关于FMEA的解读

——走出FMEA的误区

前段时间，公司请上汽专家来公司进行FMEA培训，详细讲解了FMEA的原理、编制要求，对我们很有启发。根据这次培训，结合我们公司的实际情况，本人对FMEA有些肤浅的认识，和大家探讨。1FMEA的起源

FMEA（潜在失效模式及后果分析）是美国QS9000标准（美国三大汽车公司（福特、克莱斯勒、通用）根据汽车行业的特点编制的标准）中极其重要的缺陷预防技术，是实现预防为主的重要技术手段之一。2FMEA是什么？

FMEA（潜在失效模式及后果分析），是一项在产品出售给客户之前，用于确定、设别和消除在系统、设计、过程和服务中已知和潜在的失效、问题、错误的一种工程技术方法。

FMEA本质上就是一种检查故障所有可能发生方式的系统方法，并针对每一个故障评估其对整个系统、设计、过程或服务产生的影响，同时评估其严重度、发生度和检测难度。

一项好的FMEA工作包括：

确定已知和潜在的故障模式；确定各故障模式的原因和影响；

（风险优先指数：对发生度、能将已确定的故障模式依照其风险优先指数

严重度和检测度的综合评定结果）进行排序；提供后续问题的纠正措施。

FMEA的简要定义：FMEA是通过消除或减少已知和潜在问题，从而最大程度地满足客户需求的一种方法。成功的FMEA是公司和供方对世界级质量的共同需求。

FMEA的宗旨：尽其所能，做到最好。3FMEA的目的

FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：

认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使

顾客满意这一过程的补充。

持续改进的目的，使FMEA变成了一种动态文件。4何时开始FMEA？

FMEA应该在以下时间开始：

当进行了新系统、新设计、新产品、新过程或新服务设计时；不管什么原因，对现有系统、设计、产品、过程或服务改变时；当系统、设计、产品、过程或服务应用的新的条件下时；

当考虑对现有系统、设计、产品、过程或服务进行改进时；

应记住，FMEA的主题是帮助我们进行持续改进。因此，FMEA可以在介于系统概念和交付制造或服务之间的任何时刻开始。

自FMEA开始后，FMEA文件就是一个有生命力的文档，将永无止境——在设计文件全部完成，提交客户前，FMEA文件还会不断修改。

注意：FMEA并不是所有设计完成后，为了应付客户而拼凑的一份文件。5FMEA内容

进行FMEA的实质就是确认故障，并防止将已知的和潜在的问题转移给客户。FMEA是一个动态的改进设计的工具，不管从哪一阶段开始，它都将利用信息改进设计，并不断地更新设计，以满足客户的最终需求。有关FMEA在设计过程中的应用，可以由下列流程图来示意。R&D用户要求：需要、想法和期望技术：工艺发展水平QFD基准数据市场调查中心群体保证和需求其他来源系统设计开展FMEA工作评估替代方案评估支持和保障评估系统配置确定系统要求评估开展FMEA工作开展设计审核工作决定规范设计配置估计设计能力标识危害性特征确定验证试验A可行性分析首要必备要素图纸设计FMEA过去或相似的FMEA供应商的FMEA供应商的标准计划、过程流程图等信息分析组织团队评审确定的功能检查自己/供应商的过程规定质量要求确定可行性及自身能力开发控制计划检查标准要求制定验收要求等------设计评估A过程设计开展FMEA工作完成可行性审核工作标志关键性特征定义控制计划定义过程计划评估结论批准6FMEA谁来做？

进行FMEA需要团队合作，而不能仅由个人完成。某个团队只能适合特定的项目（我们公司某个项目的分项目可以作为一个团队完成特定的FMEA项目），而不能担当整个公司的全部的FMEA工作（这里，我们公司某个项目组可以担当这个项目的全部的FMEA工作）。任何情况下都不应由个人进行一项FMEA。

根据我们公司的情况，以项目分院担当该项目的全部FMEA工作，以分项目为团队，完成各个专业（分项目专业）特定的FMEA项目。这里要再次强调的是，FMEA工作是整个小组（团队）的努力，小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。7

FMEA怎么做？

我们公司要做的是设计FMEA（DFMEA）是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。DFMEA以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。而且这项工作始终贯穿于整个设计过程之中。

DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险：

为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助；评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计；

提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得

到考虑的可能性；

为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；

根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清

单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；

为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参

考（如获得的教训）。

DFMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责

整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。8FMEA何时完成

FMEA这项工作始终贯穿于整个设计过程之中，只有当设计工作全部完成，产品设计文件提交客户，并得到客户认可，项目结束，FMEA工作也随之结束。9DFMEA人员要求

每个能进行设计的设计人员，通过对FMEA手册的熟悉和理解，都能熟练地应用FMEA这个工具，提高产品的设计质量。

10客户需要FMEA吗？

如果以上文字的内容符合FMEA的原则（FMEA的真正目的是以FMEA这种方法保证你的设计过程中的设计质量，最大程度地满足客户需求），那么答案是：客户不需要FMEA。

客户需要什么？客户需要的是满足客户需求的达到业界先进水平的产品设计文件。

FMEA文件给客户必要吗？

如果为了扩大公司的影响力，向客户宣传（炫耀）我们公司国内领先的设计水平，是非常必要的。11结束语

以上文字是一个不懂FMEA但对FMEA有兴趣而产生的一些肤浅的对FMEA的认识，就如瞎子摸象。要真正认识FMEA，正确运用FMEA，请参考《潜在失效模式及后果分析POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS（FMEA）》参考手册2008年6月第四版。

技术标准分院徐感和

2009-11-26

小知识：

ISO/TS16949标准：

ISO/TS16949标准是吸收了美国QS9000、德国VDA6、法国EAQF、意大利AVSQ标准的精华，整合了世界汽车工业各汽车行业质量体系要求，是一个全世界汽车行业统一的质量管理标准。ISO/TS16949-1999版于1999年3月1日正式发布，ISO/TS16949-2002版在2002年3月1日正式发布。

ISO/TS16949标准的适用范围：

1）适用于汽车相关产品的设计、生产、安装和服务的汽车供应商；2）适用于汽车零件或材料生产的组织；3）适用于整个汽车供应链。ISO/TS16949标准的目的

1）在于供应链中提供持续改进、强调缺陷预防、减少变更和浪费的质量管理体系的开发；

2）标准与适当的顾客特殊要求相配合，定义了签署这项文件的组织的基本质量管理体系要求；

3）标准为汽车生产件和相关的服务件组织，提供了质量体系的共同方法。

设计缺陷：

设计缺陷会影响产品的整体性能，当产品不能有效地防止风险，或者不能安全地完成预期的功能时，该产品存在设计缺陷。

关键特性、重要特性或关键指标：

为使客户满意，必须关注产品和服务质量。通过不断地改善质量水平（消除或减少故障、错误、花费、过失等等）来提高客户的满意度。要达到这个目的，公司会使用许多衡量质量水平的不同标准（指标、重大特性或关键特征），确定这些特性的理想阶段是在项目的设计阶段，FMEA中对其定义如下：

1）关键特性——那些能够影响法规规定或生产或服务安全实施的特性。通常，关键特性由以下因素确定：

国家法律——通过产品责任；管理机构——正式的法律法规；

工业标准——工业中已接受的惯例；客户需求——客户的想法，需要和期望；

内在工程要求——产品或服务的历史数据、前沿技术或经验。关键特性的三种类型

主导特性——在产品或服务送出之前能够进行评估和分析的一种质量

度量；

中间特性——在产品或服务已发送出去但未到达客户手中时，能够进行

评估和分析的一种质量度量；

延迟特性——在产品或服务已定型或交货一段时间后，，能够进行评估

和分析的一种度量顾客满意度的指标。2）重要特性——针对某一过程、产品或服务的质量特征、需要收集的数据。要确定这些特性，客户、厂商以及FMEA团队必须达成一致意见。在可行性分析阶段必须指定重要特性并达成一致。

QFD

质量功能展开QFD(QualityFunctionDeployment)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。