土的三轴剪切实验

实验五 土的三轴剪切试验

学 时：2学时 实验性质：综合型实验 一、目的要求：

土的三轴剪切试验是综合性试验，通过对试验的设计，能获得在不同的排水条件下土的应力与应变的关系和强度参数。通过试验加深对土力学基本理论的理解，培养学生的动手能力和创新能力。

掌握土的三轴剪切试验基本原理和试验方法，了解试验的仪器设备，熟悉试验的操作步骤，掌握三轴剪切试验成果的整理方法，根据试验成果绘制应力与应变的关系曲线，计算土的内聚力和摩擦角。

二、试验原理：

一般认为，土体的破坏条件用莫尔－库仑（Mohr-Coulomb）破坏准则：土体在各向主应力作用下，作用在某一应力面上的剪应力与法向应力之比达到某一比值，土体将沿该面发生剪切破坏。莫尔－库仑破坏准则的表达式为：13Ccos13sin。1大主应

22力，3小主应力，C土的粘聚力，土的内摩擦角。

三轴剪切试验就是根据莫尔－库仑破坏准则测定土的强度参数粘聚力c和内摩擦角。

三、试验方法：

根据加载类型的不同，三轴剪切试验又可分为三种试验方法：不固结不排水剪(UU)；固结不排水剪(CU)；固结排水剪(CU)。

四、仪器设备：

1．应变控制式三轴仪(图5. 1—1)：由压力室、轴向加压设备、周围压力系统、反压力系统、孔隙水压力量测系统、轴向变形和体积变化量测系统组成。

2．附属设备：包括击样器、饱和器、切土器、原状土分样器、切土盘、承膜筒和对开圆膜，应符合下图要求：1)击样器(图5. 1－2)，饱和器(图5. 1－3)。2)切土盘、切土器和原状土分样器(图5. 1－4)。3)承膜筒及对开圆模(图5. 1—5及图5. 1—6)。

3．天平：称量200g，最小分度值0. 0lg；称量1000g，最小分度值0. 1g。

4．橡皮膜：应具有弹性的乳胶膜，对直径39. 1和61. 8mm的试样；厚度以0. 1～0. 2mm为宜，对直径101mm的试样，厚度以0. 2～0. 3为宜。

1

图5.1－1 应变控制式三轴仪

图5.1－2 击样器 图5.1－3 饱和器

1－套环；2－定位螺丝；3－导杆；4－击锤； 1－圆模(3片)；2－紧箍 5－底板；6－套筒；7－击样筒；8－底座 3－夹板；4－拉杆；5－透水板

图5.1－4 原装土和土盘分样器

2

图5.1－5 承膜筒 图5.1－6 对开圆模

全自动三轴仪

TSZ10-1.0应变控制式三轴仪

3

土样饱和器 QI-1型切土机

五、试验步骤：

（一）不固结不排水剪试验步骤 1 试样的安装步骤：

I 在压力室的底座上，依次放上不透水板、试样及不透水试样帽，将橡皮膜用承膜筒套在试样外，并用橡皮圈将橡皮膜两端与底座及试样帽分别扎紧。

Ⅱ 将压力室罩顶部活塞提高，放下压力室罩，将活塞对准试样中心，并均匀地拧紧底座连接螺母。向压力室内注满纯水，待压力室顶部排气孔有水溢出时，拧紧排气孔，并将活塞对准测力计和试样顶部。

Ⅲ 将离合器调至粗位，转动粗调手轮；当试样帽与活塞及测力计接近时，将离合器调至细位，改用细调手轮，使试样帽与活塞及测力计接触，装上变形指示计，将测力计和变形指示计调至零位。

Ⅳ 关排水阀，开周围压力阀，施加周围压力。 2 剪切试样应按下列步骤进行：

I 剪切应变速率宜为每分钟应变0. 5％～1. 0％。

Ⅱ 启动电动机，合上离合器，开始剪切。试样每产生0. 3％～0. 4％的轴向应变(或0. 2mm变形值)，测记一次测力计读数和轴向变形值。当轴向应变大于3％时，试样每产生0. ％～0. 8％的轴向应变(或0.5mm变形值)，测记一次。

Ⅲ 当测力计读数出现峰值时，剪切应继续进行到轴向应变为15％～20％。 Ⅳ 试验结束，关电动机，关周围压力阀，脱开离合器，将离合器调至粗位，转动粗调手轮，将压力室降下，打开排气孔，排除压力室内的水，拆卸压力室罩，拆除试样，描述试样破坏形状，称试样质量，并测定含水率。

3 轴向应变应按下式计算：1h1100h0。式中，1轴向应变(％)；h1剪切过程中

试样的高度变化(mm)；h0试样初始高度(mm)。

4 试样面积的校正应按下式计4

AaA011算：。式中，Aa试样的校正断面积

(cm2)；A0试样的初始断面积(cm2)。

5 主应力差应按下式计算：13CR10。式中，As13主应力差(kPa)；1大总主

应力(kPa)；3小总主应力(kPa)；C测力计率定系数(N／0. 01mm或N／mV)；R ——测力计读数(0. 01mm)；10单位换算系数。

图 5.2 主应力差与轴向应变关系曲线

图 5.3 不固结不排水剪强度包线

6 以主应力差为纵坐标，轴向应变为横坐标；绘制主应力差与轴向应变关系曲线(图5. 2)。取曲线上主应力差的峰值作为破坏点，无峰值时，取15％轴向应变时的主应力差值作为破坏点。

7 以剪应力为纵坐标，怯向应力为横坐标，在横坐标轴以破坏时的以1f3f21f3f2为圆心，

为半径，在应力平面上绘制破损应力圆，并绘制不同周围压力下破损应力

圆的包线，求出不排水强度参数(图5. 3)。

（二） 固结不排水剪试验步骤 1 试样的安装步骤：

Ⅰ 开孔隙水压力阀和量管阀，对孔隙水压力系统及压力室底座充水排气后，关孔隙水压力阀和量管阀。压力室底座上依次放上透水板、湿滤纸、试样、湿滤纸、透水板，试样周围贴浸水的滤纸条7～9条。将橡皮膜用承膜筒套在试样外，并用橡皮圈将橡皮膜下端与底座扎紧。打开孔隙水压力阀和量管阀，使水缓慢地从试样底部流入，排除试样与橡皮膜之间的气泡，关闭孔隙水压力阀和量管阀。打开排水阀，使试样帽中充水，放在透水板上，用橡皮圈将橡皮膜土端与试样帽扎紧，降低排水管，使管内水面位于试样中心以下20～40cm，吸除试样与橡皮膜之间的余水，关排水阀。需要测定土的应力应变关系时，应在试样与透水板之间放置中间夹有硅脂的两层圆形橡皮膜，膜中间应留有直径为lcm的圆孔排水。

Ⅱ 压力室罩安装、充水及测力计调整应按不固结不排水的步骤进行。 5

2 试样排水固结应按下列步骤进行：

Ⅰ 调节排水管使管内水面与试样高度的中心齐平，测记排水管水面读数。

Ⅱ 开孔隙水压力阀，使孔隙水压力等于大气压力，关孔隙水压力阀，记下初始读数。 Ⅲ 将孔隙水压力调至接近周围压力值，施加周围压力后，再打开孔隙水压力阀，待孔隙水压力稳定测定孔隙水压力。

Ⅳ 打开排水阀。固结完成后，关排水阀，测记孔隙水压力和排水管水面读数。 Ⅴ 微调压力机升降台，使活塞与试样接触，此时轴向变形指示计的变化值为试样固结时的高度变化。

3 剪切试样应按下列步骤进行：

Ⅰ 剪切应变速率粘土宜为每分钟应变0. 05％～0. 1％；粉土为每分钟应变0. 1％～0. 5％。

Ⅱ 将测力计、轴向变形指示计及孔隙水压力读数均调整至零。

Ⅲ 启动电动机，合上离合器，开始剪切。测力计、轴向变形、孔隙水压力应按不固结不排水中的步骤进行测记。

Ⅳ 试验结束，关电动机，关各阀门，脱开离合器+将离合器调至粗位，转动粗调手轮，将压力室降下，打开排气孔，排除压力室内的水，拆卸压力室罩，拆除试样，描述试样破坏形状，称试样质量，并测定试样含水率。

4 试样固结后的高度，应按下式计算：hch0(1高度(cm)；V试样固结后与固结前的体积变化(cm3)。

5 试样固结后的面积，应按下式计算：AcA0(1的断面积(cm2)。

6 试样面积的校正，应按下式计算：AaV13)。式中，hc试样固结后的V0V23)。式中，Ac试样固结后V0A0h。式中，1。

h0117 主应力差按不固结不排水试验中给出的公式计算。 8 有效主应力比应按下式计算：

Ⅰ 有效大主应力：1'1u。式中，1'有效大主应力(kPa)；u孔隙水压力(kPa)。

'Ⅱ 有效小主应力：33u。式中，3'——有效大主应力(kPa)。

1'3'1'Ⅰ 有效主应力比：。 1''339 孔隙水压力系数，应按下式计算： Ⅰ 初始孔隙水压力系数：B力产生的孔隙水压力(kPa)。 6

u03。式中，B初始孔隙水压力系数；u0施加周围压

Ⅱ 破坏时孔隙水压力系数：AfufB(13)。式中，Af破坏时的孔隙水压力系数；

uf试样破坏时，主应力差产生的孔隙水压力(kPa)。

10 主应力差与轴向应变关系曲线，应按不固结不排水中的规定绘制

11 以有效应力比为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制有效应力比与轴向应变曲线(图5. 4)。

12 以孔隙水压力为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制孔隙水压力与轴向应变关系曲线(图5. 5)。

''13 以1'32为纵坐标，1'32为横坐标，绘制有效应力路径曲线(图5. 6)。

并计算有效内摩擦角和有效粘聚力。

图5.4 有效应力比与轴向应变关系曲线 图5.5 孔隙水压力与轴向应变关系曲线

图5.6 应力路径曲线

连线的倾角(0)。

Ⅱ 有效粘聚力：c'纵轴上的截I~(kPa)。

Ⅰ 有效内摩擦角：'sin1tg。式中，'有效内摩擦角(0)；应力路径图上破坏点

d。式中，c'有效粘聚力(kPa)；d 应力路径上破坏点连线在'cos14以主应力差或有效主应力比的峰值作为破坏点，无峰值时，以有效应力路径的密集点或轴向应变15％时的主应力差值为破坏点，按固结不排水中的规定绘制破损应力圆及不同围压力下的破损应力圆包线，并求出总应力强度参数；有效内摩擦角和有效粘聚力，应以

'''1'313为圆心，为半径绘制有效破损应力圆确定(图 5. 7)。

227

图5.7 固结不排水剪强度包线

（三）固结排水剪试验步骤

1 试样的安装、固结、剪切应按固结不排水中的步骤进行。但在剪切过程中应打开排水阀。剪切速率采用每分钟应变0. 003％～0. 012％。

2 试样固结后的高度、面积，应按固结不排水给出的公式进行计算。 3 剪切时试样面积的校正，应按下式计算：AaVcVi。式中，Vi剪切过程中

hchi试样的体积变化(cm3)；hi剪切过程中试样的高度变化(cm)。

4 主应力差、有效应力比及孔隙水压力系数按不固结不排水中给出公式进行计算。 5 主应力差与轴向应变关系曲线应按不固结不排水中的规定绘制。 6 主应力比与轴向应变关系曲线应按固结不排水中的规定绘制。

7 以体积应变为纵坐标，轴向应变为横坐标，绘制体应变与轴向应变关系曲线。 8 破损应力圆，有效内摩擦角和有效粘聚力应按固结不排水试验中的步骤绘制和确定(图5. 8)。

图5.8 固结排水剪强度包线

8