常用塑料的性能简介

PPS

◆ 料筒温度

为防止物料氧化变色，温度不宜过高，流动性以能满足顺利充满模腔即可，模温通常为310-340℃，大制件采用较低的料筒温度，小制件采用较高的料筒温度。 ◆ 料嘴温度

以保持物料良好的流动性而又不流延为宜。 ◆ 模具温度

通常以140-170℃为宜。 ◆ 注射压力

PPS制品以高注射压力为佳，特别是复杂、薄壁件，且注射压力的增加，对成型带来的负面影响较小。注射压力通常为80-150Mpa。 ◆ 注射速度

注射速度越快，制品表面光泽越好，但容易发生产品翘曲、溢边和烧焦等现象，故一般使用中等注射速度。

◆ 保压压力

为防止内应力产生，保压压力应尽量低，以制品不出现气泡、凹陷、缺料等缺陷为判断标准。 ◆ 背压

为获得品质稳定的制品，需一定的背压，通常为0.3-0.8MPa。 ◆ 螺杆转速

PPS注射成型时螺杆转速一般为40-110rPM，而高循环成型时虽可采用220rPM以上，但此时树脂因剪切易发热，故需同时降低料筒温度。另外，高剪切速率将导致填充纤维断裂增加，对制品性能不利。 ◆ 成型周期

在厚壁成型时，为提高结晶度，获得好的力学性能，需适当延长冷却时间；薄壁成型的周期通常为20-30秒。 ◆ 制品脱模

PPS本身由于具有脱模性，通常不用或小用脱模剂，若用，可选择硬脂酸锌，氟系及有机硅类脱模剂。 ◆ 成型后的清洗

清洗通常使用低熔融指数（约0.2-0.5）的聚乙烯较为经济。 ◆ 再生料的使用

再生料使用比例依所要求成型制品性能而定，一般再生料的使用比例不超过30%。 ◆ 制品的退火处理

对于低温成型的制品为提高其性能，消除内应力以及保持产品性能及尺寸稳定性，可将制品进行退火处理，条件通常为200-240℃，2-4小时。需注意退火会造成制品因结晶化而导致的再收缩并造成产品尺寸变化。

PPS注塑工艺

由于PPS为结晶性聚合物，在高温下易氧化交联，且各品种流动性差异大，因此，为获得优良的注塑制品，必须在注塑工艺上注意以下几个方面。

1）料筒温度 根据树脂品种、分子量和填料品种及含量，以及制件大小，可调整料筒温度，以改变物料流动性。为防止物料氧化变色，温度不易过高，以能顺利充满模腔即可。通常大制件机筒温度低，小制品温度高（260~330℃）。

2）射嘴温度 单独控制，以保持物料良好的流动性而不流延为宜（280~300℃）。

3）注射压力 为保证制品的精密度及力学性能，PPS以高注射压力为佳，特别是复杂、薄壁件更应如此，且注射压力的增加，对成型带来负面影响较小（70~150Mpa）。

4）注射速度 注射速度不同，产品的表面光泽度就不同，注射速度越快，制品表面光泽越好，但容

易发生产品翘曲、溢边等，若模具排气不好，还可出现烧焦现象。为此，一般采用中等注射速度（30%~50%）。

5）保压压力 为防止内应力产生，保压压力应尽量低，以满足补缩即可。 6）背 压 一定的背压（0~2Mpa）对于获得品质稳定的成型品是有益的。

7）成型周期 由于PPS为结晶性树脂，为获得好的力学性能，应适当延长冷却时间以提高结晶度。

8）螺杆转速 通常螺杆转速为40~100 r/min,太高的转速将导致玻璃纤维断裂增加，对制品不利。 9）脱 模 PPS成型中，由于PPS收缩率低，并与金属亲合力强，应将制品慢速顶出，并可适量喷涂脱模剂，以利脱模。

10）模 温 为顺利充模，保证制品光泽度及力学等性能，模温应控制在80~180℃。提高模温还助于提高产品的结晶度。

11）烘 料 为获得更理想的制品外观，PPS料在加工前应进行干燥，烘料时间3h；温度为120~150℃。

注） 以上各参数可供参考， 可根据不同的注射机和制件大小作适当调整。 PPS粒料在注塑成型过程中经常遇到的问题及解决方法 现象 产生原因 1. 模具锁模力不足 2. 模具变形 飞边 3. 物料流动速率过高 4. 注塑压力等工艺不当 1. 注塑工艺设置不当 2. 排气不良 熔接痕 3. 腔内有异物 4. 物料流动性不足 1. 注塑量不足，模腔填充不够 成型收缩大或有缩孔凹痕 2. 浇口尺寸太小，无法补料 3. 注射压力不足，物料进入量不够 4. 料温或模具温度过高 5. 模具或制件设计不合理 1. 模具表面粗糙或结垢 2. 原料中有易挥发性物质 表面粗糙浮纤 3. 排气不良 4. 模具温度过低 5. 注塑工艺设置不当 3. 清理模腔表面 4. 选用流动性较高的料 1. 增加注塑量 2. 加大浇口尺寸 3. 提高注射压力及保压压力 4. 降低料筒温度及模具温度 5. 修改设计 1. 提高模具光洁度及清洁表面 2. 充分干燥原料 3. 增设排气通道 4. 提高模具温度 5. 调整注射速度、压力和延长保压时间等 3. 选用流动性较低的料 4. 调整注射压力等工艺 1. 提高料温、模温，调整注塑速度和压力 2. 提高注塑压力，增设或扩张排气通道 处理措施 1. 提高锁模力 2. 修理模具

1. 内应力过大 2. 模具温度和注塑温度设置不当 厚壁制件开裂 3. 润滑剂、脱模剂使用不当 4. 嵌件位置设置不当或未预热 5. 材料选择牌号不对 1. 调整成型工艺和后处理工艺 2. 合理调整模温和注塑温度 3. 减少脱模剂用量 4. 优化设计并对嵌件预热 5. 选择适用于厚壁成型的料 注塑注意： PPS改性粒料的吸水率很低，但为了得到良好的制件外观，防止流延，推荐在140℃下干燥3小时。 PPS纯粒料推荐在105 ℃下干燥3 小时。 本色料为得到比较稳定的色彩，必须在同一干燥条件下进行预干燥。 PPS改性粒料成型时模具温度不得低于120℃ ，建议设置为130℃ 以上。 薄壁制件和低填充量的改性料成型时，模具温度可下调，但不能低于80℃。

常用塑料的注塑工艺参数和材料物性 有机玻璃（PMMA） PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 典型应用范围:

汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器)，日用消费品（饮料杯、文具等）。 注塑模工艺条件:

干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建议干燥条件为90℃、2~4小时。 熔化温度：240~270℃。 模具温度：35~70℃。 注射速度：中等 化学和物理特性:

PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。PMMA具有室温蠕变特性。随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。PMMA具有较好的抗冲击特性。 料筒温度 喂料区 60～80℃（70℃） 区1 150～200℃（190℃） 区2 180～220℃（210℃） 区3 200～250℃（230℃） 区4 200～250℃（230℃） 区5 200～250℃（230℃） 喷嘴 200～250℃（230℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 220～250℃ 料筒恒温 170℃ 模具温度 40～80℃

注射压力 由于流动性较差需要高的注射压力 保压压力 100～170MPa（1000～1700bar）；对厚截面制品，要求保压压力高和保压时间长，如镜片（注射压力的40％～60％，2～3min）

背压 需要相对高的背压：10～30MPa（100～300bar）；背压不足易造成制品内出现空隙或灰黑斑纹

注射速度 取决于截面厚度和流长：厚截面制品需要极低的注射速度以达到合适的前流效果；多级注射：从慢到快的速度建议采用在浇口附近为获得好的表面质量

螺杆转速 尽可能慢进行塑化冷却以适应冷却时间：最大线速度为0.6m/s；要求螺杆扭矩高 计量行程 0.5～3.5D

残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 绝对需要在80℃的温度下烘干4h，因为吸水率高达1％

回收率 允许，只要材料已经被适当烘干和加入颜料；加入回料生产出的制品不再有好的光学质量 收缩率 0.3％～0.7％

浇口系统 由于树脂流动性差，需要大尺寸浇口；对镜片来说，浇口应该比镜片外轮廓截面厚度小0.5mm；浇口直径应该至少与制品截面厚度一样大；为在浇口附近获得好的表面质量，应避免在浇口和制品之间产生锐边；为获得有效的长距离压力传送，浇口（横截面）应该短而圆或方形；不要采用宽或/薄的浇口横截面 机器停工时段 无需清洗

料筒设备 标准螺杆，对光学零件需要特殊几何尺寸；止逆环，直通喷嘴 丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC） PC/ABS 聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物 典型应用范围:

计算机和商业机器的壳体、电器设备、草坪和园艺机器、汽车零件（仪表板、内部装修以及车轮盖）。 注塑模工艺条件:

干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90~110℃，2~4小时。 熔化温度： 230~300℃。 模具温度：50~100℃。 注射压力：取决于塑件。 注射速度：尽可能地高。 化学和物理特性:

PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。 料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃） 区1 230～250℃（250℃） 区2 250～260℃（260℃） 区3 250～270℃（265℃） 区4 250～270℃（265℃） 区5 250～270℃（265℃） 喷嘴 250～270℃（270℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 260～270℃ 料筒恒温 200℃ 模具温度 70～90℃

注射压力 80～150MPa（800～1500bar）

保压压力 注射压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力最小化，保压压力应该尽可能设置低

背压 只要5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热

注射速度 中等注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品建议采用从慢到快 螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为4.0m/s 计量行程 （1.0～3.0）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过6min，在热流道中的滞留时间也应尽可能小

残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干 在80℃温度下烘干4h

回收率 可加入20％的回料，只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度要求不高的制品则更好

收缩率 几乎各向同性，0.5％～0.7％；对玻璃纤维增强型，0.2％～0.4％

浇口系统 任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制 机器停工时段 关闭加热，像操作挤出机一样操作机器清洗料筒

料筒设备 标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环，直通喷嘴

一、高密度聚乙烯（HDPE）

料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴 220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 20～60℃

注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％

背压 5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均

注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品

螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低

计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率 可达到100％回收

收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）

浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够

机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀

二、聚丙烯（PP）

料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（220℃） 区3 220～300℃（240℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴 220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 20～70℃

注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)

保压压力 避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％

背压 5～20MPa（50～200bar）

注射速度 对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品

螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以 计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速

预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率 可达到100％回收

收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）

浇口系统 点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水

机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升 料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀

三、聚苯乙烯（PS）

料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（230℃） 区5 220～300℃（230℃） 喷嘴 220～300℃（230℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 15～50℃

注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar） 保压压力 注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间 背压 5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路） 注射速度 普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器

螺杆转速 高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样

计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速

预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率 可达到100％回收 收缩率 0.3％～0.6％

浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够 机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升 料筒设备 标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀

四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）

料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 区1 140～160℃（150℃） 区2 165～180℃（170℃） 区3 180～210℃（190℃） 区4 180～210℃（200℃） 区5 180～210℃（200℃） 喷嘴 180～210℃（200℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 210～220℃ 料筒恒温 120℃ 模具温度 30～60℃

注射压力 80～160MPa（800～1600bar）

保压压力 不可设置太高，注射压力的40～60％，以模件和浇口为依据

背压 鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过30MPa（300bar）

注射速度 不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度

螺杆转速 使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为0.2m/s；如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀 计量行程 1.0～3.5D

残料量 应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合 预烘干 如果贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可 回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用 收缩率 0.5％～0.7％

浇口系统 直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡

机器停工时段 关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160℃，然后挤出余料，清空料筒

料筒设备 硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴

五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）

料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 区1 140～160℃（150℃） 区2 150～180℃（165℃） 区3 160～220℃（180℃） 区4 160～220℃（190℃） 区5 160～220℃（190℃） 喷嘴 160～220℃（200℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 200～220℃ 料筒恒温 120℃ 模具温度 30～50℃

注射压力 80～120MPa（800～1200bar） 保压压力 注射压力的30％～60％ 背压 5～10MPa（50～100bar）

注射速度 为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射） 螺杆转速 设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s 计量行程 1.0～3.5D

残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可 回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用 收缩率 1％～2.5％

浇口系统 对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡 机器停工时段 关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环 料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

六、尼龙

6（PA6）

料筒温度 喂料区 60～90℃（70℃） 区1 230～240℃（240℃） 区2 230～240℃（240℃） 区3 240～250℃（250℃） 区4 240～250℃（250℃） 区5 240～250℃（250℃） 喷嘴 230～240℃（250℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均 熔料温度 240～250℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 60～100℃

注射压力 100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达

到180MPa（1800bar）

保压压力 注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力

背压 2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均

注射速度 建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速 螺杆转速高，线速度为1m/s；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；要求较低的螺杆转矩 计量行程 0.5～3.5D

残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25％就会造成成型改变 回收率 可加入10％回料 收缩率 0.7％～2.0％；或者加了30％的玻璃纤维，收缩率为0.3％～0.8％；如果提供的温度超过60℃，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好的尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔焊液剂来检查应力 浇口系统 点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制

机器停工时段 无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min，此后热降解容易发生

料筒设备 标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒

七、尼龙66（PA66）

料筒温度 喂料区 60～90℃（80℃） 区1 260～290℃（280℃） 区2 260～290℃（280℃） 区3 280～290℃（290℃） 区4 280～290℃（290℃） 区5 280～290℃（290℃） 喷嘴 280～290℃（290℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均 熔料温度 270～290℃ 料筒恒温 240℃ 模具温度 60～100℃

注射压力 100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）

保压压力 注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力

背压 2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速 高螺杆转速，线速度为1m/s；然而最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程就可；要求的螺杆扭矩为低 计量行程 （0.5～3.5）D

残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25％就会造成成型改变 回收率 可加入10％回料

收缩率 0.7％～2.0％，或者加了30％的玻璃纤维，为0.4％～0.7％；如果提供的温度超过60℃，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好地尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔液焊剂来检查应力 浇口系统 点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议采用盲孔和浇口窝来断冷料头；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制

机器停工时段 无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min，此后热降解容易发生

料筒设备 标准螺杆，特殊几何尺寸有较强塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒

八、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）

料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃） 区1 230～250℃（240℃） 区2 240～260℃（250℃） 区3 250～260℃（260℃） 区4 250～260℃（260℃） 区5 250～260℃（260℃） 喷嘴 250～260℃（260℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 250～260℃，成型范围窄；低于240℃易凝结，270℃以上易产生热降解 料筒恒温 210℃ 模具温度 60～80℃

注射压力 100～140MPa（1000～1400bar） 保压压力 注射压力的50％～60％ 背压 5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热

注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的，否则裹入的空气易使流道末端产生焦化 螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s 计量行程 （0.5～3.5）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min 残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干 在120℃时烘干4h

回收率 如果混有阻燃剂，允许不超过10％回料加入，前提是预烘干过和没有热降解；不含阻燃剂的材料可加入20％回料

收缩率 很大程度取决于模具温度，模具温度越高，收缩程度越大；收缩率1.4％～2.0％，或加入30％玻璃纤维使收缩率至0.4％～0.6％

浇口系统 玻璃纤维增强型材料避免使用中心式直浇口和点式浇口；浇口的位置应保模腔均匀充满；浇口处有热流道，温度必须闭环控制

机器停工时段 关闭加热系统，像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；在生产中断后再重新启动机器，挤出熔料直到没有气泡 料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

九、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）

料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃） 区1 240～260℃（250℃） 区2 240～260℃（250℃） 区3 250～290℃（270℃） 区4 250～290℃（270℃） 区5 250～290℃（270℃） 喷嘴 250～290℃（270℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 270～280℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 120～140℃

注射压力 薄截面制品可达160MPa（1600bar）

保压压力 大约注射压力的50％～70％以避免产生缩壁；按需选择保压时间；太长的保压时间易造成内应力，特别是对非晶体树脂，会使产品的抗冲击性降低 背压 5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热

注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的，否则裹入的空气易使流道末端产生焦化 螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s 计量行程 （0.5～3.5）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min 残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干 在120℃时烘干4h

回收率 最多可加入20％回料，前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸，弯曲并且冲击强度与新料一样

收缩率 变化很大，取决于树脂，截面厚度，模具温度和保压：收缩率1.2％～2.0％，或加了30％玻璃纤维增强型材料，使收缩率达0.4％～0.6％

浇口系统 任何一种普通系统型浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制

机器停工时段 关闭加热系统，像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；如果料口处换了其它热塑性材料，建议用PE或PP清洗 料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十、聚碳酸酯（PC）

料筒温度 喂料区 70～90℃（80℃） 区1 230～270℃（250℃） 区2 260～310℃（270℃） 区3 280～310℃（290℃） 区4 290～320℃（290℃） 区5 290～320℃（290℃） 喷嘴 300～320℃（290℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 280～310℃ 料筒恒温 220℃ 模具温度 80～110℃

注射压力 因为材料流动性差，需要很高的注射压力：130～180MPa（1300～1800bar）

保压压力 注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低 背压 10～15MPa（100～150bar）

注射速度 取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量，则用多级慢速注射

螺杆转速 最大线速度为0.6m/s；使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩 计量行程 （0.5～3.5）D

残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 在120℃温度下烘干3h；保持水份低于0.02％，会使得力学性能更优

回收率 最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持抗热性，但力学性能会降低 收缩率 0.6％～0.8％，若为玻璃增强类型，0.2％～0.4％

浇口系统 浇口直径应该至少等于制品最大壁厚的60％～70％，但是浇口直径至少为1.2mm（浇口斜度为3～5°，或表面质量好的制品需要2°）；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口

机器停工时段 如生产中断，操作机器像挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度降到200℃左右：清洗料筒，用高粘性PE，将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料 料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十一、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）

料筒温度 喂料区 40～60℃（50℃） 区1 160～180℃（180℃） 区2 180～230℃（210℃） 区3 210～260℃（240℃） 区4 210～260℃（240℃） 区5 210～260℃（240℃） 喷嘴 210～260℃（240℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

料筒恒温 220℃ 模具温度 40～80℃

注射压力 100～150MPa（1000～1500bar）

保压压力 保压时间相对较短，注射压力的30％～60％ 熔料温度 220～250℃

背压 5～15MPa（50～150bar）；如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）

注射速度 最好采用分级注射：从慢到快；需要注射速度以达到好的表面光泽，最小熔合缝以及熔合缝高强度；需要在前流道会合处开设通气隧道

螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可 计量行程 （0.5～4）D

残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 ABS在有些情况下可从原料袋内直接喂料无需预烘干，否则在80℃温度下烘干3h；潮湿的颗粒会造成制品有裂纹、擦痕或气泡

回收率 可加30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解 收缩率 0.4％～0.7％

浇口系统 可使用点式浇口和热流道；最小壁厚不应小于0.7mm，因为ABS流动性较差 机器停工时段 无需用其它料清洗

料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十三、苯乙烯－丙烯睛共聚物（SAN）

料筒温度 喂料区 30～50℃（50℃） 区1 160～180℃（180℃） 区2 180～230℃（210℃） 区3 210～260℃（240℃） 区4 220～260℃（240℃） 区5 220～260℃（240℃） 喷嘴 220～260℃（240℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 220～250℃ 料筒温度 200℃ 模具温度 40～80℃

注射压力 100～150MPa（1000～1500bar）

保压压力 保压时间相对较短，注射压力的30％～60％ 背压 5～15MPa（50～150bar），如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）

注射速度 采用快速注射以获得好的表面光泽和颜色，最小熔合缝和最大熔合缝强度

螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；需要中等螺杆转速 计量行程 0.5～4.0D

残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 在80℃温度下烘干4h；贮藏不当会增加吸水性；这会导致在成型过程中制品表面会开裂、擦痕或气泡

回收率 可加入30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解；对高质量的制品，应该只用正宗的原料

收缩率 0.4％～0.7％

浇口系统 通常，可以采用任何浇口系统和热流道 机器停工时段 无需用其它料清洗

料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴 塑料特征

比聚苯乙烯有更高的冲击强度和优良的耐热性，耐油性，耐化学腐蚀性。如它能很好地耐某些使聚苯乙烯应力开裂的烃类。而弹性模量是现有热塑性塑料中较高的一种。

AS为苯乙烯-丙烯睛共聚体，不易产生内应力开裂。透明度很高，其软化温度和搞冲击强度比PS高。 物化性能

SAN（AS）具有很强的承受载荷的能力、抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳定性。SAN(AS)中加入玻璃纤维添加剂可以增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。SAN（AS）的维卡软化温度约为110℃。载荷下挠曲变形温度约为100℃。SAN（AS）的收缩率约为0.3-0.7%。SAN（AS）是一种坚硬、透明的材料。苯乙烯成份使SAN(AS)坚硬、透明并易于加工；丙烯腈成份使SAN（AS）具有化学稳定性和热稳定性。

注塑工艺

AS的加工温度一般在200-250℃为宜。该料易吸湿，加工前需干燥一小时以上，其流动性比PS稍差一点，故注射压力亦略高一些。干燥处理 如果储存不适当，SAN（AS）有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80℃、2-4小时。

熔化温度 200-270℃。如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。

模具温度 40-80℃。对于增强型材料，模具温度不要超过60℃。冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩率和弯曲。

注射压力 350-1300bar 注射速度 建议使用高速注射

流道和浇口 所有常规的浇口都可以使用。浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙。

应用范围

电气（插座、壳体等），日用商品（厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等）,汽车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装等。 广泛用于制作耐油、耐热、耐化学药品的工业制品，以及仪表板、仪表框、罩壳、电池盒、接线盒、多种开关及按规等。

常见问题

溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良、龟裂泛白、颜色不均、脆弱、分层剥离、翘曲变形、脱模不良、模具严重腐蚀。

十五、聚甲醛

料筒温度 喂料区 40～50℃（50℃） 区1 160～180℃（180℃） 区2 180～205℃（190℃） 区3 185～205℃〔200℃〕 区4 195～215℃（205℃） 区5 195～215℃（205℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 205～215℃ 料筒恒温 170℃ 模具温度 40～120℃

注射压力 100－150MPa（1000～1500bar）；对截面厚度为3～4mm的厚壁制品件，注射压力约为100MPa（1000bar），对薄壁制品件可升至150MPa（1500bar）

保压压力 取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80～100MPa（800～1000bar），模内压力可获得60～70MPa（600～700bar）；需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增加，这意味着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％，

因为收缩率为2.3％：成型重量达到100％时，收缩率为1.85％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定

背压 5～10MPa（50～100bar）

注射速度 中等注射速度；如果注射速度太慢，模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔 螺杆转速 螺杆转速折合线速度为0.7m/s：将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；螺杆扭矩要求为中等 计量行程 （0.5～3.5）D

残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 不需要；如果材料受潮，在100℃温度下烘干约4h

回收率 一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料 收缩率 约为2％（1.8％～3.0％）；24h后收缩停止

浇口系统 壁厚平均的小制品可用点式浇口；浇口的横截面应为制品最厚截面50％～60％；逆着模腔内一些障碍（中子、隔层）注射为好；用热流道模具成型也是一种工艺法

机器停工时段 生产结束前5～10min关闭加热系统，设背压为零，像挤出机清空料筒；当更换其它树脂时，如PA或PC，用PE清洗料筒 料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十六、醋酸纤维（CA）

料筒温度 喂料区 30～40℃（40℃） 区1 140～160℃（150℃） 区2 160～185℃（170℃） 区3 170～200℃（180℃） 区4 170～200℃（180℃） 区5 170～200℃（180℃） 喷嘴 170～200℃（180℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度 200～210℃；熔料颜色改变表明熔料温度太高；如果熔料温度太低，表面光泽度和透明性会受影响

料筒恒温 160℃ 模具温度 40～80℃

注射压力 80～120MPa（800～1200bar）

保压压力 注射压力的40％～100％；压力不应太高避免产生内应力；厚壁制品允许保压时间较长 背压 5～10MPa（50～100bar）

注射速度 对薄壁制品用快速注射；对厚壁制品用慢速 螺杆转速 中等螺杆转速，折合线速度为0.6m/s 计量行程 （1.0～3.5）D

残料量 3～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干 在70℃温度下烘干3h

回收率 可以加入20％的回料，前提是没有发生热降解并且进行了预烘干 收缩率 0.4％～0.7％（0.4％在料流方向，0.6％～0.7％在料流横截面方向）

浇口系统 点式/潜伏式浇口；使用加装了弹簧的辅助中子时避免发生射流，否则浇口附近易产生表面缺陷

机器停工时段 关闭加热系统，无背压塑化几次并且像操作挤出机那样清空料筒 料筒设备 标准螺杆，有些情况下需要特殊几何尺寸，止逆环，直通喷嘴

十七、聚苯醚（PPO）

料筒温度 喂料区 40～60℃（50℃） 区1 240～280℃（250℃） 区2 280～300℃（280℃） 区3 280～300℃（280℃） 区4 280～300℃（280℃） 区5 280～300℃（280℃） 喷嘴 280～300℃（280℃） 熔料温度 270～290℃ 料筒恒温 200℃ 模具温度 80～120℃

注射压力 100～140MPa（1000～1400bar） 保压压力 注射压力的40％～60％ 背压 3～10MPa（30～100bar）

注射速度 有长流道的制品需要快速注射；但在此情况下，确保模具有足够的通气性 螺杆转速 中等螺杆转速，折合线速度为0.6m/s 计量行程 中等螺杆转速，折合线速度为0.6m/s 计量行程 （0.5～3.5）D

残料量 3～6mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干 在110℃温度下烘干2h

回收率 材料可再生加工，只要回料没有发生热降解 收缩率 0.8％～1.5％

浇口系统 对小制品使用点式或潜伏式浇口，否则采用直浇口或圆片式浇口；可采用热流道

机器停工时段 关闭加热系统；低螺杆背压状态下，操作几次计量循环，像操作挤出机一样清空料筒 料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

PVC （聚氯乙烯）

化学和物理特性

刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。

PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。 PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。

PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。

PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。 PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工（这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。 PVC的收缩率相当低，一般为0.2~0.6%。 注塑模工艺条件

干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205C 模具温度：20~50C

注射压力：可大到1500bar 保压压力：可大到1000bar

注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。

流道和浇口:所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。

典型用途

供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。

PPE 聚丙乙烯

化学和物理特性

通常，商业上提供的PPE或PPO材料一般都混入了其它热塑型材料例如PS、PA等。这些混合材料一般仍称之为PPE或PPO。

混合型的PPE或PPO比纯净的材料有好得多的加工特性。特性的变化依赖于混合物如PPO和PS的比率。混入了PA 66的混合材料在高温下具有更强的化学稳定性。这种材料的吸湿性很小，其制品具有优良的几何稳定性。混入了PS的材料是非结晶性的，而混入了PA的材料是结晶性的。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率减小到0.2%。这种材料还具有优良的电绝缘特性和很低的热膨胀系数。其黏性取决于材料中混合物的比率，PPO的比率增大将导致黏性增加。 注塑模工艺条件

干燥处理：建议在加工前进行2~4小时、100C的干燥处理。 熔化温度：240~320C。 模具温度：60~105C。 注射压力：600~1500bar。

流道和浇口:可以使用所有类型的浇口。特别适合于使用柄形浇口和扇形浇口。 典型用途

家庭用品（洗碗机、洗衣机等），电气设备如控制器壳体、光纤联接器等。