K5溶洞筏板及筏板以上护壁混凝土施工措施
1、工程概况 1.1概述
K5溶洞初期揭示于右岸中层灌浆平洞K0+117～0+120段，并向平洞上下游延伸，上游在取水塔交通洞内以竖井形式出露，下游在右岸下层平洞K5溶洞内与4#施工支洞和右岸下层灌浆平洞交叉部位出露，呈现为宽阔的大厅，K5溶洞右岸中层灌浆平洞上游EL518m以上部分采用自密实混凝土和常态混凝土回填处理完成，仅剩余右下灌浆平洞内的大厅部分尚未处理。K5溶洞大厅部分从2009年3月28日揭露至今，已历时2年之多，期间仅进行溶洞内底板上部泥渣清理和溶洞内抽排水作业。
1.2地质情况
溶洞特征：A、溶洞发育规模大。无充填空腔，最大净高可达25m，EL488.0m以下为填充物，经初步勘探填充物最大厚度也在40m；溶洞跨度大，大厅中央纵、横最大跨度分别达50m与70m。B、洞内填充物成分多样。充填物以粘土及粉、细砂为主，其中夹有溶蚀残留岩块、溶蚀崩塌岩体，在暗河河床还堆积有砂卵砾石等。除溶蚀岩块外，粘土及粉、细砂具有明显的沉积韵律，成层性明显。粘土细腻、质纯、粘性强，局部还夹有碳化植物枝叶。以上充填物均未固结，结合松散，承载力极低。C、K5溶洞内所发育的暗河，其汇水区域为整个右岸斜坡，包括坑坨洼地、王家坟洼地中汇集的地表、地下水，结合暗河原地表出口KW51、W103的流量分析，为常流水,阴雨天流量大，特别是暗河的最大流量接近1m3/s；受暗河影响，溶洞充填物含水量大，接近液化点；D、溶洞发育规律。溶洞空间发育规律以顺层发育为主，顺岩层倾向朝河床深部发育，从4#施工支洞洞尾看，溶洞向河床发展较明显，顺岩层走向则向上、下游发育。此外溶洞还有成层发育的特点，通过初步探测，已发现有三层水平廊道，并在垂直方向上相互连通。
1.3 处理要求
根据渝兴隘口函[2011]9号隘口水库工程项目部关于K5溶洞临时支护施工委托的函，为确保施工安全，并为下步工作奠定基础，临时支护施工要求如下：
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（1）换填整个溶洞内出露的全部底板，换填深度为原始底板下3m,采用块石置换底部充填物。
（2）采用钢管或工字钢支撑裂隙及其周边岩体，避免岩石坍塌，安排专人进行K5溶洞围岩的变形观测和现场施工安全监测，为施工人员提供地质情况预报和变形观测报告。
（3）采用钢筋混凝土衬砌的方式支护周边围岩，混凝土衬砌支护到顶部围岩，将右下平洞在K5溶洞内的右侧出口加固。
根据《右岸K5溶洞一期支护图》等相关设计图纸有关技术要求，筏板基础换填先以EL488.2m为基准下挖3.5m，再分层回填2m厚碎石垫层，层厚0.4m。筏板为C20W6钢筋混凝土，厚1.5m，除下层纵0-009～B4边壁防渗墙区域沿纵方向每6m分缝外，其余区段均沿横、纵方向每6m分缝，缝宽2cm，缝内设652型橡胶止水带，止水距筏板混凝土表面0.75m，缝内填充2cm厚沥青杉板。B1、B2、B3边壁护壁混凝土最小厚度1.5m,具体位置参建各方根据现场实际情况确定，外侧按1:0.3的坡比放坡，坡脚设0.2m（高）╳0.3m（宽）排水沟，沿纵方向每6m设一道施工缝，缝内填充2cm厚沥青杉板，每10m设置设Φ50mmPVC排水管，梅花形布置，排水管临边坡端头设反滤包。
1.4主要工程量
表1 K5溶洞筏板及筏板以上护壁混凝土估算工程量表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 施 工 项 目 先期块石临时换填 筏板基础开挖 筏板碎石垫层 C20W6筏板混凝土 C20W6护壁混凝土 钢筋制安 652型橡胶止水带 2cm厚沥青杉板 单 位 m m m m m T m m 2 33333工程量 4350 5075 2900 2175 2650 145 420 960 备注 大块石换填3m EL488.2m下挖3.5m 厚2.0m 厚1.5m B1、B2、B3边壁 注：以上均为估算工程量，不包括先期的溶洞清挖量。
2、施工总体规划与布置
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2.1施工总体规划
先期主要为溶洞底板以下临时换填及溶洞内暗河水引排。通过自4#施工支洞进溶洞口处逐渐由外向内的方式，采取边挖边换填块石的方法逐步向前延伸。于4#施工支洞与K5溶洞交叉口右侧设置集水井，采取开挖导流沟的方式将暗河水引排至集水井内，通过井内的泥浆泵和沿4#施工支洞右侧边壁布设的Φ159mm钢管集中抽排至洞外，为下步溶洞顶板锚喷支护、筏板基础换填和混凝土施工奠定基础。
对于筏板基础换填和筏板及筏板以上护壁混凝土，则结合现场实际施工情况，采取分区分块置换、混凝土浇筑施工的方式，自溶洞B1、B3边壁逐步向中间置换和浇筑，主要分四个区段分时段进行。首先，由于K5溶洞B1边壁附近（K5溶洞4#施工支洞进口处、右下平洞进口处）是人员及设备进出溶洞的必经通道，为确保施工安全，拟先将中层横0+078（下灌右0+126.77）以左至B1边壁、中层纵0-021至溶洞上游B4边壁所处的几块筏板基础换填，进行筏板及筏板以上护壁混凝土浇筑施工，施工时一并考虑右下平洞下灌右0+120桩号洞口的支护。此为I区，即B1边壁区；其次，在K5溶洞顶板锚喷支护完成后，视现场实际情况进行下灌右0+138.77至B3边壁、下层纵0-009至B2边壁所处的几块筏板基础换填、筏板及筏板以上护壁混凝土施工，以作为K5溶洞内高压旋喷试验时，右下平洞剩余洞段混凝土衬砌施工人员、设备及材料进出的主要通道。此为II区，即B2、B3区；最后，在K5溶洞内高压旋喷试验和右下平洞下灌右0+185～下灌右0+248.63段衬砌施工完成后，进行K5溶洞内剩余区域筏板基础换填，下灌右0+126.77～下灌右0+138.77、下层纵0-009至B2边壁所处的几块筏板筏板及筏板以上护壁混凝土为III区，即筏板中部区。下灌右0+126.77至B3边壁、下层纵0-009至B4边壁所处的几块筏板筏板及筏板以上防渗墙混凝土为IV区，即防渗墙区。拟先进行III区筏板及筏板以上护壁混凝土施工，待K5溶洞钢管桩、高压旋喷设计参数确定和防渗墙设计图纸下发后，进行IV区筏板及筏板以上防渗墙混凝土施工。K5溶洞筏板共分35块，具体详见其后K5溶洞筏板分区分块示意图。
2.2施工总体布置
2．2.1施工用风、水、电布置
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施工用风：主要为边壁及筏板基础换填时开挖钻爆用风，专门配置一台10m3
电动空压机，将空压机安设至农用汽车车厢内，使其具有较高的机动性能，至空压机出风口敷设Φ80mm软胶管，在开挖工作面附近设置小型风包，再由Φ50mm软胶管接至工作面，软胶管间则采用相匹配的钢管插接。
洞内排风：于K5溶洞与4#施工支洞交叉处靠左侧边壁布置1台轴流式通风机，采用直径为Φ800mm的软质通风管沿4#施工支洞一侧洞壁拱角布置，施工过程中保持通风机连续通风，将烟尘排出洞外。
施工用水：主要为混凝土泵冷却和混凝土养护用水，顺接右岸下层灌浆平洞灌浆供水管，距用水点20～30m处，设置带节门的水包，采用φ50mm胶管向作业面供水。
施工用电：主要为电动空压机、通风机、排水泵、混凝土输送泵、振捣器、电焊机、切割机、以及现场照明。在营地楼后变压器房架设120mm2电缆线至4#施工支洞，洞内施工用电线路敷设沿4#支洞右侧洞壁布置，距地面高度为2.5m，以保证安全，另外，为防止施工中突然停电，施工人员配置12～24V手提作业灯作为应急照明。
为防止系统停电，结合溶洞处理用电要求，在4#施工支洞口左侧布置一台300kw的柴油发电机组作为备用电源。 2．2.2施工道路布置
洞外交通结合原场内施工道路布置通往弃渣场、干洞料场、拌合站等地，需要重新进行维护。洞内施工道路则在溶洞底板以下临时换填时形成，自底板下挖3m，回填块石厚约2.5m，上铺0.5m厚石渣找平，以形成K5溶洞后续施工作业平洞，满足洞内交通及下步施工需要。 2．2.3出渣规划
K5溶洞换填弃渣，一部分直接在开挖换填过程中，由1.0m反铲直接装车后运抵弃渣场，另一部分则由2.0m3装载机倒运到洞外的集渣平台，再集中二次倒运至弃渣场。
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3、混凝土拌制、运输及入仓方式
混凝土采用三一重工强制式拌和站拌制，其生产强度为120 m3/h，可生产1～3级配各种混凝土料，满足K5溶洞筏板及筏板以上混凝土浇筑需要。
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混凝土采用8m3混凝土罐车运输，利用现场布置形成的施工便道运料至浇筑现场受料点。
筏板混凝土入仓方式主要根据现场实际情况而定，在混凝土罐车可直接到达受料平台的情况下，自受料平台搭设溜槽直接入仓；对于施工机械无法到底的筏板区域和边壁护壁混凝土则采取HBT60混凝土泵泵送入仓。对于II区筏板混凝土，在2-1、2-2、2-5块混凝土浇筑完成后，可作为II区其他筏板混凝土浇筑时的施工便道及受料平台，但必须保证已浇混凝土达到设计强度的75%以后方可通车，自受料平台搭设溜槽直接入仓。对于III区筏板混凝土，也采取相同的方式，利用III区已浇筑的筏板混凝土作为施工便道及受料平台，自受料平台搭设溜槽直接入仓方式进行其他块筏板混凝土浇筑。
4、主要施工方法和措施 4.1主要施工顺序
施工降排水→K5溶洞底板临时换填→I区边壁及筏板基础开挖→I区碎石垫层回填→I区筏板混凝土浇筑→I区护壁混凝土浇筑→II区边壁及筏板基础开挖→II区碎石垫层回填→II区筏板混凝土浇筑→II区护壁混凝土浇筑→IV区筏板基础开挖→IV区碎石垫层回填→III区筏板基础开挖→III区碎石垫层回填→III区筏板混凝土浇筑→III区护壁混凝土浇筑→IV区筏板混凝土浇筑→IV区防渗墙混凝土浇筑。
4.2主要施工方法
4.2.1施工期排水
在渗水集中部位采取开挖集水坑，埋设无砂管，安设泥浆泵的方式集中抽排，安排专门人员值班，随时抽排。 4.2.2洞内底板临时换填
按照自4#施工支洞进溶洞口处逐渐由外向内的顺序，拟采取1.0m3反铲边挖边换填块石的方法逐步向前延伸。 4.2.3 筏板基础换填及筏板混凝土
采取分区分块施工的方式，自溶洞B1、B3边壁逐步向中间置换和浇筑，主要分四个区段分时段进行。
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4.2.4筏板以上护壁混凝土浇筑
筏板以上护壁混凝土按筏板分缝采取分层浇筑的方式，每层高度约为3.6m，采取搭设钢管支架的方式支模，Φ12拉条、拉杆进行加固，混凝土采取泵送的方式入仓。待护壁混凝土浇筑至一定高度（约2层）,于第二层混凝土外侧利用预埋的Φ20钢筋及Φ12外露的拉杆头搭设悬空钢管架以作支模和材料运输之用，于悬空支架一侧搭设往返式井字盘梯。
注：筏板以上防渗墙混凝土则在相关图纸下发后，再另行上报施工措施。
4.3主要施工措施
4．3.1施工期排水
溶洞内施工期排水，主要为溶洞渗水和暗河水引排。K5溶洞内有一条暗河常年流水，水流冲刷泥沙不断涌入4#施工支洞内，首先采取开挖导流沟、预埋Φ159mm钢管等措施将暗河水流加以拦截引排，杜绝淤泥流入溶洞各工作面，便于进行下一步施工。
前期，溶洞内泥流量较大，施工机械设备无法直接进洞作业。拟先人工自4#施工支洞与溶洞交叉口处，通过铺设马道板、竹架板等形成一条可供人行进洞的简易通道，进入溶洞内后，选择在较远离溶洞进口的暗河弯折处人工挖掘出3m（长）×2m（宽）×1.0m（深）的集水坑，开挖成型后，在底部及周边铺设防水彩条布，并由人工将洞内泥沙装入编织袋内，在集水坑四周码放两层袋装土对集水坑进行护壁，码放高度与集水坑等深，在集水坑旁边堆叠袋装土形成水泵平台，将暗河水流截断引入集水坑内，架设两台4吋泥浆泵抽排到4#支洞和溶洞交岔处设置的集水井，集中抽排至洞外。
溶洞底板临时换填过程中，在溶洞出露两端临近岩体外侧渗水丰富的地方顺右下平洞开挖两条截水沟，在靠近溶洞内侧沿上下游方向开挖一条截水沟，截水沟宽2m，深0.5cm，在每条截水沟内开挖一个集水井，集水井区域下挖3.5m,埋设1m直径的无砂管，同时为防止开挖过程突然出现大量涌水，管内布置1台4吋泥浆泵；由于溶洞内地形高低起伏，加之洞口开挖及洞内清挖等施工要求，管道需要进行多次移动，因而自泥浆泵出水管主要采用Ф110mm透明PVC钢丝管，引至4#支洞交叉口处接排水主管，初步预计单个泥浆泵需PVC钢丝管60m；另在4#支洞和K5溶洞交叉处不影响施工区域开挖一个大集水井，集水井采用浆砌石
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砌筑，3m（长）×3m（宽）×3m（深），内设两台6吋泥浆泵，排水主管道采用Ф159钢管，自溶洞口沿4#施工支洞左侧（下游侧）洞壁直至接出洞外，根据支洞长度计算，初步预计需用长约240m钢管；胶管与主管相接处采用分叉的形式接入，两台水泵均需将管道接通以备随时可同时启动。溶洞内暗河水流截断引排后，开始清挖洞内沉积体时，集水坑可根据清挖的需要随时调整位置，满足施工的需要；各型号水泵再备用一台套，以备不时之需，以满足施工期经常性排水的需要。
4．3.2施工期后排水
在4#施工支洞右侧,用液压锤凿出一条坡比0.5%排水沟，宽90cm，深70cm，内浇筑20cm厚混凝土，形成50cm×50cm的排水沟，施工期白班、夜班安排专人疏通，溶洞处理完成后作为K5溶洞、4#施工支洞经常性排水通道，以降低坝基廊道内的抽排水压力。 4．3.3底板临时换填
主要施工程序：
溶洞底板临时换填前先做好洞内初期排水，具体详见4.3.1章节中施工期排水所述。施工排水完成后，按照由外向里的顺序，采取边开挖边埋石的进占方式循序渐进的向洞内置换。主要施工程序如下：
施工准备→溶洞内暗河水引排→4#施工支洞与溶洞交叉口处处理→溶洞内底板以下进占临时换填→换填过程中洞内危岩体支护→场地平整→形成施工作业平台→进入下步施工。
主要施工措施：
首先人工清除4#施工支洞溶洞进口处淤积的泥渣，采用2.0m3装载机采取块石垫筑的方式在溶洞口形成可供反铲下挖置换作业的操作平台，自溶洞口施工作业平台以溶洞底板为基准，1.0m反铲下挖3m,挖除其周边约3m范围内的充填物，下挖完成后，先回填一层粒径大于0.8m的块石沉底，用1.0m3反铲斗压挤实，再采取同样的施工方式回填块石，直至距底板以下约50cm的位置，用反铲斗压挤实后，在其上铺一层厚约50cm，粒径在20～40cm左右的碎石或石渣，推土机采用进占法平料并进行碾压，最终形成下个可供重型机械和车辆通行的施工平台。以此方式，按照由内向外的顺序，循序渐进的进占下挖、置换，直到整个底板面
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回填置换完成，再用推土机将整个置换场地整平，形成下步施工作业平台。在溶洞底板以下临时换填过程中，结合现场实际情况，对于顶板裂隙周边岩体采取钢管支撑的方式，另安排专人进行溶洞周边及顶板围岩稳定观测。
对于溶洞进口处的泥渣可能无法直接装车，根据需要采取先向洞内转存的方式，待具备装车条件时，再由1.0m3反铲装车运出通外。在整个换填过程中，根据现场情况，由于车辆通行挤压，加之下挖装运过程中带有一定的泥流量，极有可能造成前已换填部分区域有沉陷、凸凹的现象，对于此种情况，采取反铲重新下挖换填的方式，满足现场通行需要，下挖深度可视现场实际情形而定。
施工置换过程中所用块石全部取自干洞料场，碎石取至砂石骨料场。由于初期洞内不具备进车装卸条件，1.6m3反铲装18t自卸汽车运到4#支洞洞口后，卸在洞口的堆料平台，再用2m3装载机端运到K5溶洞内换填施工面附近，最后由1.0m3反铲倒运到换填作业面。待洞内具备进车装卸空间后，自卸汽车直接运抵洞内换填施工面附近。 4．3.4筏板基础开挖换填
主要施工程序：测量放线→基础开挖→基础碎石回填、碾压→检测。 测量放线：结合右岸下层灌浆平洞相关设计图纸，按照右岸下层灌浆平洞开挖衬砌坡比推算，K5溶洞内筏板高程为488.5m。采用全站仪在开挖底面周边测放出施工控制高程线。同时，由参建各方确定出溶洞边壁护壁混凝土在EL488.5m的坡脚方向线，复查K5溶洞边壁开挖边线是否满足护壁混凝土厚度要求。
基础开挖：在基础向下开挖前，拟先对溶洞边壁开挖不足部位进行处理。边壁处理妥当后，采用1.0m3反铲开始进行基础开挖，开挖底面高程按设计要求开挖至EL485m。开挖前，为防止溶洞内水流进入开挖基槽，可先在基槽边线以外2m处采用袋装土或石渣设置围堰，围堰宽1m，高0.5m。开挖时，结合现场实际情况，开挖泥渣直接装18T自卸汽车运抵弃渣场，块石可先统一堆放于一旁，受机械自身条件所限，无法直接装车区域，可先堆存于洞内，由2m3装载机装车转运。开挖过程中，为降低开挖基坑内的水位，在开挖区域外上游侧和下游侧各设置一个集水坑，集水坑约低于开挖基面0.8～1.0m，并埋设Φ1000mm混凝土花管，周围回填碎石，各架设1台4吋泥浆泵进行泥水强抽排。在开挖至设计高程后，经测量检查，对欠挖部分由反铲进行局部处理，对于突出的特大块石，如果不影
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响筏板混凝土结构，建议不再解小挖除，反之，则需解小挖除。
基础碎石回填、碾压：基础碎石回填前，建议先置换一层粒径大于800mm的块石沉底，反铲斗压密实后，再回填碎石。根据碎石料相关设计参数，结合坝体料相关技术参数，建议不在单独进行碎石料碾压试验，直接采用坝壳过渡料进行回填。
碎石采用砂石加工厂加工的成品料，按照设计要求采用2.0m3装载机在砂石加工厂的空块上掺配好后，由18T自卸汽车运至洞K5溶洞内，分次卸料至2.0m3装载机斗内，再由装载机端运至开挖基坑内。基坑内仍设置1.0m3反铲进行挖运铺料。由于受工作场地及条件所限，对碎石换填无法采用振动碾碾压，因而只能考虑采用反铲边铺料边进行碾压或采用推土机碾压整平。对局部机械不能到达的部位，则由人工进行铺料、平整；对基坑周边填泥清理不到位的部位，同样由人工另行开挖，并铺料换填。在反铲或推土机对换填料碾压后，再次由人工铺一层约10cm厚的碎石进行基础找平、夯实，以满足下一步混凝土浇筑的需要。换填碾压过程中，测量严格控制碎石换填高程，不可侵占混凝土施工厚度。
检测：根据现场实际情况，建议不再分层检测，待碎石回填完成后一次检测，由监理工程师确定具体检测位置，采取灌水法进行干密度检测。对于地基承载力的检测，则安排在III区进行，由参建方相关人员现场确定出检测位置，建议检测位置不超过3个，按照设计要求的承载力要求，计算所需的加压重量，直接换算成实物（袋装土之类）加压，在进行观测、检测。 4．3.5筏板及筏板以上混凝土
主要施工程序：测量放线→钢筋制安→止水、模板制作安装→混凝土浇筑→养护。
测量放线：每个仓号支模前均要进行测量放线，放出结构边（中）线、支模位置线、高程线等，且开仓浇筑前要进行复测。
钢筋制安：采购国家钢厂生产有合格证、材料报告的钢筋及型材，并对每批进场钢筋进行复检，以保证用于施工的原材料质量。钢筋应分批试验，同一批号、同一截面尺寸的钢筋为1批，抽检取样的重量不大于60t。检验的项目应包括外观质量、直径、拉力试验和冷弯试验，试验结果要符合规范要求。
钢筋在钢筋加工厂集中加工，加工时，按技术部门下发的钢筋下料单进行加
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工。要求加工钢筋的表面洁净无损伤，且平直、无局部弯折，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋的角度、长度应符合规范要求。加工成型钢筋摆放整齐，并按使用部位进行编号挂牌，以便识别。 钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过表中的数值。
序号 1 2 3 4 偏差名称 受力钢筋全长净尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 钢筋转角的偏差 允许偏差值(mm) ±10 ±5 ±20 3 钢筋在加工场加工好，用5T农用汽车运输至施工现场，人工转运至作业面，进行布置、绑扎、焊接。安装时，重点控制好保护层的厚度，钢筋的间距，采用安设架立筋和在下层钢筋底部垫块的方法控制钢筋保护层。钢筋间采用单面焊接，焊缝长度为10d，焊接要饱满以保证钢筋的施工质量。焊缝按规范进行抽样进行抗拉、抗弯等试验，合格后才能用于现场施工。
止水、模板制作安装：
筏板：分缝内设652型橡胶止水带，缝内充填2cm后沥青杉板，IV区筏板内还设有铜止水。652型橡胶止水距混凝土面75cm，上、下设有双层钢筋网。止水采用人工安装，安装止水的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格符合施工图纸的规定。施工时设简易的托架、夹具固定在设计位置上，止水片凹槽严格按缝面居中设置，止水片与模板结合面应严密。安装好的止水片必须加以固定和保护，并防止在浇筑过程中发生偏移、扭曲和结合面漏浆。橡胶止水搭接采取胶粘的方式，搭接长度不小于30cm，铜止水搭接采取焊接的方式，焊接长度不小于2cm。根据所浇混凝土分缝长度和宽度，以2cm厚沥青杉板作为结构模板，模板宽75cm，于橡胶止水上下分布；以5cm×10cm方木作檩条，檩条间距不大于25cm，模板横围囹采用5cm×10cm方木，间距不大于70cm，采用ø12拉条、拉杆拉接加固，拉杆直接于横围囹内钻孔通过，蝴蝶卡紧扣。
护壁：以1.2cm厚红板作为结构侧模板，分缝内填充2cm厚沥青杉板或以泡沫板代替。在护壁所占压筏板混凝土浇筑过程中，在护壁坡脚至边墙间埋设2排Φ22插筋，以作Φ12拉条拉结加固模板之用。采取搭设钢管支架的方式支模，
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Φ12拉条、拉杆进行加固，间、排距60cm×60cm。以5cm×10cm方木作檩条，檩条间距不大于25cm，模板横围囹采用两根Φ50mm钢管。
混凝土浇筑：混凝土入仓后铺料有通仓平铺法、台阶法，根据仓面大小、浇筑能力、气温、仓面特点等因素确定铺料方法，其前提是保证下层混凝土初凝前被上层混凝土所覆盖。卸料要注意模板的保护，严禁混凝土入仓直接冲击模板。仓内注意薄层平铺，铺料厚度40～50cm。平仓应防止骨料分离，注意层间结合，加强振捣，确保连续浇筑，防止出现冷缝，浇筑过程中模板工要加强巡视维护，异常情况及时处理。混凝土振捣以Φ100式振捣器为主，局部采用Φ50软轴振动器振捣。振捣时使振捣器捣实到可能的最大密实度，每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准，并避免振捣过度。振捣操作要严格按规定执行,振捣器插点间距不大于1.5倍有效半径，振捣器应插入下层混凝土5ｃｍ左右，振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2。模板拆除时需保证混凝土强度要求，保护其表面和棱角不因拆模板而损坏。在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等周围，应辅以人工捣固，使其密实。另混凝土浇筑完成后，分缝处所有外露拉杆头均不允许过缝，需割除。
养护：混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后立即洒水养护，连续养护28天，在洞内施工，混凝土温度可不做特别的控制。
5、主要资源配置 5.1主要施工人员配置
表2 主要施工人员配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工种 钻工 机修工 电工 普工 炮工 混凝土工 拌和工 电焊工 人数 6 4 2 15 1 10 10 6 序号 9 10 11 12 13 14 合计 工种 模板工 测量工 试验工 司机 空压机工 管理人员 89人 人数 12 2 2 12 1 6 5.2主要施工设备配置
表1 主要施工设备配置
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重庆市秀山县隘口水库枢纽工程 K5溶洞筏板及筏板以上护壁混凝土施工措施
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 设备名称 手风钻 移动式空压机 装载机 推土机 自卸汽车 农用车 电焊机 全站仪 泥浆泵 反铲 反铲 混凝土拌和站 混凝土输送泵 混凝土运输罐车 插入式振捣器 插入式振捣器 柴油发电机 混凝土试验设备 木工机具 规格型号 YT-28 10m3/min 2m3 山推 18T 5T BX—500 徕卡TCR802 4吋 1.6m3 1m3 HS120 HBT60 8m3 软轴ф50 佛山ф100 120Kw 单位 台 台 台 台 辆 辆 台 台 台 台 台 座 台 辆 台 台 数量 4 1 2 1 8 2 4 1 8 1 1 1 1 4 4 4 台 套 套 1 1 1 6、质量保证措施
6.1基础处理质量控制措施
基础处理工程系隐蔽工程，施工前对操作人员进行全面的技术交底；施工期加强施工技术管理,以施工工艺设计和施工要点为指导, 以两级技术交底、操作规程和工序交接检查为保证, 严格各施工工序的控制与管理，对易产生问题或出现质量通病的部位要加大技术投入和管理力度，严格遵守操作规程及施工工艺流程。
基础处理施工现场要配备必须的质量控制和监测设备仪器，质量监测人员一定持证上岗，提高质量检测水平。
6.2混凝土质量控制措施
1）建立质量控制制度
混凝土原材料、配合比、施工各主要环节及硬化后的混凝土质量均应进行控制与检查。
在混凝土施工过程中，应进行质量检验，掌握质量动态信息，应采用质量管
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理因表进行统计分析，及时制定改进与提高质量的措施。
应建立和健全质量管理和保证体系，并根据工程规模和质量控制及管理的需要，配备相应的技术人员和必要的检验、试验设备，建立健全必要的技术管理与质量控制制度。 2）原材料质量控制
混凝土的各种原材料,应经检验合格后方可使用。.
每天应检测1～2次配制外加剂溶液的浓度；每4h检测1次砂子、小石的含水量； 每天检测1次砂子的细度模数和人工砂的石粉含量、天然砂的含泥量；每8h应检测1次粗骨料的超逊径、含泥量。根据以上检测结果，及时调整实际配合比。
3）混凝土拌和与混凝土拌和物的质量控制
混凝土施工配合比必须通过试验,满足设计技术指标和施工要求,并经审批后方可使用。混凝土施工配料单必须经校核后签发,并严格按签发的混凝土施工配料单进行配料,严禁擅自更改。
混凝土拌和楼(站)的计量器具应定期(每月不少于一次)检验校正,在必要时随时抽验。每班称量前,应对称量设备进行零点校验。
在混凝土拌和生产中,应按规范规定的频度对混凝土拌和物的均匀性、拌和时间和称量衡器的精度、塌落度、含气量、混凝土拌和物温度、气温和原材料温度等进行检验，如发现问题应立即处理。 4）浇筑质量检查与控制
混凝土浇筑前应按要求对基础面或混凝土施工缝面进行处理; 对模板、钢筋、预埋件质量进行检查,取得开仓证方可进行混凝土浇筑。
混凝土拌和物入仓后,应观察其均匀性与和易性,发现异常应及时处理。 浇筑混凝土时,应有专人在仓内检查并对施工过程与出现的问题及其处理进行详细记录。
混凝土拆模后,应检查其外观质量。有混凝土裂缝、蜂窝、麻面、错台和模板走样等质量问题或事故时应及时检查和处理。 5）强度检验与评定
现场混凝土质量检验以抗压强度为主,并以150mm立方体试件的抗压强度为
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标准。混凝土试件以机口随机取样为主,每组混凝土的3个试件应在同一储料斗或运输车箱内的混凝土中取样制作，浇筑地点试件取样数量宜为机口取样数量的10%。
6）混凝土表面质量控制措施
（1）混凝土模板的质量及安装质量要符合规范要求。模板在每次使用前应清洗干净，并涂刷隔离剂。混凝土模板应尽可能采用外观成型质量较好的竹胶板。
（2）模板安装后，必须设置足够的固定设施，其支撑应保证混凝土在浇捣过程中不致发生移位及变形。
（3）根据浇筑条件的变化，及时调整混凝土配合比，加强混凝土拌和质量控制，保证混凝土达到设计的塌落度。
（4）混凝土浇筑过程中，严格按照振捣要求进行，并加强周边混凝土的振捣，做到不漏振、不过振。
（5）混凝土浇筑时，严禁在拌和站外加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以避免出现蜂窝麻面。
（6）浇筑混凝土允许间隔时间，应严格按照试验确定或按有关规范的规定执行，保证混凝土浇筑的连续性，避免出现冷缝。
（7）严格控制拆模时间，模板必须待混凝土强度达到要求的强度、温度和时间后方能拆模，拆模时必须保证保留最上一层模板，使上层新立模板和下层模板结合良好，以避免上下层模板接缝处出现穿裙及错台现象。
（8）编制模板加工、安装、拆卸作业指导书，并在施工中贯彻执行，以保证模板施工工艺的落实，防止模板在使用期间变形或因使用不当造成结构尺寸变化及边角、棱线等变形或损坏。
（9）加强测量放线及检查工作，配备充足的测量仪器和测量人员，确保结构尺寸和位置的准确性。
7、安全文明保证措施
1）作业现场配专职安全员、作业班组配兼职安全员，队长为其作业队的安全第一责任人，形成其内部安全管理体系。
2）混凝土施工前组织安全生产教育和安全学习，提高安全意识、掌握相关安全知识。
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3）所有机械作业人员必须持证上岗、加强设备的维修保养，使之处于良好的状态。
4）搞好道路的维护和场区的规划，减少交通事故隐患。
5）脚手架、施工作业平台、模板承重架等必须按规范或设计要求进行搭设，必要时要进行强度和稳定性验算。
6）现场所有人员必须按要求佩带安全帽，高空作业要搭设防护网、作业人员必须挂安全带。
7）用电安全，用电设备要按要求接漏电保护器，必须采用铁皮配电柜，现场接线由专业电工操作，严禁私拉乱扯。
8）模板支立要按程序加固，临时支撑要牢固，避免倾覆或跌落伤人。 9) 加强现场各种材料的堆放管理，对建筑垃圾（包括废水）要及时进行清理，保证作业环境的整洁。
8、附图
-----K5溶洞筏板分区分块浇筑示意图。
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