(建筑施工工艺标准)缺陷整治施工方案精编

（建筑施工工艺标准）缺

陷整治施工方案

目录 1编制依据2

2隧道缺陷的整治原则3

3隧道衬砌缺陷整治方案和施工工艺3

3.1缺陷处理总体施工方案3

3.2脱空、空洞及不密实地段处理方案4

3.3针对贺坪峡隧道进口二衬混凝土强度不足处理方案7 3.4衬砌厚度不足处理方案12 3.5仰拱填充异常处理方案16 3.6衬砌混凝土裂纹处理方16 3.7施工缝错台17 3.8钢筋保护层厚度不足17 3.9渗漏水18

4隧道缺陷整治控制及预防措施23

4.1隧道缺陷整治控制措施23 4.2隧道缺陷预防措施24

和邢铁路Ⅱ标隧道缺陷整治施工方案

1编制依据

⑴《铁路隧道工程施工技术指南》（TZ204-2008）

⑵《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） ⑶《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010） ⑷《铁路隧道防排水施工技术指南》（TZ331-2009） ⑸《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417-2003） ⑹隧道施工图、设计文件 2隧道缺陷的整治原则

⑴彻底治理、不留死角，保证隧道实体质量满足设计验标要求，确保铁路后期运营安全。

⑵缺陷整治要符合“确保质量、技术先进、经济合理、安全适用”的要求。

⑶缺陷整治要符合环境保护的要求。

⑷对于无损检测发现的缺陷部位，采用加密扫描和混凝土钻芯的方式进行验证，进壹步确定缺陷范围和程度。

⑸整治处理中不断改正工艺工法，验证整治效果，优化整治方案。

3隧道衬砌缺陷整治方案和施工工艺 3.1缺陷处理总体施工方案

对脱空、空洞和不密实地段采取注浆回填密实工法； 对于隧道衬砌厚度不足，局部拆除返工处理，凿除衬砌厚度不够部分边界，钢筋混凝土地段按设计恢复钢筋设置，素混凝土地段四周环、纵向植入钢筋，植入钢筋长度不小于20cm；

对于仰拱填充异常，先采取钻孔注浆，注浆完成后进行自检，再联系第三方复检合格后上报资料，如依然存在问题，采取爆破凿除返工处理。

3.2脱空、空洞及不密实地段处理方案

根据第三方地质雷达检测结果，对脱空、不密实地段采取压浆方案处理。

3.2.1施工前相关准备工作

对现场病害地段进行核对：在施工前，根据提供的隧道衬砌背后缺陷区域统计表现场核对施工里程，必要时进行钻设25mm孔进行脱空核对，对核实存在的病害区进行标识，做到标识清楚，编号有序，便于在有限的时间内开展整改施工，不致于盲目施工，耽误作业时间。对施工人员进行安全培训和考核，考核合格方可上岗。

3.2.2脱空、空洞及不密实地段注浆回填方案 3.2.2.1施工作业平台安拆

采用钢管脚手架，脚手架底部设置钢轮，且配有止轮措施。顶部工作平台满铺5cm厚的木板，木板采用绑丝绑扎牢固，严禁出

现探头板，顶部工作平台四侧设置高度不小于1.0m的围栏，确保作业人员的安全。施工人员必须配置安全带。

3.2.2.2钻孔及安设注浆管

利用搭设好的作业平台，首先对检测处脱空、空洞或不密实处采用红油漆进行标识。

1）钻设不得小于2个有效孔，壹个在较高处，作为排浆孔和观察孔，壹个在较低处，做为注浆孔。钻孔前应注意观察二衬回填泵达砼口和隧道坡度方向，壹般来说脱空空洞不密实位于远离泵送口且位于上坡最高处，在此钻设做为排浆孔兼观察孔。在预计大约空洞较低处钻设另壹孔作为注浆孔。采用冲击钻钻孔，钻孔直径为Φ28mm，先采用30cm短钻杆钻孔，待钻至约20cm，根据地质雷达扫描长度换设长钻杆继续施钻，直至钻通二次衬砌厚度，找到缺陷处，在钻设的过程中注意严禁将防水板钻通、钻破，且根据钻孔检查防水板靠二次衬砌净空处的脱空厚度及防水板背后是否有脱空，脱空厚度（如防水板崩紧可能检测不到防水板背后脱空厚度）。如通过钻孔，发现二次衬砌无脱空，应重新在相邻拱部部位钻孔，甚至核查里程是否正确，查找分析原因。当无空洞，采用红笔标识“X”标识该孔作废。如钻孔发现确实存在防水板前方有空洞，采用毛刷将钻孔清刷干净，采用四周涂刷快凝的环氧树脂Φ25mm注浆管，要求环氧树脂锚固入砼的深度不得小于10cm，排浆孔锚杆深入距防水板约1cm处，尽可能伸出砼面，以便于排浆和验证是否注满浆液；注浆管深入空洞约5cm即可，以便于浆液注入。要

求环氧树脂凝固时间控制在10min以内，以加快施做进度，钻孔完毕后应及时安装注浆管。

发现需要脱空处理的位置，前后1-2道施工缝要做密封膏进行封闭，以防止灌浆的时候施工缝漏浆。

3.2.2.3既有设备的防护

台架行驶过程中，严禁和既有风水管线接触。对于注浆范围内存在槽道的情况，用胶布粘贴，防止污染接触网槽道。注浆管固定于作业台架上，防止注浆时晃动过大。

3.2.2.4注浆

1）脱空、空洞处注浆：注浆材料要求需具有良好的流动性，选用的注浆泵、管接头、闸门控制系统等设备应保证浆液流动畅通且尽可能减少注浆液收缩，接头牢固可靠。根据以往隧道注浆经验，本次注浆浆液采用1：0.4-1：0.01（水泥：水：灌浆剂），注浆浆液采用拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输，确保搅拌质量，注浆机初压控制在0.2～0.5MPa，终压控制在0.5～1.2MMPa注浆尽可能壹气呵成，直至排气孔排出均匀浆液，注浆孔和排浆孔均应设置浆液阀，出浆孔应设浆液回浆管，回流浆液流入搅拌料储料桶。当排浆孔无空气流出时，关闭出浆孔阀门稳压慢慢注3min即可停止注浆，待终凝后将钢管采用砂轮机割掉，进行防锈处理。

注浆达到设计终压后即可终止注浆。注浆结束后将露出的注浆管割除且将注浆孔封填密实。

2）注浆过程中可能出现的特殊情况处理：

在注浆过程中可能存在前后几版环向施工缝漏浆的问题，在注浆过程中应加强观察，当发现施工缝有漏浆时，应及时调浓配合比，适当加入速凝剂，对漏浆点及时采用麻筋封堵（采用木梯或电工梯配合），待停止漏浆后将其取出。如因实在难堵漏浆时，可采取间歇注浆或隔夜注浆方式处理，确保注浆效果。

3.2.2.5作业面清理

当天施工完后，应及时清除接触网槽道及施工缝处的粘贴胶带，对掉入地下的杂物等派人清扫，且采用高压水及时把衬砌表面及施工缝处渗浆冲洗干净。确保外观质量。清检工具和施工产生的碎块、包装袋，不要有遗漏在现场，做到工完料清。

3.3针对贺坪峡隧道进口二衬混凝土强度不足处理方案 3.3.1缺陷情况

贺坪峡隧道进口衬砌取芯，检测结果如下：

二衬砼强度（MPa) 检测具体里程及部位 设计值 D2K47+648右侧边墙二衬取芯 D2K47+639左侧边墙二衬取芯 0 0 C3C3实测值 29.6，27.1，28.3 29.9，31.1，29.3 评定值 27.1 29.3 衬砌施工参数如下表：

取芯里程 衬砌施工段落 原设计 变更设计 衬砌厚度 衬砌钢筋 D2K47+6D2K47+637.948右侧边～墙 D2K47+649.8 Ⅳ加 Ⅲ 25cm 无 D2K47+6D2K47+637.9039左侧边～墙 D2K47+649.80 3.3.2施工情况

D2K47+637.90～D2K47+649.80段衬砌厚度为25cm，采用C30砼，衬砌开盘时间为2017年7月12日0:30，终盘时间为7:52，共浇筑80m3。

3.3.3原因分析

经调查，该处衬砌混凝土浇筑过程中，现场电力供应出现故障，致使等待时间过长，和易性变差，致使强度变低。

3.3.4处理方案

为保证质量，需局部凿除衬砌混凝土且对破损防水板进行修补，进行植筋、布钢筋网、立模、浇筑混凝土、压浆处理，具体步骤如下：

对隧道强度不足的点采取凿除后植筋，利用模筑台车浇筑，混凝土采用膨胀混凝土，标号为C30，膨胀剂参量8%。

基面处理

①在标识区域内人工持风镐对二衬混凝土进行凿除，由壹点扩

Ⅳ加 Ⅲ 25cm 无

大到面逐层剥离混凝土。同时清除松散的石子，露出坚固的混凝土面，槽口做成倒“八”字型，清除松散的砂粒、碎屑，已保证可靠的新旧面连接强度。凿除范围内的混凝土贴近防水板5cm内由人工持铁钎进行凿除，尽量不破坏防水板，防水板破坏的要进行修补。凿除时不得破坏止水带，边缘位置要凿成内切。

②防水板修补时对要修补区域的范围进行详细测量，然后根据数据进行防水板裁剪挂设土工布及防水板，且保证质量要求。

③用压缩空气吹干净修补面，再用清水冲洗干净，使修补面混凝土充分湿润。

④采用复合型界面处理剂做界面处理，增强界面粘接力。 （2）植筋

①环向主筋采用φ20钢筋，分2层布置，外层钢筋保护为5cm，中间层钢筋间距为15cm，锚固采用无机植筋胶，其粉料﹕无机固化剂=1﹕0.35（质量比）植筋锚固深度20cm，壹侧钢筋外露长度为15cm+焊接长度20cm=35cm,另壹侧钢筋外露长度根据实际长度现场制作，每层焊接位置交错布置。

植筋布置图

②纵向分布钢筋采用φ10钢筋，布置层数和主筋相同，外层钢筋保护为5cm，间距为20cm，植筋深度和焊接和主筋相同，加强勾筋采用φ8钢筋，间距为20cm，梅花形交错布置。

钻孔：钻孔采用冲击电锤成孔，孔深大于钢筋埋设深度10mm左右，倾斜角度为45°，打φ25眼。

清理钻孔：以高压干燥空气吹去孔底灰尘、碎片和水分，孔内应保持清洁干燥。

注胶：将植筋胶由孔底灌注至孔深2/3处，待插入钢筋后，胶即充满整个孔洞。

插入钢筋：钢筋插入前应清除表面污物，且须插到孔底。 植筋胶有壹个固化过程，在植入24小时内不得扰动钢筋。 ③植筋过程中利用木板对防水板进行保护，防止焊接和钻孔时破坏防水板。

（3）模筑台车就位

利用全液压模板台车施工，利用钢轨行走。模板台车由钢模板、钢支架、液压动力系统等组成。模板使用整体式模板，模板应表面光滑，接缝严密，不漏浆。

（4）混凝土灌注

1）采用混凝土输送泵将混凝土灌入空洞内，观察模板四周是否漏浆，发现有漏浆现象应立即停止灌注，封堵漏浆位置，确定无

漏浆现象后再行灌注。

2）混凝土浇筑完成后会略高于原二衬混凝土面，灌注72小时后，用打磨机将突出的部分打磨平整，且用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

（5）效果评定、验证

浇筑完成后对固结效果进行检查，分析浇筑记录，采用地质雷达对充填和密实情况进行复查，如发现效果不佳，可进行补管注浆。

（6）压浆

浇筑混凝土前预留好注浆管，混凝土强度达到设计要求后进行回填注浆（水泥：水：砂：减水剂=1：0.36：1.04：0.01），确保混凝土密实。

3.3.5安全质量保证措施 (1)安全保证措施

①施工时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服。作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底鞋。严禁酒后上岗。

②混凝土输送管就位按照要求进行，转弯处固定牢固，接头处管箍上紧，密封圈齐全，最前端软管由专人负责见管固定，防止伤人事故发生。

③混凝土施工照明线路和振捣设备线路应确保无损，且且在施工时注意随时检查，以免发生漏电事故。

(2)质量保证措施

①混凝土利用分料分仓串筒溜槽进料系统自模板窗口灌入，四

窗及拱顶采用软管和泵管灌入，由下向上，对称分层浇筑，倾落自由高度不超过2.0m。

②混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不能超过混凝土的初凝时间。同壹施工段的混凝土应连续浇筑。

③混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度差不能超过0.5m。

④采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50～100mm，和侧模保持50～100mm的距离。

⑤同步注浆前注浆孔位置严格按照设计要求进行预留；固定法兰和台车模板必须采用满焊方式，确保无松动；固定法兰螺栓应采取相应措施进行保护，防止污染。

⑥衬砌完成后及时按照要求进行强度检测，确保施工质量。 3.3.6施工环境保护措施

⑴在注浆过程中防止水泥浆污染周围的环境，及时清理浆液污染物，作好临时排水设施。

⑵加强工作面的通风，降低有害气体浓度，工人按要求佩戴相关劳动防护用品。

⑶在满足施工需要的情况下，尽量选择噪声低、震动小的施工机械，对通风机、空压机、凿岩机的操作人员配戴防声耳塞和耳罩进行个人防护，防止噪声损害施工人员的听觉，以免降低工作效率，

影响安全生产。

⑷地运输车辆驶出工地前派专人作除泥去污处理，清洗车轮，严禁将泥土、尘土带出工地。

⑸运输沙、石、水泥、土方等易产生扬尘物质的车辆，必须封盖严密，严禁撒漏。

⑹施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。

3.4衬砌厚度不足处理方案 3.4.1局部返工处理

为减少对合格砼的伤害，采用人工风镐配合膨胀剂、液压镐拆除不合格部分。

施工工艺：根据无损检测结果，由测量人员对厚度不足范围进行标识。

人工风镐配合膨胀剂、液压镐凿除二衬混凝土。二衬凿除后对欠挖区域进行测量，且在欠挖点上标记出欠挖范围和厚度，然后人工配合风镐和铁钎对欠挖围岩进行处理，再进行复检，直到合格为

止。

欠挖处理完成后，按照施工工序依次进行初期支护、修复防水板施工、二衬混凝土施工。施工流程见下图。

衬砌局部返工施工流程图

3.4.1.1施工准备

采用敲击台架台车，做成工作平台。

二衬拆除范围测量放线、描绘出施工作业区域线，标识出位置。 检查风镐的完整性和转

动情况，检查风路是否畅通，各连接接头是否牢固。 3.4.1.2凿除二衬混凝土及欠挖围岩

在测量放线区域内人工手持风镐配合膨胀剂及液压镐对二衬混凝土进行凿除，由壹点扩大到面逐层剥离混凝土。混凝土凿除后根据测量放样对欠挖围岩进行人工凿除。在凿除过程中注意对钢筋及钢架的保护，避免破坏钢筋及钢架。为保证后期防水板恢复，二衬混凝土凿除范围边界要比围岩欠挖地段边界大20cm，在此范围内的混凝土贴近防水板5cm内由人工持铁钎进行凿除，以防止防水板被破坏。

3.4.1.3初期支护

欠挖处理完成后，对初期支护受到破坏的部位，按照原设计进行支护。方法为在欠挖处理面初喷4cm喷射混凝土后，钻设系统锚杆，复喷砼至设计厚度。喷射混凝土时应分层、分片由下而上进

行，喷射时受喷面和喷嘴保持1.5～2m距离，喷射角度保持90度。

系统锚杆及钢筋网的现场加工应提前加工完成。锚杆及钢筋网的加工严格按照设计要求进行。待初喷完成后连续施工，避免出现施工环节中途过长时间停留，施工工序转换出现脱节现象。钻孔完毕后高压风清洗，锚杆孔的深度大于锚杆设计长度的10cm，直径大于杆体直径15mm，孔距偏差在150mm，锚杆插入长度达到95%之上。锚杆位置和数量符合设计要求，锚杆垫板和初喷面密贴。

钢筋网网格搭接长度为1～2个网格。钢筋网片随初喷面的起伏设定，和受喷面的间隙壹般不小于4cm，且和锚杆连接牢固。钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm；钢筋网保护层厚度不小于40mm。

3.4.1.4防水板修复

欠挖围岩处理及初期支护修补完成后对防水板进行修补，对要修补区域的范围进行认真确认，然后根据数据进行防水板剪裁，挂设土工布及防水板，且保证质量要求。

防水板铺设工艺如下： ①基面处理

铺设防水层前对初支面找平，采用补喷及砂浆找平。对外露的锚杆进行切除、磨平，水泥砂浆封堵找平。

②吊挂土工布

基面处理完毕后，先在喷层表面吊挂土工布，用热熔垫圈和射钉将无纺布固定于基面上，再把防水板焊接在热熔垫圈上。

③铺设防水板

防水板采用热熔焊接和热熔垫圈上。 ④防水板焊接

防水板接缝采用热合机自动双焊缝进行焊接，搭设宽度15cm。 3.4.1.5衬砌混凝土

拆除段的验收合格后进行混凝土衬砌。衬砌前需对混凝土接头位置进行凿毛处理。模板采用钢模拼装而成，预留灌浆孔。且安设附着式振捣器，确保混凝土浇筑后及时振捣密实。

3.4.2整体返工处理 采用爆破结合液压镐拆除

施工工艺：根据无损检测结果，由测量人员对厚度不足范围进行标识。利用钢筋台车作为工作平台，大面积不足时采用爆破拆除二衬砼，边缘局部采用风镐、液压镐人工拆除。采用YT28风动凿岩机钻孔，炮眼按排布置，纵向排距2.0m，环向排距1.5m，相邻炮眼15cm，梅花型布置。和原二衬接头处采用环向3排眼。炮眼深度35～40cm，以不打透原二衬砼为原则，在原二衬砼厚度内预留5cm，以减少爆破对原防水板的破坏。拆除二衬后，对原初支面欠挖部位凿除，达到设计要求厚度时，重新进行施工，施工流程详见3.4.1。

3.5仰拱填充异常处理方案

仰拱填充问题主要是浇筑过程中没有对混凝土振捣；混凝土水灰比大，塌落度大，浇筑速度过快，泌水严重；模板安装加固不到

位，模板缝未有效封堵，造成局部漏浆等。根据这种情况，处理办法为先采取钻孔注浆，注浆完成后进行自检，自检合格后请第三方检测单位复检，如任然存在问题则爆破凿除返工处理。

注浆要点：钻孔注浆方案其目的是将不密实空隙通过注浆充填密实，注浆孔孔径不小于50mm，注浆孔深度根据围岩衬砌类型确定，对于无钢筋地段孔底必须深入仰拱衬砌底部，有钢筋地段深入填充底部，注浆孔间距不得大于3m，梅花型布置，注浆前必须采用高压风和毛刷将孔内清理干净，除尽孔壁残留灰碴，注浆时用强光手电密切观测相邻孔内的浆液渗透和串浆排气变化情况，俩孔位之间应错开注浆，且确保俩孔之间范围内充填密实，注浆过程控制能够参照二衬背后空洞要求进行。注浆材料可采用M35微膨胀净浆，其配合比可参考为水泥：压浆剂：水（1：0.11：0.47），注浆完成后对注浆孔封堵处理，封堵浆液应降低水胶比。

3.6衬砌混凝土裂纹处理方

隧道衬砌混凝土裂纹的类型主要有:①干缩裂纹;②温度裂纹;③外荷载作用产生的变形裂纹;④施工缝处理不当引起的接茬缝等。对于出现的裂缝，应认真分析原因，分清是有害裂缝仍是无害裂缝，且对有害裂缝进行治理，防治裂缝继续发展，影响衬砌结构的稳定。裂缝有害程度按深度分：表面裂缝（h≤0.1H）、浅层裂缝（0.1H≤h≤0.5H）、纵深裂缝（0.5H≤h≤H和贯穿裂缝h=H），其中h为裂缝，H为混凝土厚度。裂宽<0.1mm的表面及浅层裂缝属无害裂缝，不需处理；裂宽>0.1mm的纵深和贯穿裂缝属有害裂缝，必

须进行处理。

①裂纹宽度小于0.2mm

二次衬砌混凝土表面裂纹宽度小于0.2mm，做好标记后，定期观察，如无发展可不处理。

②裂纹宽度大于0.2mm

采用防开裂性能稳定措施，对原有结构没有负作用，符合相关要求的高弹性、高强度以及抗拉性、抗腐蚀性性能较强的的EP-01环氧树脂高分子环保型化学注浆材料进行注浆加固处理。

③衬砌素混凝土段落闭合裂纹

二次衬砌素混凝土段落闭合裂纹处理方案需经过专家论证后方可实施。

④施工缝边缘裂纹

如裂纹距离施工缝15cm范围内，有掉块风险的，对施工缝侧的混凝土敲除植筋后用环氧砂浆料填塞密实，外粘贴薄膜且认真养护。

3.7施工缝错台

对突出的混凝土进行凿除和打磨处理。磨除坡度要求:平行水流方向1/30;垂直水流方向1/20。磨除后和成型混凝土平顺连接。

3.8钢筋保护层厚度不足 3.8.1钢筋外露

对表面漏筋冲洗干净后，用环氧砂浆将漏筋部位抹平压实，如漏筋较深，有渗水处应先治水，治理无渗水后将薄弱混凝土和突出

的颗粒凿去，凿深在钢筋内侧至少5cm，洗刷干净后，喷阻锈剂，用环氧砂浆料填塞严实。侧墙部位如凿除面积较大，采用8cm*8cm钢筋网格（φ8钢筋）和主筋焊接，然后再用CGM（新型水泥基灌浆材料，是以高强度材料为骨料，以水泥作为结合剂，辅以高流态，微膨胀，防离析等物质，经壹定工艺加工而成的干混砂浆。在现场使用时只需添加规定量的水搅拌均匀即可施工，简便、快捷，早强、高强，不腐蚀钢筋，抗油渗，耐久性好。）灌浆料封堵。

3.8.2钢筋无外露

混凝土表面涂刷防水材料。 3.9渗漏水

隧道渗漏水的治理，根据漏水的水源、类型、部位以及漏水量，确定治理方案和选择材料。根据现场调查成果，确定隧道渗漏水治理原则为：拱部堵排结合，综合治理；边墙以排为主，局部水量大的区域堵排结合；先拱后墙，先

堵后排，循序进行的综合治理措施。所有缺陷整治新增排水通道必须做好保温措施。

3.9.1渗漏水点处理

注浆材料：新型高分子注浆材料施工工艺：在湿渍区及渗漏水区边缘线外0.5m范围内采用风钻钻孔，孔径为40～50mm，注浆孔深h（h=衬砌厚度-10cm），孔间距50cm*50cm，然后安设马牙扣形注浆管，直径为32～42mm。建议注浆压力1.0Mpa～1.5Mpa，施工过程中应逐步增加注浆压力，根据现场情况确定最

终压力参数。注浆完毕后对注浆效果进行检验，检验合格将混凝土表面清理干净，用调和好后的\"水泥基渗透结晶型防水涂料\"刮涂俩层防水，厚度不小于2mm。刮涂\"水泥基渗透结晶型防水涂料\"前应检查注浆效果，填充不密实时需调高注浆压力进行补充注浆。

施工顺序：从上到下逐个进行。

3.9.2施工缝内渗漏水处理 注浆材料：新型高分子注浆材料

施工工艺：隧道施工缝设置有可维护注浆管，施工缝洞内处理采用可维护注浆管注浆止水。即在管口安设灌浆嘴灌注新型高分子注浆材料，灌浆压力1.0～1.5MPa，施工过程中应逐步增加注浆压力，根据现场情况确定最终压力参数。待浆液固化且检验合格后，拆除灌浆嘴，且用水冲洗注浆管。

若施工缝处漏设注浆管，则在施工缝处凿内宽5cm～6cm，外宽4～5cm，深5cm的倒梯形槽，清除槽中混凝土残渣且用清水清洗槽及周围，沿施工缝每间隔20～30cm用风钻钻40～50cm孔壹处，钻孔深度壹般为衬砌厚度的2/3，安设马牙扣形注浆管，直径为32～42mm。管口贴胶带，然后在槽中沿施工缝刮涂快干型封缝胶俩道，封缝胶固化后揭除胶带，在管口安设灌浆嘴灌注新型高分子注浆材料，灌浆压力1.0～1.5MPa，施工过程中应逐步增加注浆压力，根据现场情况确定最终压力参数。待浆液固化且检验合格后，拆除灌浆嘴。对槽进行处理后用高压水冲洗，在槽中放入且固定50mm半圆形波纹管，且间距50cm采用金属卡和射钉将波纹管固定，然后将调和好的\"聚硫密封胶\"（要求聚硫密封胶凝固后的颜色接近混凝土本色）填入槽中且稍稍高出，然后用抹刀抹平，待\"聚硫密封胶\"凝固后，在槽及周围用调和好的\"水泥基渗透结晶型防水涂料\"刮涂俩层防水，厚度不小于2mm。刮涂\"水泥基渗透结晶型防水涂料\"前应检查注浆效果，填充不密实时需调高注浆压力进行补充注浆。

施工顺序：从上到下逐个进行。

3.9.3变形缝渗漏水处理 注浆材料：新型高分子注浆材料

施工工艺：首先取出封口处聚硫密封胶，清除缝内杂物，然后在变形缝俩侧0.55h处，向深度0.75h处成36°方向，左右对称交错钻孔，同侧钻孔间距1.0m，孔径40～50cm，安设马牙扣形注浆管，直径为32～42mm，注水清理杂物，在管口安设灌浆嘴灌注新型高分子注浆材料，灌浆压力0.5～1.0MPa，施工过程中应逐步增加注浆压力，根据现场情况确定最终压力参数。待浆液固化且检验合格后，拆除灌浆嘴，封闭灌浆口。整理填缝料和埋设打孔PVC管，且在边墙电力电力槽中引出至侧边排水沟中，采用聚硫密封胶填塞变形缝。在槽及周围用调和好的\"水泥基渗透结晶型防水涂料\"刮涂俩层防水，厚度不小于2mm。刮涂\"水泥基渗透结晶型防水涂料\"前应检查注浆效果，填充不密实时需调高注浆压力进行补充注

浆。

施工顺序：从上到下逐个进行

④再在表面涂刷壹层改性聚胺酯以防裂渗水，此胶在干燥后像橡胶壹样附着在封好槽的表面，有壹定的延伸性，防止缝因其他外部原因开裂，或沉降缝的正常沉降变形，起到防护的作用，尤其适用于沉降缝和涵洞的动态缝，伸缩率300%。 ⑤基本恢复表面的原砼平整度和颜色。

3.9.4边墙和水沟电缆槽渗漏水处理

边墙和水沟电缆槽渗漏水处理方案和施工缝基本壹致，边墙距水沟电缆槽高底小于2米以排为主，上部以堵为主，边墙引至水沟电缆槽内的水沟内.

4隧道缺陷整治控制及预防措施 4.1隧道缺陷整治控制措施

（1）混凝土基面处理标准：无残渣、浮尘及松散体，凿毛率不小于75%，深度不小于5mm，以增强其和修补砂浆的粘结强度，防止修补砂浆在其使用过程脱落。

（2）修补经试验验证可行后才能大面积实施。

（3）所有砼缺陷均不允许施工队进行私自修补、隐蔽，对于私自修补的部位将进行凿除，重新修补，且追究有关当事人的质量责任。

（4）当拆模后发现砼产生缺陷时，砼施工队应及时上报质量管理部，由质检员会同监理到现场对缺陷进行鉴定、描述，在确定修补方案前禁止砼队私自覆盖。

（5）缺陷修补是壹项技术性很强的精细工作，需要对修补人员进行岗前培训，只有经考核合格，持证上岗的人员才能进行缺陷修补施工，工作时实行挂牌上岗制度。

（6）严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查、验收，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录，上壹道工序经验收合格后方可进行下壹道工序施工。发现有壹道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

（7）对重要部位的缺陷修补，应制定相应的质量保证措施，应有质检员进行全过程跟踪检查，以确保工程质量。

（8）对用于缺陷修补的材料必须进行严格控制，分批购进的材料应按要求进行质量检验，只有经检验合格的材料才能用于缺陷修补。

（9）修补人员应进行统壹规范管理，实行责任追究制，防止修补缺陷的再次发生。

4.2隧道缺陷预防措施 4.2.1严格控制光面爆破效果

（1）将周边眼间距控制在45cm以内，围岩为薄层状时进壹步缩小周边眼间距至40cm。

（2）周边眼所用药卷直径为φ32mm，采用间隔装药。对于装

药量，通过试验不断优化，炮眼采用炮泥堵塞30cm之上。

（3）对于Ⅳ、Ⅴ级围岩段，壹是尽量减小外插角，二是考虑爆破后找顶的影响控制钻眼轮廓线。

（4）严谨实施测量放样工作，边墙开挖时亦须测量放样。

光面爆破控制效果

4.2.2加强对初支施工质量的管理

（1）喷砼施工前，先对局部凹凸不平部位进行挂网处理。 （2）喷射作业自下而上连续进行，喷射角度和受喷面垂直，喷嘴和受喷面的距离控制在0.6～1.8m，喷射手须根据回弹情况动态调整。

（3）钢架制架方面，壹是使按照统壹标准制作钢架，避免长短不壹；二是须通过测量放样，使各钢架位于同壹高度、同壹平面内。

喷射混凝土表面平整度

（4）对较大下凹处，须喷至大至圆顺；钢架间须喷射平整，避免喷砼厚度严重不足时在钢架俩侧表面高度突变，严禁出现肋骨现象。

（5）喷砼完成后当班清除脚部多余混凝土，局部超喷的部位要当班清除，避免凝结成块，影响初支平整度。初支表面的钢筋头也要及时清除。

4.2.3严格按规范要求铺设防水板

（1）采用专用热熔衬垫及锚固钉将土工布固定在喷射混凝土表面上，土工布要松紧适度，以紧贴喷射混凝土表面为最佳。

（2）拱顶隧道中线俩侧各3米范围内的防水板固定点间距控制在0.5m以内，拱腰部位的防水板固定点间距控制在0.8m以内，边墙的防水板固定点间距控制在1.0m以内，梅花形布置；基面凹凸较大处增加因定点，使防水板和基面紧贴。

（3）防水板固定采用焊接工艺，严禁采用吊带挂设。 （4）防水板松弛度控制方面，壹是要松紧适宜，二是不仅要注意环向松弛度，仍要注意纵向松弛度。

防水板松弛度控制

（5）混凝土灌注过程中，在灌注窗口采用专用支撑丝杠对防水板进行固定，减少浇筑过程混凝土对防水板的拖拽效应。

灌注窗口丝杠支撑防水板

4.2.4保证模板施工质量

（1）操作模板台车前行至待衬砌位置后，关闭行走电机，且在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模。

（2）旋紧底梁下的螺旋支腿，且确保轨道下轨枕数量充足、基础坚实。

（3）边模调整至设计尺寸后，上好所有侧模丝杠且确保旋紧。 （4）浇筑混凝土前再次复查台车的加固系统，确保支撑可靠。 （5）浇筑混凝土前检查壹遍浇注窗口，保证各窗口均可正常使用。

（6）挡头板须封堵严实，接缝严密，避免漏浆。 4.2.5强化混凝土浇筑、振捣工艺控制

（1）严格二衬浇筑工艺，坚持“对称、分层、连续、振捣”之原则，落实隧道二衬溜槽逐窗入模浇筑施工改造方案，对现场工人进行教育培训，混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度差不能超过0.5m。插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。

（2）严禁浇筑混凝土时仅利用中间壹排窗口，避免混凝土流动距离过长，距灌注窗口远处易因混凝土供应数量不足、压力不足而造成脱空。

（3）浇筑混凝土时不得直接冲向防水板板面，壹是防止混凝土离析，二是防水混凝土拖拽防水板造成脱空。

（4）对二衬台车振捣系统进行改造，对附着式振捣器通过验算后重新布置，附着式振捣器采用三相附着式振捣器，功率均为1.5KW,振动率为700kg,振动等级为E级，共设置22台，安装于二衬台车左右对称的定型模板上，分四层布设，每层布设分别为2/4/2/3台，呈梅花形布置，布置在浇筑窗口之间，主要设置在振

捣棒无法振捣的部位，振捣时每层之间互不干扰，单层使用，振捣时间控制在15S左右，边墙部位以插入式振捣器为主，影响范围较弱的部位采用附着式振捣器辅助振捣，布置2台，第二排布置在反弧段上面，第壹排窗口附件，插入式振捣器从第二排窗口插入振捣，振捣范围较小，布置4台，加强振捣，拱腰及拱顶部位，振捣时气泡容易排出，混凝土易振捣密实，分别布置2台、3台。

衬砌台车附着式振捣器

（5）封顶灌注至少利用俩个泵送孔，确保灌注到位。 （6）封顶时适当减缓泵送速度，以利捣固、排气和观察充填情况。

（7）控制混凝土施工配合比，拱部封顶混凝土适当提高坍落度。

（8）衬砌后实行带模注浆，即在台车上预埋径向RPC注浆管，待二衬混凝土浇筑2小时后及时通过RPC注浆管开始进行注浆，确保拱顶砼密实，浆液采用专用高速流动微膨胀早强填充砂浆。

4.2.6二衬溜槽逐窗入模浇筑改造方案及措施 （1）改造总体方案

①为避免隧道二衬混凝土施工时因拆卸泵管耽误时间及工人为了方便仅单窗布料等原因造成二衬混凝土出现集料窝、蜂窝麻面、施工冷缝、“人”字坡等质量通病，确保二衬混凝土施工质量，提高人工功效，特对二衬台车布料系统进行改造，以保证二衬混凝土

逐窗布料、减小现场工人拆卸泵管的工作难度，提高工作效率。

②二衬滑槽逐窗入模施工工艺主要采用地泵将混凝土分别泵送至2个集中进料口进料，混凝土通过主料斗、主溜槽、分流槽和入窗溜槽结合的方式，通过各级挡板，使混凝土流向各工作窗口，实现二衬拱墙混凝土的逐窗进料。台车布料口优化后保证衬砌台车每个布料窗口全部利用，避免了跳层浇筑和集中布料。

二衬滑槽逐窗入模布置图（横断面）

二衬滑槽逐窗入模布置图（平面图）

（2）滑槽细部结构

①拱顶大分流槽（主料斗）

拱顶大分流槽采用5mm钢板拼装焊接而成，底板尺寸60cm×60cm，侧板分别为50cm、80cm，固定于二衬台车钢梁上，输送泵导管设置隔板，控制混凝土流向。

拱顶大分流槽实图

②固定主滑槽

固定主流槽采用5mm钢板弯成固定弧形，长度约3m，形状和拱顶大分流槽形状相适应，背贴Φ50mm钢管和10mm钢筋加强，避免变形。

固定滑槽实图

③固定分流槽

固定分流槽采用3mm钢板弯成固定弧形，形状和拱顶大分流槽形状相适应，背贴Φ50mm钢管和10mm钢筋加强，避免变形。在分流槽和主流槽交接处设置挡板，利用挡板导向混凝土的流向，到达二级窗口的分流槽长约3.5m，到达三级窗口的分流槽长约2m。

平面示意图

纵截面示意 ④可移动滑槽

可移动滑槽为了移动方便壹般采用木质或铁制，根据现场尺寸通常在加工场加工成型，弯曲成半圆状或者梯形，设耳筋和分流槽相勾连，滑槽末端伸入二衬模板内。

（3）施工工艺流程

二衬滑槽逐窗入模施工工艺主要采用地泵将混凝土分别泵送至2个集中进料口进料，混凝土通过主料斗进入主、分流槽，再到达三、二级工作窗口实现分窗布料，壹级窗口由于砼落差高度太大，砼体因重力的作用易产生离析现象，影响砼的浇筑效果，现场可根据情况利用软管浇筑混凝土。

逐窗入模技术施工工艺流

（4）二衬混凝土浇筑及振捣工艺确定

改造安装完成后，应通过试验确定砼浇筑及振捣工艺，第壹次试验按下述方式操作，采用对称浇筑、分层振捣，第二层和第三层窗口均采用溜槽灌入。所有窗口首先采用振捣棒振捣分层摊平，待

混凝土浇筑到振动器上方1m高处，开动当前高度下的整排高频振动器，同时振动15秒，然后继续灌注。如脱模后观表面整体平整度及光洁度较好，继续施工作业，如表观质量存在差异，现场进壹步改进工艺，确保砼的表观整体平整度及光洁度满足设计及规范要求。

（5）施工注意事项

①在砼浇筑前应认真检查模板台车就位是否符合要求，检查项目包括台车空间位置、结构尺寸符合设计要求，堵头板加固牢靠，走行部分锁定，底部支撑牢固、不漏浆。

②砼管端头采用铁丝，绳子左右前后固定牢固，弯管换方向时接头部位连接牢固，严禁漏浆。

③砼浇筑完毕后，专人对溜槽进行及时清理干净，避免留有余料凝固影响下壹次施工。

④每次作业前，认溜槽安装牢固及破损程度，做到及时检查及时维修，避免事故发生。