钱江铁路新桥墩身施工作业指导书

中铁大桥工程局集团第二有限公司施工作业技术标准

编号： Q / DQ 02—S 369—QJ—01—2008

新建杭州钱江铁路新桥工程

墩 身 施 工

作 业 指 导 书

项目总工程师： 工程技术： 复核： 编写：

发布时间：2008.7.20 实施时间：2008.7.20

目 录

一、工程概况 ............................................................................................ 1 二、编制依据 ............................................................................................ 1 三.主要施工机械设备 ............................................................................... 1 四、施工方案概述 .................................................................................... 2 （一）、引桥墩身施工 .............................................................................. 2 （二）、主桥墩身施工 .............................................................................. 3 五、主要施工方法及工艺 ........................................................................ 4 （一）、施工准备 ...................................................................................... 4 （二）、脚手架安装 .................................................................................. 4 （三）、钢筋制作、安装 .......................................................................... 4 （四）、模板制作、安装 .......................................................................... 8 （五）、混凝土浇筑 ................................................................................ 10 （六）、混凝土养护 ................................................................................ 11 七、墩身混凝土防止产生温度裂缝的技术措施 .................................. 12 （一）、减少水化热 ................................................................................ 12 （二）、浇注温控的控制 ........................................................................ 12 （三）、混凝土测温 ................................................................................ 12 八、施工质量及安全注意事项 .............................................................. 13

一、工程概况

新建杭州钱江铁路新桥工程桥址位于钱塘江干流杭州市河段，北岸为杭州市彭埠镇，南岸为杭州市萧山区。线路向北接改建后的杭州东站客专场，向南引入萧山站客专场，是沪杭甬客运专线杭甬段和杭长客运专线的重要组成部分。项目桥址位于杭州铁路枢纽既有钱江二桥铁路桥上游，铁路新桥桥梁中心与既有钱江二桥铁路桥中心距为29.25m，两桥内侧线路中心距为20.2m。

本工程起讫里程为HYDK2+483.146～HYDK4+705.48，全长2222.334m，全桥共计墩身79个。引桥为简支箱梁，墩身采用双矩形直坡墩，墩身内侧净距2.4m，各墩身下部截面尺寸7m×2.6m。连续刚构边墩采用与简支箱梁相同的墩身形式，将刚构侧墩帽加高2.019m，设纵向偏心0.2m。主桥43＃、61＃边墩为矩形实心墩身，截面尺寸为19.4m×3.7m；44#～60#墩墩身均为多边形实心结构，截面尺寸为20m×4.5m。引桥墩身混凝土设计为C35，主桥墩身混凝土设计为C40。 二、编制依据

本《施工方案》的编制依据和采用标准：

1、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 TZ213—2005 2、《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210—2005

3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》 铁建设[2005] 160号 4、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 铁建设[2005] 160号 5、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

6、中铁大桥局集团企业标准《承台、桥墩（台）、混凝土索塔施工》 7、《施工组织设计》（钱江铁路新桥工程） 三.主要施工机械设备

序号 1 2 3 4 5 机械或设备名称 混凝土工厂 混凝土泵 插入式振捣器 钢筋切断机 钢筋弯曲机 1

规格型号 HZS-100 HZS-50 / ZX-50 GQ40D GW40-1 数量 2座 4 40 8 8

6 7 8 9 10 11 四、施工方案概述

混凝土搅拌车 交流电焊机 载重汽车 汽车起重机 模板 龙门吊 / BXL3-300-2A EQ144 25T/35T 钢模 10 20 16 4 15套 3台 （一）、引桥墩身施工

引桥墩身较低，墩身施工采用整体钢模一次性立模、一次性灌注完成方案。以汽车吊作为起吊设备，四周布置钢管脚手架平台。墩身、帽模板采用大片整体式钢模板，整个模板不设拉杆。

原材料检验 钢筋下料加工 施工准备 拼装模板、脚手架 墩身钢筋安装 墩身、帽模板安装 墩身、帽钢筋安装 检查签证 制作砼试件 浇筑墩身、帽混凝土 养护 砼试件试验 拆 模 检测、验收 墩身一次浇筑施工工艺框图

模板制作 原材料检验 配合比审查 制备混凝土

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（二）、主桥墩身施工

主桥44#～60#墩墩身分两次浇筑采用大块钢模翻模法施工，第一节浇注墩身8m高，第二节浇注至墩顶。墩身四周设普通钢管脚手架，钢筋、模板吊装由栈桥上龙门吊机负责。43＃、61＃边墩施工同引桥墩身施工方案。

墩身模板采用整体钢模板。为保证模板刚度，外模采用钢桁架作模板肋。 翻模施工时外模桁架肋作为外侧施工平台。施工时下节段外模板是上节段外模板定位及导向模板。

墩身翻模法施工工艺框图 承台顶连接处砼凿毛

拼装墩身施工支架 钢筋下料成型 绑扎第一节段墩身钢筋 第一节段墩身模板安装 模板制作 原材料检验 检查签证 配合比审查 制作混凝土试件 灌注第一节段墩身砼 制备混凝土

混凝土养护

混凝土试件试验 拆除底层模板 重复上述步骤浇注第二节段墩身砼 竣工、验收 3

五、主要施工方法及工艺 （一）、施工准备

①测量放线：测放墩身位置在承台顶面用红油漆标示。

②承台顶面清理：将承台顶面清理干净，按规范要求对墩身部位接缝进行凿毛处理。

③墩身预埋钢筋整修：整修连接钢筋，对钢筋进行除锈、清洗。 （二）、脚手架安装

在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，脚手架采用钢管脚手架，利用吊机配合人工安装。钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。 （三）、钢筋制作、安装

1、钢筋制作

主桥墩身帽钢筋及引桥墩身钢筋在车间下料，现场绑扎；引桥墩帽钢筋在车间下料成型，运至现场整体吊装。

钢筋进场时，需具备出厂质量证明书，各类钢筋按验标分批进行检验。钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

①钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

②钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

③钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

④钢筋弯钩或弯曲：

⑴钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

⑵弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

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⑶箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度 c.箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度 2、钢筋连接

本工程主桥墩身主筋接长采用滚轧直螺纹套筒连接方式，引桥墩身主筋接长采用帮条焊连接方式，其余钢筋采用闪光对焊连接。钢筋制作过程中须严格控制钢筋接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。

①对焊操作要求：

Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。对焊后其钢筋表面应无明显的烧伤或裂纹。接头轴线的偏移不得大于0.1倍钢筋直径，并不得大于2mm。接头弯折的角度不得大于4度。

闪光对焊操作工艺要点详见下表。 项目 工 作 目 的 操 作 要 点 轻送料，始慢逐渐快，闪光连续在；端一次将钢筋端面烧化平整，并为预热头闭接快推开，闪光重激起，端平热匀闪光 加温均匀创造条件 不再来。 手轻动作快，肘臂反复摆，频率3-5次/预 热 使焊件的温度均匀而充分地提高 秒，接触—分离—接触—一而再；预热时五六秒，温度均匀，充分高起来。 排出焊口内的夹杂物，并将过热徐徐渐进烧化稳，连续闪光强弱匀；不二次金属闪去，钢筋端部保持一定长可中间有间顿，清晰无噪听声音，火花闪光 度的热影响区和足够的热量 喷射细而明，锻前高速善用劲。 5

完成以上步骤，在二次闪光后掌握顶锻留量以适当压力迅速顶锻顶锻留量五毫米，有电、无电二三分；顶 （分有电顶锻和无电顶锻，两者瞬间闭合焊接口，焊缝紧密无氧生；实锻 区别于留量的短长），使两钢筋焊践、认识、再实践，认真操作工艺新。 接成一体。 对焊中的缺陷及消除方法详见下表： 编号 1 2 3 4 5 6 缺陷现象或情况 烧化过分剧烈产生爆裂杂音 闪光不稳定 消 除 方 法 降低变压器级次，减小闪光速度 提高变压器级数，增大闪光速度 7 8 调正电极夹具，修理或更换变形的电极夹具钢筋轴线不在同一直线上，接钳口并拧紧夹具丝杠，查钢筋端头矫直或切头发生偏移或偏斜 割平齐。 增加预热过程，提高顶锻前的烧化，避免过有夹碴气泡 早切断电流和加强顶锻速度与顶锻压力。 降低变压器级数，避免闪光强烈，加大顶锻接头中有缩孔 压力。 降低变压器级数，控制有电顶锻留量和速热影响区过热，烧化过甚 度。 检验钢筋的化学成分（C、S、P的含量），如不符合规定，应更换钢筋；如钢筋化学成分接头区域产生裂纹 合格，可增加预热程度并适当减少顶锻压力。 消除电极内表面的杂质并清扫钢筋被夹紧钢筋表面微熔及烧伤 部分的铁锈，钢筋在电极内要夹紧（必要时要改进电极槽口形状，增大接触面积）。 ②钢筋滚轧直螺纹连接操作要求： 滚轧直螺纹连接是将两根带肋钢筋端部用滚轧工艺加工成直螺纹，并用相应的连接钢套筒将两端带直螺纹钢筋相互连接的钢筋接头。钢筋连接的直螺纹加工，是将钢筋端部的纵肋和横肋用专用机械切削的方法，剥掉一部分，然后直接滚轧成普通直螺纹。直螺纹间通过特制的直螺纹套筒连接起来，形成钢筋接头连接的方法。钢筋直螺纹剥肋滚丝机是采用剥肋滚轧头中的四个剥肋刀片，剥去钢筋的外肋部分，三个滚丝轮滚制成型钢筋直螺纹，剥肋与滚丝一次加工成型，钢筋直螺纹连接套筒由厂家提供。 钢筋直螺纹剥肋滚丝机进场后由厂家进行调整剥肋刀片和滚丝轮，并进行试验，对滚制成型的钢筋直螺纹丝扣的牙形、长度进行检测，合格后方可正式生产。 丝头加工的要求： 6

⑴钢筋下料前端部必须调直，下料采用切割机下料，切割后用砂轮磨光机磨平断面，不得用氧气切割，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲。

⑵加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规和丝头卡板检测合格。

⑶滚轧钢筋直螺纹时，采用水溶性切割润滑液，当气温低于0℃时，应掺入15%-20%的亚钠，不得用机油作切割润滑液，或不加润滑滚轧丝头。

⑷操作人员应按要求检查丝头的质量：

钢筋丝头螺纹的有效旋合长度，用专用长度规检验，差值不大于3mm。 连接钢套筒螺纹中径尺寸用通、止规检查，通规旋入深度大于1/2L，止规旋入深度小于3t（t为螺距）。

⑸经自检合格的丝头，应按要求对加工的丝头批量随机抽检10%，且不得少于10个，如有一个不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格方可使用。

⑹已检查合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。

③钢筋机械性能试验、检查方法：

按同类型（钢种直径相同）分批，每200个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试件，3个作冷弯试验。三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度。冷弯试验（包括正弯和反弯试验）弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm计算合格。

3、钢筋绑扎与安装：

墩身帽钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。钢筋的品种、规格、性能、质量要符合设计要求。采用焊接接头时，接头要按《规范》要求取样试验，检查接头的机械性能。钢筋网片绑扎时接头要错开，墩帽上下层钢筋网片设劲性支架，保证间距。主筋接头在同一断面处要满足规范要求。

墩身钢筋采用螺纹套筒与墩身预埋筋焊接，为了减少接头，对于墩身高度较低的墩身钢筋可以一次性预埋进承台内；墩帽钢筋待墩身帽模板立好后整体吊装对位。

墩身钢筋绑扎在脚手架搭设完成后进行，钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场。采用20#铁丝绑扎丝。为了保证钢筋位置的正确，利用脚手架纵横钢管定位。主

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筋与箍筋交叉点应每点绑扎牢，且扎丝头必须向内。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差如下：

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法 项 目 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 分布钢筋间距 箍筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内） C≥35mm 钢筋保护层厚度c 25mm＜c＜35mm C≤25mm 允许偏差（mm） ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 30 +10 -5 +5 -2 +3 -1 尺 量 尺量，两端、中间各2处 尺量，连续3处 检验方法 尺量，两端、中间各1处 注：上表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。 （四）、模板制作、安装

1、模板制作

由于主桥墩身高度最高为14.5m，墩身分两个节段进行施工。第一节段施工完毕后仅留最上一块模板作为导向模。引桥墩身高度和截面均较小，墩身采用整体式钢模板一次浇注。

模板配制如下表：

模板配制 模板配制 墩墩号 墩高（m） 第一节（m） 第二节（m） 号 墩高（m） 第一节（m） 第二节（m） 44# 45# 46# 47# 48# 49# 50# 11.5 13 13 14.5 14.5 14.5 14.5 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 2+2 3+1 3+1 3+3+1 3+3+1 3+3+1 3+3+1 8

53# # 55# 56# 57# 58# 59# 14.5 14.5 13.5 13.5 13.5 13 13 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+2 3+3+1 3+3+1 3+3 3+3 3+3 3+3 3+3

51# 52# 14.5 14.5 3+3+2 3+3+2 3+3+1 3+3 60# 12 3+3 3+1 模板制作：模板采用精加工，在特制胎模上制作，严格控制模板的表面光洁度及拼缝的平整、密实度。

模板试拼：模板加工完成后，应试拼装，经验收合格后，运抵现场使用； 模板处理：模板使用前进行细致的除锈、涂油处理，保证模板表面光亮无污染； 2、模板安装

模板内表面应无污物、砂浆及其他杂物，并应在使用前涂脱模剂。脱模剂或其他相当的代用品，应具有易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。所有模板缝之间均夹塑纸一层，防止混凝土浇灌时漏浆，但不能突出模板面，以防嵌入混凝土中影响混凝土外观质量。

拼装模板前应根据测量放出的墩身中线，标出墩身边线位置，用吊机和人工配合安装立模。引桥墩身、帽模板采用吊机整体安装，模板接缝采用栓接；按照设计要求的位置布置拉杆，并将拉杆上紧上牢。由于主桥墩身分两个节段进行施工。第一节段施工完毕后仅留最上一块模板作为导向模。

调模：在测量人员的配合下，调整已经立好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。吊机现场组拼分块分节模板，模板对中调直后，安装四道缆风并拉紧。

当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能进行下道工序施工。 模板安装完毕后，允许偏差如下：

墩台模板允许偏差和检验方法

项 目 前后、左右距中心线尺寸 表面平整度 相邻模板错台 同一梁端两垫石高差 墩台支承垫石项面高程 预埋件和预留孔位置 允许偏差（mm） ±10 3 1 2 0 -5 5 检验方法 测量检查每边不少于2处 1m靠尺检查不少于5处 尺量检查不少于5处 尺量检查 经纬仪测量 纵横两向尺量检查 模板的拆除：模板的拆除期应根据模板的部位和混凝土所达到的强度决定。侧模板

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应在混凝土强度能保证其表面及棱角不至于因拆模受损时，方可拆除。模板拆除应按预先确定的顺序进行。

使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能倒用。 （五）、混凝土浇筑

1、施工前准备工作

①墩身施工前应做好砼理论配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。

②混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生产的需要，其质量得到工程师的认可。

③备用发电机组应试运转，状况良好，能在停电的情况下迅速投入使用。设备维修人员和配件应准备妥当。所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注能继续。

④应有措施保证暴雨时混凝土能连续灌注，质量不受影响。 2、混凝土的拌合

①开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比。 ②混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。

③开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够浇注一个墩身并有20%的富余量。

④开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。 ⑤开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。

⑥开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注等各设备的运转情况。 ⑦混凝土拌合采用强迫式拌合机，搅拌时间不少于1.5min。 4、混凝土的运输

北岸17#～43#墩身、南岸61#～65#墩身采用混凝土罐车直接输送至墩位。水上墩身采用混凝土罐车直接输送至墩位一侧的栈桥上。

5、混凝土的浇注

浇筑混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后

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方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。

墩身混凝土的水泥、粗细骨料、拌和用水、外加剂的质量和性能要满足《高性能混凝土技术条件》、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》要求，拌和时配合比要严格按施工配合比执行。规定要加外加剂的要按试验确定的剂量加入。

墩身混凝土由混凝土工厂供应，在混凝土工厂拌和好后，通过混凝土搅拌车运送到要浇注的墩身位置。砼的入模温度应控制在10～30℃之间。混凝土入模以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。

泵送管管口距离浇注砼面高度不大于2m；必要时应设置串筒，串筒采用δ=6mm钢板制作，也可以用泵管直接接至墩身内，泵管顶口设漏斗接砼。吊挂于脚手平台上。砼灌注时不得固定在一点下料，不得用振动棒向四周推赶混凝土。砼的浇注采用水平分层斜向分段进行浇注，分层厚度严格控制在30cm左右。砼的振捣采用插入式振捣器，每次振捣时，以不扰动下层砼为主，插入下层深度在5～10cm。振捣棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，与模板间应保持10～15cm的距离，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋和预埋件，振捣要均匀，以砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦、泛浆为度，防止过振和欠振现象。在振捣过程中应经常检查模板、预埋件及内外支撑和拉杆的支撑情况，有异常及时处理。浇注速度要保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。振捣时振动棒不得碰到模板和钢筋。

（六）、混凝土养护

混凝土浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护。混凝土初凝后，加强保温保湿养护，先在其表面覆盖一层薄膜，一层草袋，再一层薄膜，最后一层草袋。下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效地减少内外温差。常温下养护时间不少于7天，如温度持续较低，要延长养护时间。混凝土拆模后用双层薄膜包裹，墩顶塑管补水。

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七、墩身混凝土防止产生温度裂缝的技术措施 （一）、减少水化热

1、选用低水化热水泥，掺用适量粉煤灰和缓凝型外加剂，减少水泥用量。 2、降低浇筑速度，减少浇筑层厚度。 （二）、浇注温控的控制

1、降低浇筑温度可以显著的减慢水化进度、延缓和降低最高温升，降低内外温差，将浇筑温度控制在28℃以下。浇筑温度的控制如下：

①选择外界天气最高温度低、日夜温差较小、日照时间短的时间进行浇筑，浇筑温度（振捣后50～100mm深处的温度）不宜高于28°C。

②对砂、石、外加剂进行覆盖，严防日光强烈的照射，引起温度过高；

③对水泥、粉煤灰采取暂时搁置的方法，停留一段时间，降低出厂后较高的温度； ④在拌合水中加入适量的冰块，降低水温，从而达到降低浇筑温度的目的；并对拌合水箱采用帆布遮盖，严防日光强烈的照射，减弱降温效果；

⑤在浇筑过程中采用打湿的麻袋覆盖泵送管，并不断的浇水进行冷却，降低砼出仓后到浇筑前运输过程中的温升。

2、浇注混凝土时加强对其温度的控制

每座搅拌站必须有技术人员轮流24h测温，白天平均每小时测温1次，晚上平均2～4h测温1次，测温范围包括混凝土原材料（水、水泥、砂、石）、混凝土出罐温度及环境温度，如发现混凝土的出罐温度升高，超过25℃时，立即采取降低原材料入罐温度等措施来降低混凝土的出罐温度，混凝土运输车进入施工现场后，还要进行温度和坍落度的抽检，如果温度大于28℃，不得入模。 （三）、混凝土测温

1、测温点布置及测温频率

采用电子测温仪进行测温，测温点仅布置在结构物的1/2区域内，两个浇注段分别布置9个测温点，如下图所示。

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为严格监测混凝土内部温度，坚持24h连续测温，从混凝土灌注完成后开始，每2h测1次，8天后每4h测1次，重点监测白天气温最高和晚上气温最低时的温度，使测出的温度值具有代表性测温时应同时测得进出冷却水温。每天的测温数据出来后，及时对数据进行分析，绘制测温曲线，达到信息化监控。

2、混凝土温度控制标准

序 号 1 2 3 混凝土温度控制标准 项 目 混凝土浇筑温度 混凝土内表温差 混凝土表面与大气温差 允许范围 ≥8°C ≤25°C ≤25°C 八、施工质量及安全注意事项

1、每次灌注砼之前或施工过程中，需要质检部门检查的项目，必须检查合格并办理签证手续后，方能浇注砼或进行下一道工序。

2、砼振捣必须按施工规范的要求执行，砼分层处的振捣符合施工要求，应在砼初凝前浇筑上层砼，上下层之间连接良好。

3、砼浇筑过程中应注意观察模板支承点受力情况，如发现有变形或走动现象应及时处理。

4、各岗位人员必须加强责任感，特别是砼振捣人员，一定要把好砼振捣质量关，为便于观察砼在模板内的情况，在夜间施工应在各适当位置设置活动照明灯。

5、加强原始记录工作，严格按照要求填写各项施工记录。

6、砼浇筑后的养护应有专人负责，养护期间应不间断测试砼内部温度，防止温差产生的裂纹。

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7、墩身施工时人员上下不得沿支架攀爬，应搭设专门的员工上下步行梯，双层作业时必须挂设水平安全网，支架上的脚手板必须足以满足作业需要。

8、墩台身模板拆除时，应自上而下拆除，对不易拆除的模板，不能生拉硬拽，要找出原因，采取针对措施施工，使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能倒用。

9、为了保持墩台身砼的整体美观整洁，要求现场对每一墩身塑料薄膜保护，并保持到交工验收状态。

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