊铺层的平整度。

5、混合料的摊铺

混合料铺筑采用德国产的ABG423(带自动找平装置)摊铺机铺筑。根据设计图纸计算，机动车道下基层摊铺宽度为11.27*2m，上基层摊铺宽度为10.75*2m，结合实际施工需要，下基层摊铺宽度为11.77m和10.77m，上基层摊铺宽度为11.05m和10.45m。故下基层摊铺机宽度为5.75m和5.5m，上基层摊铺机宽度为5.25m和5m。

摊铺机的行走速度如下：450/（11.77x0.18x2.411x60）=1.468m/min，混合料摊铺前，应在底基层喷洒适量的水，以确保水泥稳定碎石混合料下底面的含水量。

摊布机起步前，在熨平板底两侧搁置与松铺标高齐平的垫板，走完垫板后打开熨平板及夯锤，开始摊铺。

运到工地的混合料要及时摊铺，运料车再向摊铺机受料斗卸料时，禁止一次将液压货箱升到顶，使货箱提升速度过快，混合料卸落的高度增大，产生离析现象

前方摊铺机摊铺采用一侧走钢线一侧走平衡杆的方法，后方摊铺机摊铺采用一侧走钢线一侧滑靴的方法。每10m设一个控制桩，根据下承层测量成果和设计厚度，挂出路面两侧基准线，摊铺时按松铺系数控制好松铺厚度

摊铺速度宜控制再1.0-2.0m/min，且尽量匀速、不停歇地摊铺。 螺旋分料器应匀速、不间歇的旋转送料，且全部埋入混合料中。

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螺旋分料器转速应与摊铺速度相适应，保证两边缘料位充足。 摊铺机应开启振动器和夯锤，振动器振动频率应不低于30Hz，夯锤冲击频率应不低于20Hz。

摊铺机后面有专人负责检查松铺厚度、横坡度、宽度、压实度，以便及时调整，对局部不平及时用人工辅助找平进行整平。

6、混合料的碾压

碾压时，先采用26T轮胎压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-1.7km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用22t的振动压路机先弱振1遍，再强振压4遍，最后弱振1遍。碾压速度为1.8-2.2km/h,重叠1/2轮宽；最后用胶轮轮胎压路机光面，其速度控制在1.5-1.7km/h。

碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可安排四到六名工人在发白处洒水泥浆。

在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了时间不宜超过4小时。

压实度满足要求后，再用轮胎压路机静压1遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁。

混合料碾压过程中，压路机应注意缓慢启动和制动，严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定基层表面不受破坏。

碾压过程中试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度。

7、接缝的处理

施工完毕时，应在施工段末端紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相等，整平紧靠方木的混合料，高度宜高出方木几厘米，然后将混合料压实。

重新开始基层混合料摊铺之前，将方木清除，并将下承层清理干净，重新开始摊铺混合料。

如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面，并清扫干

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净，然后摊铺机就位铺筑新的混合料并及时压实。

8、养生

水泥稳定碎石基层混合料碾压完成并经压实度检测合格后及时养生，我部采用的养生方法是覆盖土工布并洒水养生。在已经碾压完成的基层上立即用透水式土工布全面覆盖，同时用洒水车洒水，洒水车的喷头为喷雾式，洒水车在另外一侧车道上行驶，工人手持水笼带洒水。每天洒水次数视天气而定，再7d内保持基层处于湿润状态。下基层达到规定强度厚开始施工上基层，施工前应清扫撒布水泥浆，若养生期满后仍不能施工上一层，则需继续洒水保持湿润，不得暴晒，防止裂缝。

养生期间的交通管制：除洒水车以外任何机动车车辆禁止通行，洒水车速度限制再30KM/H内，在施工段落的起、终点设置路障及禁止通行的标志牌，并派专人值班。

9、检测

保证施工现场有最少1名试验员在施工现场检测混合料的级配、含水量、压实度、厚度。

五、关键技术控制措施 1、离析控制

1.1严格控制水泥稳定碎石混合料的矿料机配：混合料在拌合生产中，应严格控制矿质混合料的级配，使其在规定的级配范围之内，并接近要求级配范围的中值。在级配曲线影响摊铺面均匀较大的是中不颗粒的数量，特别是16mm和4.75mm的通过质量的百分率，应接近级配范围的中值，过少将影响面层的均匀性，过多将会影响基层的压实度（压实困难）。 1.2混合料拌合必须均匀：混合料的拌合时间达到均匀的基本要素，经试拌确定后，在生产过程中不应随便变动;同时还应随时观察拌出混合料的外观，粗细颗粒的分布均匀性，有无粗细料分离现象。如有应及时调整拌合时间。

1.3要防治水泥稳定碎石混合料在运输中发生离析：从出料仓上料过程中，运料车应前后移动不少于3次，即分几次卸装混合料，避免一次卸装，因为混合料在车厢内形成一个大椎体，会促使粗细颗粒分离。

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1.4优化摊铺工艺：要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料的离析。摊铺机接料斗应在刮板未露出，尚有约10cm混合料时拢料，这是在运料车刚退出时进行;而且应该做到料斗两翼才恢复原位时，下一辆料车即开始卸料，做连续供应以避免粗料集中。应做到每一料车摊铺机集料斗拢斗一次。以减少人为因素造成离析。摊铺机调整到最佳状态，是避免摊铺机出现条状带离析的关键。调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速向匹配。螺旋布料器的料量以略高于布料器中心为度，料面高度应基本在同一平面上，并与铺面横坡一致，使熨平板的挡料板前混合料在全范围内均匀分布，避免摊铺层出现离析现象。调整摊铺机熨平板的激振强度，是各块熨平板的激振力相一致。熨平板是由多块拼合而成，每块熨平板的激振力强度会有所差异，激震强度大的到导熨平板会把较多的细料振到铺层的下部，表面呈现较多的粗料；而激震强度小的熨平板细料振到铺层下部较少，因而铺层表面细料较多。及时人工修补铺面上的洞眼。对局部有离析的地方用人工采用细料进行填隙，并及时碾压。

2、压实度的控制

混合料的摊铺后，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按试验段确定的压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压。派专人在现场进行跟踪检测，并尽量提前完成摊铺碾压等工序，以便使压实度更易得到保证。在机械配置上配备足够的压路机，并有富余的压路机以备调用，确保基层压实度。 3、平整度的控制

影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内：摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。在施工过程中，派专人用三米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，以三米直尺为标准用人工铲平直到达到规范要求为止。 4、质量通病控制措施 4.1混合料含水量波动大 ①、现象

送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施

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工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。 ②、原因分析

（1）混合料拌制时，加水过多。

（2）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。 （3）混合料拌和时间过短而造成含水量不均匀。 ③、预防措施

（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量1％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。 （2）严格控制拌和时间。 ④、治理方法

（1）出厂的混合料，应随气候，以及摊铺方式控制含水量。气温高、摊铺速度慢。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。

（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，退往拌合站重新拌和后再用。

（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发。

4.2混合料离析 ①、现象

混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。 ②、原因分析

（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。 （2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

（3）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。 （4）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。 ③、预防措施

（1）混合料在拌和时应控制好含水量。

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（2）拌和时间不小于10s ，以混合料拌和均匀为度。 （3）皮带运输机高度小于3m 。以减少离析。

（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。 4.3混合料摊铺时离析 ①、现象

（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。

（2）铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。 ②、原因分析

（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。 ③、预防措施

（1）进混合料前，先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

4.4混合料碾压时弹簧 ①、现象

混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起。 ②、原因

（1）土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。 （2）混合料含水量偏大，细料过多。 ③、预防措施

铺筑混合料前，对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后铺筑。不满足条件的进行处理或加固。 ④、治理方法

产生弹簧的地方，将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，将“弹簧”上清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，将周边混合料刨松，

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与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。

4.5基层压实度不足 ①、现象

压实度不合格或合格率低。取芯可看到骨料松散、不密实。 ②、原因分析

（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。 （2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。 （3）下承层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。

（4）混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。 ③、防治措施

（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行。 （2）严格控制松铺厚度。

（3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。

（4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。

（5）下承层软弱或发生“弹簧”时，进行处理或加固。

（6）加强现场检验，发现压实度不足，及时分析原因，采取对策。 4.6施工接缝不顺 ①、现象

基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。 ②、原因分析

（1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。 （2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松铺标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。 （3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。

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③、防治措施

（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。 （2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m ）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

（3）摊铺前，将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～lm ）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。 4.7施工平整度不好 ①、现象

压实后表面平整度不好，不符合质量验收标准。 ②、原因分析

（1）摊铺时行驶不均匀、不能连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。 （2）下承层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。 ③、预防措施

（1）摊铺时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的2／3以上。

下承层的平整度应达到验收要求。

（3）卸料后宜及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，将料堆彻底翻松，使混合料松浦系数均匀一致。

（4）摊铺好以后，进行摊铺层平整度修整。然后进行碾压。 ④、治理方法

先进行初压，初压后，若发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm 以上，再加混合料，摊平碾压密实。严禁贴薄层。 4.8混合料不结硬和弯沉值达不到要求 ①、现象

养生期满后，混合料不结成板体，有松软现象，基层弯沉值超过设计规定。 ②、原因

（1）冬季施工，气温低或经受冰冻，影响了强度的发展。

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（2）混合料碾压时，含水量过小，辗压时不成型，影响强度增长。 （3）混合料碾压时，发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强度低下。 ③、防治措施

（1）混合料施工平均气温在 5 ℃以上；若冬季施工时，增加养生时间，以提高其后期强度。

（2）混合料辗时含水量应严格控制在允许范围内，避免过干或过湿，并确保达到应有的压实度。 （3）弯沉值达不到设计值时：

l ）若弯沉虽未达设计要求，但有一定的强度，则可延长养护时间，进一步观测。一般来说，冬季混合料强度增长比较缓慢，但天气转暖后强度会迅速增长。

2）现现场挖取样品，做室内标准状态下无侧限饱水抗压强度试验，若抗压强度明显低于规范要求，应进行具体分析，如无特殊施工原因，则应翻掉置换。 4.9横向裂缝 ①、现象

碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层表面或沥青面层上出现横向裂缝，缝宽可达几毫米甚至更宽，深度不一，缝距一般10～30m ，缝长可为部分路幅或全路幅。裂缝数量和宽度随路龄而增长。 ②、原因分析

（1）施工接缝衔接不好产生的收缩缝。接缝前后两段混合料摊铺间隔时间越长越易裂；基层结硬后再开挖沟槽修复，两侧亦易拉裂。

（2）干缩裂缝。由于混合料中水分蒸发后，干燥收缩、产生裂缝。含水量越大收缩越严重。

（3）温缩裂缝。碾压后的混合料，在低温季节由于冷缩而产生温缩裂缝。 （4）混合料末充分压实，强度不足或厚度不够在外荷载下产生强度裂缝。 （5）软基沉降不均匀有时会使基层产生裂缝；如桥头搭板端部处。 五、水泥稳定粒料基层实测项目

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水泥稳定粒料基层实测项目

项 次 压实度代表值 1 （%） 极值 2 平整度（mm） 3 纵断高程（mm） 4 宽度（mm） 5 横坡（%） 6 强度（Mpa） 代表值 7 厚度 合格值 检查项目 规定值或允许偏差值 水泥稳定粒料 基层 二级公路 97 93 12 +5，-15 符合设计要求 ±0.5 符合设计要求 -10 -20 检查方法 按附录B检查， 每200m每车道2处 3m直尺：每200m测2处×10尺 水准仪：每200m测4个断面 尺量：每200m测4个断面 水准仪：每200m测4个断面 按附录G检查 按附录H检查，没200m每车道1点 六、质量保证措施及质量标准 1、质量保证措施：

（1）保证机械设备完好，各级人员分工明确，生产安排合理有序，严格按照规范要求及施工方案施工。

（2）严格控制材料质量，积极配合监理进行材料抽验。

（3）以压实度为工作的核心，当压实度不能达到要求时，仔细查找原因并采取相应措施。

（4）所有工序均由监理旁站，监理认可后方进行下道工序施工。 2、质量标准 （1）压实度：

现场检测压实度，采用灌砂法检测：

水泥稳定粒料基层压实度标准代表值按≥97％控制

七、安全保证措施

1、建立健全安全组织机构，制定切实可行的安全措施，成立安全领导小组，设2名专职安全员。

2、制定以下安全保证措施

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（1）、进入施工现场作业要穿反光背心，通行道路老路肩插彩旗，提醒车辆减速慢行，请勿靠近。施工人员、设备在无施工作业时不得在加宽范围内停留。施工作业期间要有专人负责安全保通。

（2）、施工前，检测所有施工机械，确认完好方可使用。

（3）、压路机行驶过程中不得进行人工铲滚，机上、机下人员必须密切配合，协同作业，当必须在机械作业范围内同时进行辅助施工时，应停止机械运转后，辅助人员方可进入。

（4）、多机在同一作业面作业时，前后两机相距不应小于8米，左右相距应大于1.5米。

（5）、施工现场的场容管理，实施划区域、分块包干、责任区域挂牌示意，生活区管理规定挂牌昭示全体。

（6）、布置安全生产标语和警示牌，做到无违章，施工区、办公区、生活区挂标识牌，危险区设置安全警示标志，在主要施工道路路口设置交通指示牌。

（7）、电器及各种用电设备严禁非电工人员操作，电工经常检查电路。 （8）、工地照明尽可能采用固定照明灯具。 八、环境保护

1、清洗机械，施工设备的废水严禁直接排入江河，禁止机械在运转中产生油污未经处理就直接排放，禁止维修机械时油水直接排放入河流。

2、设备选型时选择低污染设备进行施工。

3、运输土时如有漏失，及时清扫干净，保持道路整洁。配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。

4、施工营地和施工现场的生活垃圾集中堆放，施工和生活中的废弃物经当地环保部门同意后，运至指定地点，工地设置厕所，派专人清扫，并定期消毒。

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5、报废材料立即运出现场，并进行掩埋处理，对于施工中废弃的零碎配件、边角袋、包装箱等，及时清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。

6、弃土和施工垃圾不得随意堆放，须运至指定取土场。