钢结构施工方案(1)

工 方 案

编制日期：2015年8月1日

钢结构施工方案

一、 工程概况：

1. 本工程为恒达金汇广场售楼部，地上一层中间设夹层，无地下室；总建筑面积603.54㎡，其中首层面积386.87㎡，夹层216.67㎡；位于许昌市老城区北关大街以东，八一路以北。 2. 本工程主体结构采用钢框架体系（局部二层），楼面采用压型钢板砼楼面；墙面围护采用10+12+10钢化中空玻璃，基础采用柱下独立基础。

3、本工程建筑结构安全等级为二级，结构使用年限5年，结构重要性系数为0.95，抗震设防烈度为7度。 二．编制依据：

1、恒达金汇广场售楼部钢结构施工图纸、建筑图纸、幕墙图纸； 2、施工现场实地踏勘； 3、《钢结构工程施工质量验收规范》GB502205-2001; 4、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99; 5、压型板安装节点图集; 三．钢结构的制作 （一）、工厂内钢构件制作 1、钢构件的制作：

（1）放样、号料和工割： 按施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。

放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

钢材号料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与另料线的允许偏差应符合规定：

手工切割 ±2.0mm 自动、半自动切割 ±1.5mm 切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。

机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。 （2）矫正和成型：

普通碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜大于0.5mm。

零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。

普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。

当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。

弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。 （3）边缘加工：

对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。 （4）制孔：

孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹的焊条补焊后重新制孔。 （5）组装：

板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工和余量。

为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。构件的隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。 （二）钢结构的焊接 1、操作工艺：

1）Q345钢：手工焊条使用50xx型，半自动焊选用H08XX型；Q235钢：手工焊条使用43xx型，半自动焊选用H08XX型；焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

2）首次采用的钢种和焊接材料，进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。。

3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。 要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

4）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

5）严禁要焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

6）焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。 8）等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

9）为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施： 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中国向四周对称进行。

收缩量大的焊缝先焊接。

对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。 （三）钢结构高强螺栓联结 连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。 装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。接触面间的间隙按下列规定处理： 间隙大小 处 理 方 法 1mm以下 不作处理

3mm以下 将较厚一侧作较薄一侧地这渡的缓坡（1：5） 3mm以上 填入垫板且垫板要与磨擦面作同样处理

安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。 安装高强螺栓，结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。

高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%~80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%.初拧可用电动扳手\\风动扳手或手动扭矩扳手;终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

紧固顺序：

对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。。

对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。 （四）喷丸除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。

经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 （五）涂装、编号

在除锈后，采用红丹防锈漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。 施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30~50mm，暂不涂装。

底漆及一道调合面漆涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。 （六）钢构件验收

1、 出厂前钢结构进行验收，对焊接工艺，钢材质量，具有构件验收记录合格后方可出厂。

2、合格证上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写清单。 四．钢结构安装

1、 钢结构安装前准备工作：

（1）完成回填土，完成室内场地平整，首层砼垫层浇筑完毕并具备一定强度。

（2） 复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

（3）放出金属结构标高控制线和座标轴线。

（4）复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

（5） 对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。 （6）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。 （7） 对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。 2、钢结构安装顺序：

钢结构安装顺序采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行，安装时要特别注意积累误差。

安装顺序：钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统墙面板。 每一独立单元构件安装完成之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。

3、 钢柱的安装：

（1）钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。根据现场实际条件选择16吨汽车吊机进行吊装。吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。 （2）柱子吊装：

柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。

根据柱子的种类和高度确定绑扎点。并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

继续按此法吊装其余所有柱子。 （3）柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。 柱子校正工作需用测量工具同时时行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用线坠进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。 4、钢梁安装方法：

（1）吊点必须设在钢梁三汇交节点上。钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

（3）安装第一榀钢梁时，在松开员钩前，估和初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。

（4） 第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。

（5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

5、 构件的连接和固定：

（1） 各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

（2）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

（3）安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。均需做出检查记录。 （4）安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定： 不得少于安装孔总数的1/3。

应穿两个临时螺栓。

冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

（5）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。

（6）当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2~3扣并应防止螺母松动。

（7） 任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

（8）需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。

（9）高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

（10）安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

（11）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一 致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

（12）每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。 6、钢结构涂漆： （1）操作方法：

①工厂涂底漆及一遍面漆：

钢结构件表面抛丸后的清理工作经施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上一层已调制好的红丹防锈漆。

防锈漆充分干燥后，便把已调制好的腻子抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘拭除干

净；打磨时要注意不能磨穿油底，更不可磨损棱角。

底漆及面漆涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。两遍底漆涂装完毕后再涂装一遍调和漆。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。 ②安装完成后涂防火漆：

安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。

刷表层漆的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂表层漆的工作；表层漆涂刷调合漆一遍。

作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。 五、屋面、楼面施工 1、 质量标准：

本工程楼面屋面采用YX76-344-688-1.0压型钢板，其产品品种、规格、尺寸等均必须符合设计文件要求及现行标准《建筑用压型钢板》GB/T12755-91的规定。 2、安装技术要求：

（1）根据设计图纸将板就位。确定安装起始点，一般从一侧端边往另一侧端边。

（2） 确定好安装方向后，把端边的板先安装固定，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与钢梁垂直。第一步安装完后，接着安装第二块、第三块板……。。 （3）铆钉数量根据图纸规定布置。 （4）安装四周邻边挡板。 六、质量控制要点

吊装时，先安装柱，后吊屋面梁，后施工夹层。 具体安装顺序为：柱→梁→楼面板→屋面板。 1.1、柱安装

检查复核基础的轴线、标高及预埋件（螺栓）的位置正确性，符合

要求后，在基础顶面作出标记，作为吊装柱的校核点；找出柱的重心和中心线，设计吊点位置，进行绑扎吊装；首先用30T汽车吊将列钢柱吊装就位，钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。钢柱的垂直度用经纬仪检查，如有偏差用螺旋千斤顶进行校正。校正后为防止钢柱位移，在柱四边用10mm厚钢板定位，电焊固定。钢柱复校后，再紧固锚固螺柱，并将承重块上、下点焊固定，防止走动。钢柱复校后，在每个柱周围搭设脚手架，以为屋面梁吊装作准备。若基础不平整，参见附图处理柱脚底板。

处理柱脚底板流程 1.2、屋面梁安装

屋面梁根据初步设计，采用20t汽车吊，屋面梁在现场地面拼装，2点起吊进行吊装，就位后较正、固定。

梁由展厅结构纵向两侧处开始吊装，利用经纬仪使梁校正固定，然后再吊装第二根梁，第二根梁安装校正固定后，用拉索临时拉紧，控制平面外的晃动（两侧对称拉）； 随后安装刚性联系梁。依次反复。 屋面梁的现场组装，按构件的几何尺寸要求，构件编号的运输单元，吊装的指定位置，进行预拼装，检查螺栓孔无误后，插入普通预紧端面螺栓，再拧入高强螺栓。

吊装绑扎要保证吊装稳定性，高强螺栓终拧结束，采用双机四点绑扎，吊装前在梁端用麻绳系牢，随构件的升高而放松。 屋面梁临时固定如需用临时螺栓和冲钉，则每个节点处应穿入的数量必须由计算确定，应符合下列规定： 1.2.1、不得少于安装孔总数的1/3； 1.2.2、至少应穿两个临时螺栓；

1.2.3、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%； 1.2.4、扩钻后的螺栓的孔不得使用冲钉。

屋面梁要检验校正其垂直度和长度方向的正直度，垂直度采用挂线锤检查，正直度用拉紧的测绳进行检验。用缆风绳临时固定第一榀梁架。

2、涂装

钢结构在工厂完成底漆和中间漆；

现场待钢构件全部安装完毕后进行面层的最后涂装。

涂装时，涂刷应均匀、顺畅，不能出流痕、挂滴、保证涂刷层厚度；第一遍涂刷完后，一般间隔24小时左右，进行第二遍涂刷。 涂装开始时应注意不同的部位不同的要求，不要乱涂、错涂。 3、连接工艺

该项目结构主要采用高强螺栓连接，局部地方采用焊接或普通螺栓连接。

3.1、高强螺栓连接

根据国标规定，钢结构用高强螺栓连接副为：一个螺栓，一个螺母和一个垫圈。 3.2、施工工艺

柱、梁间及梁间连接均采用10.9级高强螺栓，高强螺栓材质，焊条采用E4303，E50XX,锚栓为Q235钢。 3.3、连接板安装

连接板不能有挠曲变形，否则应矫正方可使用。两个连接构件的板厚不同，为保证构件与连接件紧密结合，对于板厚差值作如下处理： 3.3.1、间隙d≤1.0mm可不作处理；

3.3.2、d=1.0—3mm，将厚板一侧磨成1：10的缓坡，使间隙小于1.0mm；

3.3.3、d>3.0mm，加垫板。 3.4、高强螺栓安装和紧固

高强螺栓连接副应在同一包装箱中配套使用。施工中有剩余时,必须按批号分别存放,不许混放混用。 构件的应保持干燥，不得在雨中作业。

高强螺栓安装时，应用尖头棒或冲钉对正上下或前后连接板的螺孔，将螺栓自由插入，临时螺栓穿入数量应符合下列规定：不得少于安装总孔数的1/3；至少应穿两个临时螺栓；穿入部份冲钉，则其数量不得多于临时螺栓的30%。

在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，应顺畅穿入孔内，

不得强行敲打。

紧固螺栓必须分两次，初拧和终拧。初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值：

同一连接面上的螺栓，应由接缝中部两端顺序进行紧固，工字形构件的紧固顺序是：上翼缘→下翼缘→腹板。当天安装的螺栓，应在当天终拧完毕，外露丝牙不得少于2扣，高强螺栓采用电动扳手进行紧固。电动扳手不能使用的场合，用测力扳手进行紧固，紧固好的在尾部作好已紧固标记。 为保证高强螺栓的施工质量，对用于紧固高强螺栓的电动扳手要定期进行校验。对已紧固的高强螺栓在施工人员自检，互检的基础上，由专职人员进行验收。对终拧用测力扳手紧固的高强螺栓，仍用测力扳手检查其是否紧固到规定的终拧扭矩值，抽查率为每节点处高强螺栓量的10%，但不少于1枚，如发现质量有问题，应及时返工处理。 4、测量校正

测量工作开始前，先要核对钢尺，土建施工单位，构件制造厂和安装单位三方必须使用同一标准核对的钢尺，并规定钢尺的统一拉力，经纬仪，水平仪和其他测量工具都必须核对准确。 轴线对行列定位轴线的偏移量 Δ≤5mm 基础标高（钢底板） ±3/5mm 梁的挠曲矢高 f≤H/1000＜15mm 柱垂直度 ≤H/1000

基础上定位轴线 精度1/15000 安装位置线及辅助线 精度0.5mm

每装一个单元，都要校正，先校标高。钢结构工程完工后全面检查定位轴线、标高、垂直度、偏差等，作好详细的书面记录。

2015年8月1日