强夯施工总结

K1+800～K1+900路基强夯试验段施工总结

一、工程概况

XXXXXXX公路，公路处于太原盆地的西北端，属黄河中游黄土分布的东区，区域内大范围存在风积黄土和坡积、冲积、洪积的黄土状土。经工程地质勘察，沿线湿陷性黄土场地广泛分布。

根据湿陷性黄土的湿陷程度及分布厚度，结合当地施工经验，对Ⅱ级自重湿陷性黄土以上路段，拟采用强夯处理，强夯处理范围为路基路堤底宽+（2×3m）以内。本合同段路基强夯处理工程量较大，其中路基部分加固总面积为：236570 m2 。 二、施工准备

1、施工技术人员 施工负责人： 技术负责人： 试验负责人: 质 检 员： 施 工 员： 施工技术工人： 2、机械准备

挖掘机1台，装载机1台，强夯机1台(19T)，压路机2台。 3、强夯现场处理

开工前做好施工测量工作,复核用地界桩，将该范围内的树木、灌木丛、果树等砍伐或移植，清除路基范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下30cm内的草皮、农作物根系和表土，运至弃土场或监理工程师指定的地方。 三、施工方案概述 （一）地质情况

根据勘测资料，该区基底黄土为Ⅱ级或Ⅱ级以上自重湿陷性黄土。 （二）强夯处理的要点说明：

1、湿陷性黄土地基处理的目的：一是消除其全部湿陷量，使处理后地基变为非湿陷性黄土地基；二是消除地基的部分湿陷量，减少拟处理地基的总湿陷量，控制下部未处理湿陷性黄土层的剩余湿陷量不大于设计规定的数值。

2、夯击方法：

（1）夯点布置及间距：夯点垂直于轴线方向按正方形插档布置，夯击前测量放出夯点，并用白灰等做出醒目标志。强夯的夯击能应达到2000 KN×m。第一遍点夯，间距5米，每点夯击最少6次；第二遍插夯，夯距5米,每点夯击最少6次，在第一遍夯点中间布点。夯击完成后使用推土机对夯坑进行补缺摊平并平整场地；第三遍以1000 KN×m低能量满夯，满夯时错锤1/4，并及时使用推土机推土对夯坑进行补缺摊平。每次夯击完成后达不到设计要求时须增加夯击次数。

（2）锤重及落印：采用重19T、直径2.5m的圆柱形夯锤，夯锤落距10.5m。强夯处理以前需将夯锤称重,并有重量证明单。

（3）强夯最后两击夯沉量之和应不大于10cm，最后两次夯沉量之差应不大于5cm。否则应增加夯击遍数。

3、强夯置换

（1）标出第一遍夯点位置，测量地面高程。 （2）测量夯前锤底高程。

（3）夯击并逐击记录夯坑深度，当夯坑过深而发生起锤困难时，停夯后向坑内填料直至坑顶填平，记录填料数量，如此重复直至满足规定的夯点次数及控制标准，完成该段路基的夯击。

（4）应按由内而外，隔行跳夯击打的原则完成全部夯点的施工。 （5）推平地基，用低能量（1000 KN×m）进行满夯，将表层松土夯实，并测量夯后地基高程。

5、强夯施工完成后，现场采用压实度检测（灌砂法）,压实度≥90%。经检测压实度满足设计要求后,进行路基填筑施工。

6、施工过程中应记录每个夯点的夯沉量，原始记录应完整、齐全。 四、试验段强夯总结

开夯前检查夯锤重和落距；每遍夯击前，对夯点进行放样并复核，夯完后检

查夯坑位置，发现偏移及漏夯及时纠正；按设计要求检查每个夯点的夯击次数和夯沉量。

通过试夯确定的强夯参数：

1、夯层厚度：清表后地面高程与强夯后地面高程之差。如下表: 桩号 K1+800 K1+830 K1+848 K1+868 K1+888 K1+920 K1+940 清表后地面高程（m） 强夯后地面高程（m） 夯层厚度（m） 871.305 871.531 871.342 870.914 870.8 870.366 869.922 870.565 870.721 870.672 870.324 870.0 869.566 869.312 0.74 0.81 0.67 0.59 0.79 0.8 0.61 由以上数据得出平均夯层厚度为0.72m。 2、夯锤重量：采用重19T。

3、夯锤底面积：直径2.5m的圆柱形夯锤，底面积4.91㎡ 4、落距：夯锤落距10.5m。

5、夯点间距：第一遍、二遍夯夯点间距为5m×5m。第三遍满夯，满夯时错 锤1/4。

6、最佳夯击击数和遍数：夯击遍数为3遍，第一遍夯击击数为6～9次, 第二遍夯击击数为6～9次，第三遍满夯击数为3～4次。

由试验强夯确定的强夯参数可以消除路基全部湿陷性，压实度可以达到设计要求。

四、强夯安全方面

1、进入施工现场人员应戴好安全帽，施工操作人员穿好必要的劳动防护用品。

2、施工现场应全面规划，其现场道路应平坦、坚实、畅通，交叉点及危险地区，应设明显标志。

3、各种机电设备的操作人员，都必须经过专业培训、考试合格并具有上岗证书，懂得本机械的构造、性能、操作规程，能维护保养和排除一般故障。

4、电气设备的电源，按应有关规定架设安装，电气设备均须有良好的接地接零，接地电阻不大于4Ω，并装有可靠的触电保护装置。

5、使用夯打操作工艺时，严禁夯击电缆线。

6、为减少吊锤机械吊臂在夯锤下落时的晃动及反弹，应专门设置吊臂撑杆系统。每天开机前，必须检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳的无磨损等情况，发现问题及时处理。

7、吊锤机械停稳并对好坑位后方可进行强夯作业，起吊夯锤时速度应均匀，夯锤或挂钩不得碰吊臂，应在适当位置挂废汽车外胎加以保护。

8、夯锤起吊后，吊臂和夯锤下15m内不得站人。非工作人员应远离夯击点30m以外。

9、干燥天气作业，可在夯击点附近洒水降尘。吊锤机械驾驶室前面宜在不影响视线的前提下设置防护罩。驾驶人员应戴防护眼镜，预防落锤弹起砂石，击碎驾驶室玻璃伤害驾驶员眼睛。