iatf16949不合格品控制程序(含乌龟图)

不合格品控制程序

（IATF16949-2016/ISO9001-2015）

1.0目的

建立并保持对不合格品的有效控制机制，防止不合格品的非预期使用或交付。 2.0适用范围

适用于原材料、过程产品、成品及交付后发现的不合格品。 3.0职责

3.1 质保部负责不合格品的识别，并负责组织对不合格品的处理工作； 3.2 采购部负责与供应商的联络和协调工作，并将拒收零件退给供应商； 3.3 生产部负责车间生产的不合格品的返工； 3.4 生产部负责顾客退换、返修回来的产品维修工作。 4.0过程质量目标的监视

目标名称 4.1 生产不合格品否则未达到要求时，判生产部没有及时对未及时处不合格品进行处理 理次数 ≤1次/月 月 质保部 计算公式 目标值 监视时机 监视部门 生产部应在1天内对不合格品进行处理，5.0过程中的风险控制（风险应对计划）

风险 应对措施 时间 负责人 监视方法 质检组长负责每日对检验状态的标识每次 用或被发对整批不合格品粘贴“不合格品”标签，给客户 注明不合格箱数或总数 质检员 情况进行检验，发现问题及时处理 5.1 不合1）质保部将个别不合格品粘贴故障现格品被使象标签，并放入红色不合格品周转箱，

质量工程师每天对2）仓库/车间按要求对不合格品进行隔离 况进行检查 每次 仓库/车间 不合格品的隔离情6.0作业程序与控制要求

程序 工作内容 6.1.1 进料检验中判定该批物料为不合格品时，质检员应在其外包装上粘贴不合格品标签，并告知仓库管理员进行隔离。 6.1.2 原材料仓库管理员负责将不合格品放置在不合格品区域，并做好隔离工作，避免非预期的使用。 6.1.3 进料检验员将检验结果记录在《_____进料检验记录》内，并填写《进料检验不合格记录单》，及时上报质量工程师或部门部长。 6.1.4 对于不合格物料的处理方法共分为3种，即让步接收、挑选或修复和拒收，其中： （一）不影响整机性能的不合格项目，且不用做任何处理（挑选或修复）的物料，按照“让步接收”的方式处理。由质量工程师在《进料检验不合格记录单》的“不合格品处置”写明处理意见和原因，经质保部部长批准同意后，便可执行如下“让步接收”的流程。 1）告知采购部，将《_____进料检验记录》和《进料检验不合格记录单》转发给采购部一份，作为考核供应商绩效的数据； 2）检验员根据处理方法，在不合格物料的外包装上粘贴带有“让步接收”字样的标识； 3）仓库管理员将“让步接收”的物料办理入库，并对该批次物料的批号加以备注，以便后期追

输出文件 责任部门/人 不合格品标签 质检员 原材料仓库 管理员 1.进料检验记录 2.进料检验不合格记录单 质检员 6.1 进料检验不合格品的控制 1.进料检验记录 2.进料检验不合格记录单 3.不合格品标签 质检部 采购部

溯。

6.1.5 对于影响整机性能的不合格项目，不能采取“让步接收”方法处理的，由质保部部长会同研发中心产品负责人、采购部、生产部一同商讨处理方法，并将确定的处理结果记录在《进货检验不合格记录单》中。 （一）采取“挑选或修复”的处理方法如下： 1）将《____进料检验记录》和《进货检验不合格记录单》转发给采购部一份，作为考核供应商绩效的数据； 2）检验员根据处理方法，在不合格物料的外包装上粘贴带有“需修复或挑选”字样的标识； 3）采购部负责与供应商沟通，确定该不合格品1.进料检验记录 是由供应商亲自处理还是委托本公司生产车间2.进料检验不合 质检部 生产部 采购部 研发中心 6.1 进料处理，委托本公司处理时，供应商应承担处理费格记录单 检验不合用； 3.外部质量反馈格品的控4）修复或挑选后的物料，需要进行二次检验，单 制 合格后方可办理入库、投产使用。 （二）采取“拒收”的处理方法如下： 4.原材料不合格品退库单 1）对于整批拒收的物料，质量工程师应填写《外5.不合格品标签 部质量反馈单》，将问题描述清晰； 2）将《____进料检验记录》、《进货检验不合格记录单》和《外部质量反馈单》一同转发给采购部一份，由采购部发给供应商，要求供应商进行整改，并在规定时间内反馈《外部质量反馈单》； 3）检验员根据处理方法，在不合格物料的外包装上粘贴带有“拒收”字样的标识，并告知仓库管理员对其进行暂时隔离； 4）采购部负责与供应商沟通退换货问题，并通知供应商按要求时间重新供货；

备注：由于进料检验采取的是抽样方式，所以无法避免生产过程中会发现不合格物料，此时，由生产部作业人员负责将不合格的物料暂时隔离保存，等该产品生产结束后或不合格物料达到一定数量后，填写《原材料不合格品退库单》统一拿到仓库进行退换货流程，由仓库管理员负责记录车间退换的不合格物料的名称、数量、批次号、生产厂家等信息，将不合格物料放到“不合格品区域”，并告知采购部处理。（不合格物料每月月底进行统一的退换货处理） 6.2.1 “过程产品检验”包括： 1）焊接工序的“首件检验”； 2）老化工序的上电检验； 3）标定工序的报警动作值检验； 4）装配调试检验。 6.2.2 对于焊接工序的“首件检验”判定不合格时，由质检员填写《首件检验不合格记录》，并首件检验不合格6.2 过程产品检验中发现的不合格品控制 注明不合格原因等信息，要求焊接人员返工，然记录 后重新报检，直到首件检验合格后方可批量焊接工作。 6.2.3 老化工序和标定工序发现的不合格品，由作业人员将不合格品挑选出来，放置到红色周转过程不合格品及箱内，并填写《过程不合格品及维修记录》，转维修记录 到维修组进行维修，对于维修后的产品，需要进行二次确认。 6.2.4 在装配调试阶段，发现问题的产品时，填写《过程不合格品及维修记录》连同异常产品一过程不合格品及起送到维修组，由维修人员将维修情况填写在维修记录 《过程不合格品及维修记录》内，对于维修后的产品，需要进行二次确认。 生产部 生产部 质保部

6.3.1 “成品出厂检验”包括产品功能测试检验阶段的100%例行检验和成品抽检2个过程，均是在成品入库前进行的检验活动。 其不合格现象分为： 1）整批不合格品； 2）个别不合格品。 6.3.2 产品功能测试检验的100%例行检验，是在未进行包装前的检验活动；成品抽检是在包装后的检验活动。 6.3.3 对100%例行检验中判定的整批不合格品，6.3 成品检验中发现的不合格品控制 质检员负责在其周转箱上粘贴“不合格品”标签或是将不合格品放置到“不合格品区域”进行隔1.纠正措施处理离。并需及时上报质保部部长，由质保部部长与单 生产部 生产部沟通，质保部对生产部下发《纠正措施处理单》，由生产部进行原因分析和整改措施的制定与实施。 6.3.4 在成品抽检过程中发现不合格品时或是无法满足《抽样检验规范》中的“接收准则”时，判定该批产品为不合格品。由质检员负责在整托成品上粘贴“不合格品”标签或是要求生产部人员立即将不合格品放置到“不合格品区域”进行隔离，并需及时上报质保部部长，由质保部部长与生产部沟通，质保部对生产部下发《纠正措施处理单》，由生产部进行原因分析和整改措施的制定与实施，可根据实际情况先采取临时应急措施，避免影响成品发货等问题。 2.不合格品标签 1.纠正措施处理单 生产部 质保部 2.不合格品标签 质保部 质保部

6.3.5 在100%例行检验中判定的个别不合格品，质检员负责在其产品上粘贴黄色标签，并在标签上写明“不合格现象”，将不合格品放到“红色周转箱”内。并在《产品检验及维修记录》中写1.产品检验及维明“产品型号”、“随工单号”、“不合格数量”、“故修记录 质保部 障描述”等具体信息，然后与不合格品一起转到2.控制器不合格维修组进行维修，由维修人员填写《产品检验及品报告及维修记维修记录》中的“不合格品维修记录”的具体内录 容。 （备注：控制器产品的不合格品填写《控制器不合格品报告及维修记录》） 6.3.4 维修后的产品，由质检员进行二次检验，检验合格后的产品方可流转到下一工序，不合格产品检验及维修的产品重新返到生产作业人员（整批不合格品）记录 或维修组（个别不合格品）进行维修，直到检验合格，检验结果记录在《产品检验及维修记录》。 生产部 质保部 生产部 6.4.1 对于退换或返修的产品，质保部和生产部初检后，将《退换产品流程单》或《返修产品流质保部 生产部 程单》一同转交到维修组进行维修。 6.4.2 维修人员根据具体情况，将维修结果记录1.退换产品流程在《退换产品流程单》或《返修产品流程单》的单 “维修过程及内容”上。 6.4.3 维修人员根据产品的工艺要求，将维修好的产品和相关流程单一起转送到老化、标定室进行后面的工序，各工序负责人将过程结果记录在《退换产品流程单》或《返修产品流程单》上。 老化标定工作人员 2.返修产品流程单 维修人员 6.4 退换或返修产品的控制

6.4.4 质检员按照工艺要求，对退换或返修的产品进行检验，并将检验结果记录在流程单内，然后转送到包装组。 6.4.5 包装组根据退换或返修产品的要求，对其进行包装，完毕后告知营销中心或技术服务部，由其进行签收。 6.5.1 在任何过程中发现的不合格品涉及到无法进行维修时，可由维修人员申请报废，在《报废6.5 报废申请单》中注明“产品型号”、“报废原因”、“报品的处理 废数量”等信息，经生产部部长签字同意，质保部部长批准后方可做报废处理，并将《报废申请单》存档在质保部。 生产部 报废申请单 质保部 包装组 质检员 7.0过程分析乌龟图

◆ 隔离区 ◆ 标签 ◆ 质保部：主导不合格品的控制 ◆ 生产部：不合格品的返工 ◆ 采购部：与供应商的联络 输入 ◆ 不合格品 ◆ 状态可疑产品 不合格品控制过程 ◆不合格品标识 ◆不合格品隔离 ◆不合格品评审 ◆不合格品处置 输出 ◆ 不合格品处理记录 ◆ 返工以后检验记录 ◆ 不合格品得到处理 ◆ 不合格品控制程序（含风险控制） ◆ 不合格品没被处理的次数◆ 不合格品被非预期的使用或交付（风险控制指标）

8.0过程流程图

8.1进料检验不合格品处理流程图

拒收 让步接收 挑选或修复 对不合格品提出处理意见 不合格品的隔离 不合格品的标识 发现不合格品

退回供应商 N 检验 Y 入库 8.2过程产品检验不合格品处理流程图

报废处理 转入下一工序 Y 检验 N 报废 返工 对不合格品提出处理意见 不合格品的隔离 不合格品的标识 发现不合格品 8.3成品出厂检验不合格品处理流程图

发现不合格品

入库 检验 Y 让步接收 返工 N 对不合格品提出处理意见 不合格品的隔离 不合格品的标识 8.4客户返修或退换产品处理流程图

返修或退换产品的登记 移交给质保部、生产部初检

返回技术服务部或营销中心 生产部按要求进行包装 质保部复检 按照工艺要求进行老化、标定 报废处理 维修组负责维修 不能继续维修的 可以维修的 生产部安排维修或复测 9.0相关文件

9.1 《文件控制程序》 9.2 《纠正措施控制程序》

9.3 《过程和产品的监视和测量控制程序》 10.0相关记录

10.1 《进货检验不合格记录》 10.2 《原材料不合格品退库单》 10.3 《外部质量反馈单》

10.4 《首件检验不合格记录》 10.5 《过程不合格品及维修记录》 10.6 《纠正措施处理单》 10.7 《产品检验及维修记录》

10.8 《控制器不合格品报告及维修记录》 10.9 《报废申请单》

10.10《不合格品标签》（让步接收、不合格品、拒收、需挑选或修复等）