焊接检验方法

1、主题内容与适用范围

本标准规定 了客车车身 C02 气体保护焊的对接焊缝、角焊缝的质量分级评定级别及检验方法。

本标准适用于客车车身采用 C02 气体保护焊时的焊接质量的评定。其它熔化焊接时质量的评定标准亦可参照使用。

2、引用标准

GB 3375 焊接名词术语

GB 3323 钢熔化焊接对接头射线照相和质量分级

3、焊接质量要求 3.1 所有级别焊缝不准有裂纹、烧穿。 3.2 焊接外表丽质量的评定级别。 3.2.1对接焊缝分为4个评定级别(见表1)；T 型接头、十字接头及搭接接头角焊缝分为3个评定级别(见表2) 。 3.2.2其他型式的焊缝质量可参照表1、表2评定。 3.3 焊缝内部缺陷及其射线探伤的评定级别应符合GB3323。 3.4 对焊缝质量的要求及等级的选择按产品技术条件的有关规定确定。 3.5 对于本标准未涉及的质量要求，可由设计、工艺等部门另作规定。

4、焊接质量检验 4.1 焊缝进行外观检验前，应将妨碍检验的渣皮、飞溅等清理干净。 4.2 外观检验应在无损探伤检验之前进行。 4.3 外观检验可用目测，5-10倍的放大镜及专用检具（如焊口检测器)进行检查。 4.4 焊缝外表面缺陷可采用渗透探伤等方法进行检查。 4.5 焊缝内部缺陷可采用射线探伤、超声探伤和磁粉探伤等无损伤方法进行检验。射线探伤的方法应符合GB 3323。 4.6 焊缝内部缺陷可用在相同条件下制备和试件上取样检验。试件的数量 ，取样的标准可由工艺、检验等部门具体规定。 4.7 焊缝检验的数量及焊缝检验方法的选择按设计或有关技术文件规定。 4.8 本标准未涉及的其他检验方法按设计或有关技术文件规定。 5、操作工艺 1. 工艺流程： 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧。 2.焊前准备: 根据锅种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素8

来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80-100mm，预热时应尽可能均匀。 3.引弧 3.1 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊 一次，不得留下弧坑。 3.2 对楼和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 3.3 引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3.4 焊接姿势 3.4.1 平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。 3.4.2 船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 3.4.3 横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适 当的电流和短弧焊接。 3.4.4 立焊姿势:该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌 ，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接 。 3.4.5 仰焊姿势:必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于平焊与立焊之间。 3.5 焊接顺序和熔敷顺序 8

3.5.1 尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能进行焊接。 3.5.2 不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。 3.5.3 采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。 3.5.4 平行的焊缝尽可能地沿同一焊按方向同时进行焊接。 3.5.5 从结构的中心向外进行焊接。 3.5.6 从板的厚处 句薄处焊接。 3.6 多层焊 3.6.1 多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊，道焊完后应及时清理。若发现有影响焊接质量的缺陷，必须消除后再焊。 3.6.2 对于重要结构处的多层焊，必须采用多层多道焊，不准摆宽道焊接。 3.6.3 多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。 3.7 背面清根 在电弧焊接过程中，当接头有全烙透要求时，背面的第一层焊缝容易未焊透、夹渣或裂纹等缺陷，要从背面彻底清除后再行焊接。常用的方法是碳弧气刨。 3.8 熄弧：熄弧应在焊件的引出板终止。 3.9 焊后处理 8

3.9.1 焊接结束后的焊缝及其两侧，必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。 3.9.2 焊接结束后，如发现焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报技术负责人查清原因后，训出修补措施方可处理。 4、质量标准 4.1 强制性条文 4.1.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 检查数最：全数检查。 检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.2 主控项目 4.2.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求检查数量: 全数检查。 检验方法: 检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 4.2.2 重要结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数最 : 全数检查。 检验方法 : 检查复验报告。

4.2.3 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊烙嘴等焊接材料母材的匹8

配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘烧和存放。 检查数量:全数检查 检验方法 :检查质量证明书和烘焙记录。 4.2.4 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 检查数量:全数检查。 检验方法:检查焊工合格证及其认可范围、有效期 。 4.2.5 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。 检查数最：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告。 4.2.6 形接头、十字接头、角接头等要求烙透的对接和对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上草草缘连接焊缝的焊脚尺寸为归，且不应大于 10mm。焊脚尺寸的允许偏差为 0 4mm。 检查数最：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%，且不应少于3条。 检验方法 : 观察检查 ，用焊缝抽查测量。 4.2.7 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝8

不得有表而气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于 1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 4.3 一般项目 4.3.1 焊条外观不应有药皮脱落 、焊芯生锈等缺陷 ;焊剂不应受潮结块。 检查数最 : 按最抽查 1%，且不应少于 10 包。 检验方法 : 观察检查。 4.3.2 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合 国家现行有关标 准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧 ，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚确定。 检查数量：全数检查。 检验方法 : 检查后，记录施工记录和工艺试验报告。 5、成品保护 5.1 焊后不准砸焊缝周边，不准向刚焊完的焊缝上浇水。 5.2 低温下操作应采取预热、缓冷措施。 5.3 不能在焊缝外母材上引弧。 5.4 低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的8

质量，制定本规范。 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯铁氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧己；快焊的焊接工程施工及验收。 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、、法律和法规的有关规定。焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。设计文件应标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法，前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。 焊接人员及其职责应符合下列规定： 焊接技术人员应由中专及以上专业学历，有1年以上焊接生产实践的人员担任。焊接技术员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，搭理焊接技术资料。 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平，有一定焊接经验和技术水平的人员担任。焊接质检人员应对现场焊接作业进行全而检查和控制，负责确定焊缝检测部，评定焊接质量，签发 检查文件，参与焊接技术措施的审定。 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。 无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验8

，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合要求的焊缝应拒绝检验。

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