钢铁烧结厂3#105m2烧结机脱硫除尘一体化改造工程项目可行性研究报告

钢铁烧结厂3#105m2烧结机脱硫除尘一体化改造工程项目可行性研究报告

XX股份公司烧结厂

#2

3105m烧结机脱硫除尘一体化改造工程

项目可行性报告

XX股份公司烧结厂 2011年02月20日

3

目录

1.1. 问题的提出 ............................................................................................................................. 6 1.2. 项目的必要性 ......................................................................................................................... 6 1.3. 项目的可行性 ......................................................................................................................... 7 1.4. 新建工程对现有系统的影响 ................................................................................................. 9 1.4.1. 机头系统脱硫除尘改造后的阻力平衡问题 ............................................................... 10 1.4.2. 脱硫系统的腐蚀问题 ................................................................................................... 11 1.5. 建设工期与现生产的交叉影响 ........................................................................................... 12 2. 项目的主要技术方案 .................................................................................................................... 13 2.1. 项目总包工作范围 ............................................................................................................... 13 2.2. 项目的主要设计依据和原则 ............................................................................................... 14 2.2.1. 主要设计依据 ............................................................................................................... 14 2.2.2. 总的设计原则 ............................................................................................................... 14 2.3. 系统设计的基础参数 ........................................................................................................... 15 2.4. GWD氨法烟气脱硫工艺的主要特点 ................................................................................ 17 2.5. GWD氨法脱硫工艺原理 .................................................................................................... 18 2.6. GWD氨法脱硫工艺系统流程 ............................................................................................ 19 2.7. 脱硫主要设计技术经济指标 ............................................................................................... 20 2.8. 脱硫工艺流程图 ................................................................................................................... 21 2.9. 脱硫自控及系图（见附图） ............................................................................................... 21 2.10. 主要工艺设备 ....................................................................................................................... 21 2.10.1. GWD氨法烟气脱硫装置 ............................................................................................. 21 2.10.2. 脱硫副产物电收集器 ................................................................................................... 22 2.11. 工艺系统的布置 ................................................................................................................... 25 2.11.1. 建设场地及动力接口 ................................................................................................... 25 2.11.2. 总平面布置 ................................................................................................................... 25 2.11.3. 竖向布置 ....................................................................................................................... 26 2.11.4. 道路布置 ....................................................................................................................... 26 2.11.5. 管线布置 ....................................................................................................................... 26 2.12. 预期目标与项目承包方承诺 ............................................................................................... 26 2.12.1. 预期目标 ....................................................................................................................... 26 2.12.2. 承诺的工程效果 ........................................................................................................... 27 2.13. 现有机头电除尘器的改造 ................................................................................................... 28 2.14. 宽间距柔性电除尘技术的技术特点 ................................................................................... 31 3. 脱硫技术的对比分析 .................................................................................................................... 35 3.1. 几种代表性锅炉脱硫工艺方案比较 ................................................................................... 35 3.2. 烧结烟气的脱硫现状 ........................................................................................................... 38 3.3. 国内烧结机脱硫工程投资额比较表 ................................................................................... 40 3.4. XX265㎡烧结机有机胺法烟气脱硫技术特点 ................................................................... 43 3.4.1. XX265㎡烧结机有机胺法技术选定原则 ................................................................... 43

1.项目的必要性与可行性 .................................................................................................................. 6

XX265㎡烧结机有机胺法的主要技术方案 ............................................................... 43 3.4.3. XX265㎡烧结机有机胺法的化学原理 ....................................................................... 47 3.5. 氨法脱硫技术与有机胺脱硫技术经济比较 ....................................................................... 48 4. 投资概算与效益分析 .................................................................................................................... 52 4.1. 概述 ....................................................................................................................................... 52 4.2. 投资概算 ............................................................................................................................... 52 4.3. 烧结厂自己运行时的成本分析 ........................................................................................... 54 4.4. 资源性效益分析 ................................................................................................................... 54 4.5. 节能效益分析 ....................................................................................................................... 54 4.6. 环境效益 ............................................................................................................................... 55 4.7. 社会效益 ............................................................................................................................... 56 5. 承包方承包运营方案 .................................................................................................................... 57 5.1. 脱硫运行组织及设计定员 ................................................................................................... 57 5.2. 运营公司运行成本分析 ....................................................................................................... 57 5.3. 项目承包运营的建议 ........................................................................................................... 58 6. 脱硫剂及脱硫副产物的市场情况 ................................................................................................ 59 6.1. 脱硫副产品硫酸铵的用途及技术指标 ............................................................................... 60 6.2. GWD氨法烟气脱硫及副产物综合处理............................................................................. 61

3.4.2.

5

1. 项目的必要性与可行性

1.1. 问题的提出

为适应XX集团可持续发展和国家环保政策的要求，XX股份公司烧结厂于2009年元月向公司提出了《3#105㎡烧结机脱硫除尘一体化改造工程》项目可行性报告，提请公司专家技术委员会评审。2009年02月13日下午，公司专家技术委员会对烧结厂的报告进行了会议论证，并形成了会议纪要。

根据公司专家技术委员会的建议和与会领导的意见，XX股份公司烧结厂进行了认真的分析与研究、深入的调查和论证，对原《3#105㎡烧结机脱硫除尘一体化改造工程》项目可行性报告进行了修正、补充，现提请公司专家技术委员会评审通过。

1.2. 项目的必要性

XX股份公司烧结厂3#105㎡烧结机建成于2002年，原设计烧结面积为105m2，后将烧结面积增加到130m2。3#烧结机原设计配150㎡三电场机头电除尘器一台及其主烟囱一个。在机头电除尘器与主抽风风箱间还设有一台旋风除尘器。未设计配套脱硫装置。目前，主烟囱冒黄烟，机头电除尘器粉尘排放浓度达200～400mg/m3，二氧化硫排放浓度达800～1000mg/m3，超标严重。根据将执行的《钢铁工业大气污染物排放标准 烧结（球团）》（征求意见稿）和HJ/T426-2008《清洁生产标准 钢铁行业（烧结）》标准，对原机头电除尘系统进行改造，并新增脱硫装置是当务之急。

联合国环境规划部署1988年公布的统计资料显示，SO2已成为世

6

界第一大污染物，人类每年向大气排放的SO2达1800万吨。我国1995年SO2排放量为2341万吨，超过美国当时的2100万吨；2004年SO2排放量为2254万吨；2005年SO2排放总量为2549万吨，居世界首位，均超过“十五”规划总量控制目标（1800万吨/年）， “十一五”期间减排SO2成为我国环境治理的重点，因此，减排SO2的污染已迫在眉睫。

2009年2月13日会议上，集团公司领导也明确指出：“脱硫项目是国家要求的、必须执行的项目。……新上项目一定要人员少、精干。……”。会议纪要形成的会议意见，也肯定了“实施3#105㎡烧结机脱硫项目是必要的”。

1.3. 项目的可行性

XX股份公司烧结厂通过充分的分析和讨论，一致认为：该项目不仅在技术层面上具有高效节能、操作简单、结构紧凑等特点，而且有利于减少投资费用、有利于控制运行成本、有利于保障烧结生产、有利于明确环保责任。我们认为：该项目是可行的，希望尽快付诸实施。

一、项目的技术可行性

该项目的核心技术有两个，一是宽间距柔性电除尘技术；二是GWD氨法脱硫技术。

我们经过现场考察宽间距柔性电除尘技术，在冶金烧结领域有成功的工程实例的。集团公司环保监测部门对该技术在莱矿球团厂的三电场180㎡电除尘器的跟踪监测中，该电除尘器的外排不超过

7

40mg/m3，电场总耗电量不超过36kW。不仅环保达标效果好，而且节能效果显著，仅是常规电除尘的1/6。可以肯定，该技术是先进的，也是符合XX发展需要的。

该项目将采用“烟气脱硫及脱硫产物连续生产硫酸氨的一体化方法和设备”专利技术（以下简称GWD氨法烟气脱硫技术），该技术专利申请号为200510097413.7。GWD氨法烟气脱硫技术是一种符合中国国情的自主知识产权技术。整个过程不产生废水，也不产生任何工业废渣的脱硫工艺，副产品是硫酸铵化肥，可直接出售。该工艺脱硫效率可高达95%以上；硫酸铵销售收入可基本冲抵运行费用。

GWD氨法烟气脱硫技术虽然在烧结领域没有工程实例，但是在火电厂有成功的GWD氨法烟气脱硫技术工程实例。对火电厂使用的氨法脱硫装置，我们进行了实地考察，其结构简单、操作方便和运行费用低的优点非常显著。

近年来，钢铁企业虽然建设了一些不同流程的烧结烟气脱硫项目，但从已经投产的烧结烟气脱硫项目来看，虽然取得了一定的成果和经验，并没有完全解决烧结烟气脱硫技术问题，并没有找到真正适合烧结烟气脱硫的技术。全行业仍处于探讨和研究阶段，这种局面在短时间内无法打破。所以，我们认为GWD氨法烟气脱硫技术在火电厂应用上的成功经验是值得借鉴和应用的。GWD氨法烟气脱硫技术对烟气的最佳温度要求是80～140℃，与烧结生产的实际烟气温度是相当的，不需要对烟气升温和降温，对烧结工艺温度的无任何要求和影响。

8

二、项目的建设可行性

1.我们认为项目建设投资形式具有可行性。

该项目建议的投资形式是：项目承包方拟垫资总合同额的60%作为项目达标的保证金。XX先期支付总合同额的40%作为该项目实施保证金。工程为交钥匙工程。项目达标三个月后，XX一年内逐月付清承包方所垫资金，项目固定资产的产权归XX所有。项目不达标，XX不再支付承包方所垫资金。

2.我们认为项目运行方式具有可行性。

项目建成后，XX通过委托运营的方式，承包给项目承包方（也是项目技术的支持方）。承包期建议为五年。XX烧结厂负责国有资产的监管责任和运行所需的成本费用，项目承包方负责项目的日常维护、正常运行和环保达标责任。

3.我们认为建设条件具有可行性。

3#105㎡烧结机现机头电除尘旁的场地，完全可以满足该项目建设所需的场地。不仅对现有厂房建筑、工艺设备无任何影响，而且不影响现有厂区道路和工厂总体布局。此外，该项目的燃动力不需增加，而且有助于减少公司的能耗。

1.4. 新建工程对现有系统的影响

GWD氨法烟气脱硫除尘一体化装置安装投运后，考虑到副产物综合利用效益和工艺特点，满足国家对二氧化硫排放标准，及节省资本投入，整个脱硫装置会增加排烟系统的增加为350Pa左右，由于现有烧结厂的引风机压头有富余，将不对引风机进行改造。

9

GWD氨法烟气脱硫及其收集工艺不会生成新的粉尘，反而微量削减粉尘排放，但对除尘器的要求较高。现烧结厂的三电场除尘器还不能满足国家的尘排放标准和脱硫副产物生产质量的要求，需要对现有的电除尘器进行改造。

1.4.1. 机头系统脱硫除尘改造后的阻力平衡问题

下列计算，是考虑摘除进口主烟道上的旋风除尘器为前提的。 一、新设备安装后的系统阻力分析 （1）电除尘器本体的阻力

原机头电除尘器截面面积由150㎡增加180㎡，电场断面风速由1.23m/s下降到1m/s，对应的除尘器阻力300Pa下降到240Pa左右。

（2）新增加的脱硫除尘系统产生的阻力损失

新增脱硫装置的阻力损失为350Pa左右；新增脱硫副产物的阻力损失为200Pa左右；

（2）新烟道系统产生的阻力损失

《烧结设计手册》推荐烟道风速为12～18m/s。烟道中90°弯头产生的局部阻力系数为0.37，每个弯头产生的阻力为74Pa。直烟道的沿程阻力1Pa/m。新系统需增加两个90°弯头，直烟道约20米

新系统产生的阻力损失为：74×2（弯头）+240（原电除尘器改造后）+350（脱硫装置）+200（新增电收集器）+20×1（直烟道）=958Pa。

二、原电除尘系统阻力分析

原设计150m2电除尘器电场断面风速设计值1m/s，对应的除尘器阻力294Pa。烧结系统改造后，电除尘器电场断面风速达到1.23m/s，

10

此时除尘器本体的阻力上升到353Pa。

原设计大烟道经过旋风除尘器，旋风除尘器对应的阻力损失为750～2000 Pa，按750Pa计算，原电除尘系统在现在工况下系统产生的阻力损失为：353+750=1103Pa。

本工程改造后，新系统比原系统阻力损失不仅不会增加，而且还会有所下降，至少下降1103-958=145Pa。如果将原电除尘器进出口烟道进行改造，系统阻力损失还进一步减少。

1.4.2. 脱硫系统的腐蚀问题

本工程的脱硫装置，安装在现150㎡机头电除尘器后。对原进口烟道和扩容改造后的180㎡机头电除尘器来说，没有任何影响，依然维持现有工作状况。在扩容改造后的180㎡机头电除尘器，为防止SO2腐蚀问题，采用了不锈钢电晕线和SPCC极板，对壳体进行了腐蚀余量补偿。

新增脱硫装置，其内腔为不锈钢复合钢板，作为化学主反应区，已经进行了防腐处理，其配套的储液罐内部也采取呋喃玻璃钢三油两布的方式进行了防腐。其脱硫装置本身的防腐问题在设计时，已经进行了技术处理。

由于脱硫装置的存在，且不论其脱硫效率如何。脱硫装置前的含SO2量在800～1000mg/m3左右，脱硫后硫酸酸酐只会减少，比如脱硫效率为80%，脱硫装置后，烟道中的SO2含量将由800～1000mg/m3左右减少到160～200mg/m3左右，无疑显著减少硫酸酸酐产生的稀酸腐蚀对烟道和风机的问题。此外，氨法脱硫的副产物是硫酸铵和亚硫

11

酸铵氨，化学活性较小呈弱碱性，对金属基本无腐蚀。氨法脱硫装置在郑州荥阳电厂运行三年来，未发现对烟道和风机腐蚀的现象。

1.5. 建设工期与现生产的交叉影响

本项目建设时，建设工期划分为三个阶段。

第一阶段是新增脱硫装置的建设阶段，预计需要三个月。期间对现有生产无任何影响，属于离线改造阶段。

第二阶段是系统合茬和原机头电除尘器改造阶段，预计需要20天，在工程开始后第100天到120天间。需烧结机停机，属于在线改造阶段。

第三阶段是系统热负荷试车和调试阶段。如果顺利，对生产无影响。如果出现问题，预计需烧结机停机40小时处理。

12

2. 项目的主要技术方案 2.1. 项目总包工作范围

XX股份公司烧结厂3#105㎡烧结机烟气脱硫除尘改造工程为交钥匙工程，由承包方负责实施。

本工程包括原机头150㎡电除尘器扩容改造、新增氨法脱硫装置和副产物电收集器等三大部分组成。包含本体及其附属装置、辅助设备的功能设计、结构设计、制造、供货、安装、调试、试运行、性能试验、验收、培训及技术服务等方面的要求。同时含工艺流程、工艺系统，各主要装置工艺参数的确定，总图设计等。该工程的基本内容包括：

⒈采取主烟道短接方法，拆除现机头电除尘器与主抽风箱间的旋风除尘器。

⒉采用宽间距柔性电除尘器技术对现150㎡机头电除尘器进行增容改造，保留现150㎡机头电除尘器的输灰系统、灰斗、声波清灰装置和低压电气控制系统；在保持现电除尘器的长度和宽度不变的前提下，更新现电除尘器电场结构和气流分布系统，将电除尘器箱体提高2米左右，将电除尘器有效截面积增至180㎡，使之成为单室三电场180㎡电除尘器，保证其出口粉尘浓度≤90mg/Nm3。

⒊采用GWD氨法脱硫技术，在现机头电除尘器与主抽风机间，增设脱硫及其副产物收集系统。保证机头主抽烟囱的颗粒物排放浓度≤50mg/Nm3；SO2排放浓度≤100mg/Nm3。

13

4.承包方负责本项目的承包营运，力争成为国家脱硫示范项目，争取国家环保优惠政策的支持。

通过上述脱硫除尘改造后，实现：自2010年7月1日起执行《钢铁工业大气污染物排放标准烧结（球团）》外排浓度 “颗粒物最高允许排放浓度50mg/Nm3，吨产品排放限值0.25kg/t。SO2最高允许排放浓度100mg/Nm3，吨产品排放限值0.35kg/t。”的要求。

2.2. 项目的主要设计依据和原则

2.2.1. 主要设计依据

⒈国家酸雨和二氧化硫污染防治“十一五”规划 ⒉主要污染物总量减排核算细则（试行）

⒊《钢铁工业大气污染物排放标准 烧结（球团）》（征求意见稿） ⒋GB50406-2007《钢铁工业环境保护设计规范》 ⒌HJ/T189-2006《清洁生产标准 钢铁行业》 ⒍HJ/T426-2008《清洁生产标准 钢铁行业（烧结）》 ⒎GB 50402-2007《烧结机械设备工程安装验收规范》 ⒏GB50408-2007《烧结厂设计规范》

⒐《钢铁行业除尘工程技术规范》（征求意见稿） ⒑《钢铁企业采暖通风设计手册》

2.2.2. 总的设计原则

⒈贯彻“安全可靠，经济适用，符合国情”的工程技术方针。 ⒉选择高效、低耗的氨法脱硫系统；

⒊设计内容的深度按照冶金系统及国家有关脱硫部分的有关要

14

求执行。

⒋工程设计考虑防尘、防腐蚀、防噪音等措施，满足国家现行标准的要求。

⒌除机头电除尘器改造的保留部分外，所有的设备和材料应是新的，高的可利用率，运行费用少。

⒍观察、监视、维护简单，运行人员数量少。 ⒎确保人员和设备安全 ⒏节省能源、水和原材料 ⒐系统的设计服务寿命为30年。

2.3. 系统设计的基础参数

本工程的主要除尘脱硫工艺指标，根据XX股份公司的生产要求，结合现行国家和行业标准，以及当前除尘脱硫技术水平确定。

◆烧结机规格：130㎡； ◆烧结机烟气温度：120～140℃； ◆烧结机机头烟气量：600000Nm3/h；

◆烧结机机头烟气中的含尘浓度：0.5～4.0g/Nm3； ◆烧结机机头烟气中的含SO2浓度：800～1000mg/Nm3； ◆主烟囱的现外排粉尘浓度：200～400mg/Nm3；

◆烧结机利用系数：≥1.30（GB50408-2007《烧结厂设计规范》第3.0.7条）

◆烧结机日历作业率90～94%（GB50408-2007《烧结厂设计规范》第3.0.8条），按330天计算，折合7920小时；

15

◆主抽风机的负压取15～17.2kPa；（GB50408-2007《烧结厂设计规范》第5.5.2条）

◆烧结粉尘回收利用率：90%；（HJ/T426-2008《清洁生产标准 钢铁行业（烧结）》）

◆烧结机机头烟尘产生量：≤3.0㎏/t；（HJ/T426-2008《清洁生产标准 钢铁行业（烧结）》）

◆烧结机机头SO2产生量：≤1.5㎏/t；（HJ/T426-2008《清洁生产标准 钢铁行业（烧结）》）

◆设计除尘方法及效率：干法电除尘，效率≥99%； ◆设计脱硫方法及效率：半干法氨法脱硫，效率≥90%； ◆要求的粉尘排放浓度：≤50mg/Nm3；根据《钢铁工业大气污染物排放标准 烧结（球团）》（征求意见稿）

◆要求的SO2排放浓度：≤100mg/Nm3；根据《钢铁工业大气污染物排放标准 烧结（球团）》（征求意见稿）

◆计算电价：0.55元/kWh ◆计算水价：5元/吨

◆岗位工人平均工资：3.8万元/年

◆20%氨水价格：400元/吨（当前99.5%纯氨市场价格为2450～2800元/吨。考虑运输费用。）

◆副产物硫铵计算价格：400元/吨（当前市场硫铵价格为650～700元/吨。考虑副产物提取、包装和运输费用。）

16

2.4. GWD氨法烟气脱硫工艺的主要特点

GWD氨法烟气脱硫技术是一种符合中国国情的自主知识产权技术。整个过程不产生废水，也不产生任何工业废渣的脱硫工艺，副产品是硫酸铵化肥，可直接出售。该工艺脱硫效率可高达95%以上；硫酸铵销售收入可基本冲抵部分运行费用。GWD氨法脱硫技术在烧结机上应用优势是：

⒈脱硫效率高。烟气中的SO2脱除率可达到95%以上。 ⒉节能显著。较常规脱硫工艺节能90%以上。105m2烧结机脱硫装机容量为200千瓦，脱硫实际运行电耗每小时不超过100千瓦。

⒊装置占地面积小。采用烟道和电收集器组合中安装，在国内同规模的脱硫装置中占地面积最少。

⒋污染物零排放。GWD氨法脱硫技术通过电收集器将脱硫副产物回收，烧结矿烟尘分离回收后可返回烧结原料库，产物可制造成硫铵肥料；实现完全意义上的零排放。这符合循环经济的理念和环保产业发展的方向，无二次无染。

⒌适用多种含硫量的原料。对于不同含硫量的原料，均可以达到90%以上烟气脱硫效果。

⒍脱硫装置和脱硫管道不易结垢。由于氨具有很高的反应活性，且因脱硫产物的化学特性，决定了可以避免结垢，确保了烧结工艺过程的安全、稳定运行。

⒎不需设旁路烟道，采取全烟气脱硫。脱硫剂停止供应时，脱硫反应塔作烟道使用，不影响烧结机的正常运行。

17

⒏操作维护简单。脱硫装置运行只需配备每班2人就可以保证运行。

⒐系统阻力小。脱硫装置设计阻力在350Pa左右。系统建造时，能充分利用原引风机压头的富裕量，一般不需更换引风机。

⒑确保95%以上的投运率。同时确保钢厂安全稳定运行。 ⒒烟气在进入脱硫装置前不需要降温，脱硫后不需要升温，露点以上排放。在满足脱硫排放的同时，具有一定的脱除二氧化氮能力。在脱除二氧化硫的同时，治理烟气酸雾的理念具有独创性。

⒓实行DCS系统与二氧化硫监测系统联合调控脱硫达标排放。

2.5. GWD氨法脱硫工艺原理

新增的GWD氨法烟气脱硫装置装在现有除尘器后部，引风机前的烟道上（见工艺流程），利用电除尘器后的有利空间安装，增加脱硫装置的同时，在脱硫装置的尾部另设电收集器，收集脱硫产物和前电除尘器未能脱除的尘颗粒。

GWD氨法脱硫主要反应方程式：

◆物理吸收：二氧化硫溶于水生成亚硫酸 (二氧化硫＋水→亚硫酸) 反应式：SO2＋H2O→H2SO3

◆化学吸收：氨水与亚硫酸生成亚硫酸铵 (氨水＋亚硫酸=亚硫酸铵＋水)

反应式： 2NH3·H2O＋H2SO3＝(NH4)2SO3＋2H2O ◆亚硫酸铵转变成硫酸铵的化学反应式：

18

(亚硫酸铵+氧→硫酸铵)

反应式：(NH4)2SO3+1/2O2→(NH4)2SO4

2.6. GWD氨法脱硫工艺系统流程

工艺流程如下：

首先将市场采购到的20%浓度氨水从储备罐，引入脱硫剂调配罐，与清水配制成5%～10%浓度氨水脱硫剂。

用DCS系统控制流量，经过泵送入脱硫反应器中的雾化器，在脱硫装置中进行硫氨反应达到脱硫效果。

脱硫后经化学反应生成亚硫酸铵，在烟道中与剩余空气在120～150℃高温的作用下转化为亚硫酸铵和硫酸铵结晶体与剩余烟尘形成脱硫产物。

脱硫产物在收集器内回收。回收后的脱硫副产物可作复合肥原料使用或直接用作农肥，也可对外直销或深度加工纯硫酸铵。

在整个脱硫过程中利用烟道尾部安装的二氧化硫检测装置，对外排烟气进行在线二氧化硫检测，用检测到的二氧化硫量转换成模拟数据反馈到DCS显示屏上。利用变频控制脱硫剂的投入量以达到脱硫效果。

19

2.7. 脱硫主要设计技术经济指标

（一）脱硫系统的设计原始参数

1.脱硫系统入口的烟气流量（现工况）：60×104m/h～66×104m/h； 2.脱硫系统入口的烟气温度（现工况）：120～140℃； 3.脱硫系统入口的粉尘浓度（现工况）：300～400mg/m3； 4.脱硫系统入口的SO2浓度（现工况）：800～1000mg/m3； （二）当地脱硫系统的排放要求：

根据GBXXXX-200X《钢铁工业大气污染物排放标准 烧结（球团）》（见附件）（将部分代替GB9078-1996和GB16297-1996）

1.脱硫系统出口的烟气温度（标态）：80～120℃； 2.脱硫系统出口的粉尘浓度（标态）：≤50mg/m3； 3.脱硫系统出口的SO2浓度（标态）：≤100mg/m3； （三）脱硫系统的运行技术指标 1.SO2的生成量：550～650㎏/h； 2.SO2的脱除效率：≥90%；

3.SO2的脱除量：500～600㎏/h；3960～4752吨/年（按330天记）；

4. SO2的排放量：35～45㎏/h；277～356吨/年（按330天记）； 5. SO2脱除的用纯NH3量：270～330㎏/h；2138～2614吨/年（按330天记）；

6.用20%浓度NH3·H2O时的使用量：1350～1450㎏/h；10692～11484吨/年（按330天记）；

20

7.用5%浓度NH3·H2O时的使用量：5500～6500㎏/h；43560～51480吨/年（按330天记）；

8.用20%浓度NH3·H2O配制5%浓度NH3·H2O的用水量：4000～5000㎏/h；31680～3960吨/年（按330天记）；

9.脱硫产物为亚硫酸氨和硫酸铵的混合物，亚硫酸氨与硫酸铵的比例按3：7计算（取决于烧结烟气的含氧量、分气压和反应温度），脱硫混合产物的量为800～1000㎏/h；6336～7920吨/年（按330天记）

2.8. 脱硫工艺流程图

详见承包方的《XX股份公司烧结厂三号105㎡烧结机脱硫工程初步设计方案》。

2.9. 脱硫自控及系图（见附图）

详见承包方的《XX股份公司烧结厂三号105㎡烧结机脱硫工程初步设计方案》。

2.10. 主要工艺设备 2.10.1. GWD氨法烟气脱硫装置

一、脱硫系统

配备1套脱硫装置，由12条支路构成。 二、储、配、供氨系统

氨水的储、配系统设有1台卸氨泵、1台应急泵、3台调配泵、1个浓氨罐、1个清水罐和2个调配罐。浓氨罐、清水罐和调配罐的容

21

量均为80m3。卸氨泵和急用泵的流量为50m3/h,扬程为32mH2O；调配泵的流量为42m3/h,扬程为32mH2O。

供氨系统按单元制设置，即配置15台喷氨泵（3用1备）。喷氨泵的流量为0.6m3/h，扬程为176mH2O。

三、回收系统：采用宽间距柔性电收集器（见后）。 四、其他辅助设备

为给设备检修提供方便，在设备间布置了手动葫芦及手动小车。

2.10.2. 脱硫副产物电收集器

为了保证脱硫后烟气颗粒物排放浓度≤50mg/Nm3，回收装置选用高效、低阻的三电场180㎡静电除尘器。其主要技术参数如下： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

参数名称 设备名称 设备型号 处理烟气量（m3／h） 烟气温度（℃） 工作负压（kPa） 设计除尘效率（％） 压力降（Pa） 漏风率（%） 有效流通面积（㎡） 外形尺寸(长×宽×高) 电场数（个） 22

设计值 宽间距高压电除尘器 DL600—SW180 60×104～66×104 120～150 -18～-22 ≥99 ≤300 ≤3 180 25.5×15.7×20.5m 3

序号 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 参数名称 室数（个） 通道数（个） 同极间距(㎜) 烟气停留时间（s） 烟气流速（m／s） 有效驱进速度（㎝／s） 比收尘面积（m2／m3／s） 电场有效长度（m） 灰斗贮灰量（h） 灰斗数（个） 阳极板类型 设计值 1 24 600 11～12 0.9～1.0 18～22 39～43 3×4=12 24 9 480C 600 12.5 7200 RS型 管芒刺类 500 7200 方管型 0.9 阳极 阳极板总数量（件） 系统 阳极有效高度（m） 总集尘面积（㎡） 23 阴极系统 类型 极线 线距（㎜） 电晕线总长度（m） 辅极 24 电场高宽比 23

序号 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 参数名称 电场高长比 阳极振打方式 阴极振打方式 除尘器进出型式 入口浓度 出口排放浓度(保证值) 高压电源型号规格 高低压控制方式 高压电源数量 电场除尘用电量 辅助电器用电量 设计值 1.0 挠臂捶振打、辅助声波清灰 挠臂捶振打、辅助声波清灰 上进、水平出 ≤500mg／Nm3 ≤50mg／Nm3 F210-100 /80 微机控制 6台 48kVA 52 kVA 电除尘器及灰斗安装声波清灰器列表 电除尘器 安装位置 第一电场 除尘器箱体 第二电场 第三电场 一二电场间 电场间通道 二三电场间 第一电场 除尘器灰仓 第二电场 2 SQH-160G φ219 1 2 SQH-100 SQH-160G φ460 φ219 清灰器数量 2 2 2 1 型号 SQH-75 SQH-75 SQH-75 SQH-100 安装筒直径 φ460 φ460 φ460 φ460 24

第三电场 2 SQH-160G φ219 电收集器需新增输灰系统一套、储灰罐一个。电收集器灰斗下，设三个集合刮板机，一个切出刮板机。刮板机选用YD430AQ型，长度20m。加湿机选用YJS450X型。切出刮板机将脱硫副产物送至储灰罐，再由汽车外运。

2.11. 工艺系统的布置 2.11.1. 建设场地及动力接口

脱硫装置位于三号烧结机厂房与现150㎡机头电除尘器旁，详见承包方的《XX股份公司烧结厂三号105㎡烧结机脱硫工程初步设计方案》。

脱硫及其副产物收集装置设备仅为380V低压系统，装机容量为300KW，用电负荷150KW。脱硫系统380V电源，不需专用设置的变压器提供。不需新增配电容量。

现三号烧结机主厂房，有水源和蒸汽管路，可以直接接驳使用。流量稍有增加。现三号烧结机主厂房，有压缩空气，但压力不足，需增设一台3m3/分钟的空压机作为补充。

2.11.2. 总平面布置

总平面布置必须满足冶金行业标准：“钢铁企业总图运输设计技术规程”要求。

必须满足国家标准“厂矿道路设计规范”。

建、构筑物的平面和空间组合，应做到分区明确，合理紧凑，生产方便，造型协调，整体性好，并应与烧结厂现有建筑群体相协调。

25

本次脱硫配套工程所有的建构筑物均布置在烧结厂三号烧结机现有区域以内。在该区域内布置有除尘器、烟道支架、泵房及配电间、浓氨罐等设备。除尘器场地作地面硬化，泵房配有通往道路的出入口，并合理利用烧结厂厂区原有的规划道路来满足运输。并且各建构物在给定的用地范围内布置，满足各种防护距离要求。详见平面图。

2.11.3. 竖向布置

本工程在原厂区域内建设，原有地形地貌经过前期工程的平整，烧结厂竖向布置格局已经确定，本期建筑物室内零米高程同三号烧结机主厂房一致。

2.11.4. 道路布置

厂内既有道路根据生产、生活及消防的需要已设置完成，本次脱硫配套工程建筑物可利用原厂内道路系统，不再新增道路。

2.11.5. 管线布置

按照原厂区各类工艺管线的统筹安排及敷设方式和路径，在确保安全生产的前提下压缩管线间距，减少管线走廊宽度，以节约用地。脱硫工程的生产污水、废水经处理达标后排入老厂污水管网，雨水管道排入厂内原有雨水管网。

室外一般沟道采用砼，交通道路段必须采用钢筋混凝土。

2.12. 预期目标与项目承包方承诺

2.12.1. 预期目标

⒈通过采用高效节能的宽间距柔性电除尘系统对现150㎡机头电除尘器进行扩容改造，全面满足将颁布执行的国家标准

26

GBXXXX-200X《钢铁工业大气污染物排放标准 烧结（球团）》、HJ/T 426-2008《清洁生产标准 钢铁行业（烧结）》和行业标准《钢铁行业除尘工程技术规范》的要求。

⒉解决烧结机机头电除尘器结瘤和降效问题，确保达标排放，改善烧结厂的清洁化生产现状。

⒊实现脱硫除尘系统解决方案，较其他脱硫除尘解决方案显著节能。较其他脱硫除尘解决方案，五年内所节约的电能，能够补偿本次改造的工程费用。

2.12.2. 承诺的工程效果

承包方承诺的工程效果是：

1、承诺并保证改造完成后达到：“国家环保总局环办函517号文件《关于下达钢铁行业污染物系列排放国家标准制定任务的通知》，自2010年7月1日起执行《钢铁工业大气污染物排放标准烧结（球团）》外排浓度 “颗粒物最高允许排放浓度50mg/Nm3，吨产品排放限值0.25kg/t。SO2最高允许排放浓度100mg/Nm3，吨产品排放限值0.35kg/t。”的要求。

2、承诺并保证电除尘器较常规电除尘系统正常使用5年不降效，与同样规格和工况条件下的常规电除尘器节能在70％以上；

3、承诺并保证脱硫系统，SO2脱除率≥93%，运行率≥95%；与同样规格和工况条件下的脱硫系统节约电能在70％以上。脱硫副产物可以实现零排放。

27

2.13. 现有机头电除尘器的改造

一、原电除尘器改造的主要内容：

采取主烟道短接方法，拆除现机头电除尘器与主抽风箱间的旋风除尘器。采用宽间距柔性电除尘器技术对现150㎡机头电除尘器进行增容改造，维持现电除尘器的输灰系统、灰斗和声波清灰装置；在保持现电除尘器的长度和宽度不变的前提下，更新现电除尘器电场结构和气流分布系统，将电除尘器箱体提高2米左右，将电除尘器有效截面积增至180㎡，使之成为单室三电场180㎡电除尘器，保证其出口粉尘浓度≤90mg/Nm3。其主要工程内容为：

㈠拆除原旋风除尘器；

㈡原150㎡机头电除尘器输灰系统和钢支架保留不变；保留原声波清灰装置。工程实施时，对原电除尘器输灰系统和声波清灰装置进行检修。

㈢将原150㎡机头电除尘器配套供电装置全部换掉，采用承包方的高频超高压供电装置对电除尘器电场供电。这样才可能实现电除尘的全电晕无火花收尘机制，解决电晕线结瘤现象，使电晕线始终保持原始设计状态。并通过分区供电机制，提高供电的稳定性。

㈣引进惯性收尘和斜气流分布机制。在进风管道、进出风口壳体内、电场之间增加横向槽型极板。与此同时用斜气流分布机制，进一步解决气流分布的有效性。同时对原电除尘器的孔板和出口阻流装置进行更新。

㈤采用宽间距柔性电除尘技术对原150㎡机头电除尘器电场进

28

行改造，以其实现宽间距除尘效应、提高电场尘粒的驱进速度；以其实现分级除尘效应、提高对粉尘化学成分和高比电阻的适应性；进一步提高电场强度的均匀性，避免电晕闭锁和反电晕现象的出现，保证电场稳定高效工作。

㈥不用改造电气控制室、不用占用主干路、不用迁移管线。 二、改造后180㎡卧式三电场电除尘器的主要技术参数 烧结机头用180㎡卧式三电场电除尘器初步选型设计参数 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 参数名称 设备名称 设备型号 设计烟气量（m3/h） 烟气温度（℃） 工作负压（kPa） 设计除尘效率（%） 压力降（Pa） 漏风率（%） 有效流通面积（㎡） 外形尺寸(长×宽×高m) 电场数（个） 室数（个） 通道数（个） 设计值 DL600型宽间距电除尘器 DL600/DAW180-1-3 54.6～66.4×104 80～200，正常温度120～140 -20 ≥99.3 ≤240 ≤3 180 在现基础上加高2米 3 1 一电场20；二电场20；三电场18； 29

序号 14 15 16 19 20 参数名称 同极间距(㎜) 设计值 一电场600；二电场600；三电场660 停留时间（s） 烟气流速（m/s） 电场有效长度（m） 电场有效宽度（m） 阳阳极板类型 10.1～11.4 0.85～1.02（平均烟气流速0.98） 3.5×3=10.5 12 480C(SPCC) 700 15 15750 RS型芒刺类 500 5684 圆管型 1.25 1.43 挠臂捶振打，辅助声波清灰 挠臂捶振打，辅助声波清灰（每电 23 极 阳极板总数量（件）系阳极有效高度（m） 统 总集尘面积（㎡） 阴24 系电晕线总长度（m） 统 辅极 25 26 27 28 29 电场高宽比 电场高长比 阳极振打方式 阴极振打方式 一电场阴极线类型 极 线距（㎜） 场两套） 除尘器进出型式 水平进出型风口，下进烟道 30

序号 30 31 32 33 34 参数名称 入口浓度（g/Nm3） 出口排放浓度(保证值) 高压电源型号规格 高低压控制方式 高压电源数量 设计值 ≤5 ＜90mg/Nm3 GGG01-80/100 微机控制 6台 电除尘器及灰斗安装声波清灰器列表

电除尘器 安装位置 第一电场 除尘器箱体 第二电场 第三电场 一二电场间 电场间通道 二三电场间 第一电场 除尘器灰仓 第二电场 第三电场

2.14. 宽间距柔性电除尘技术的技术特点

DL600型宽间距电除尘器是采用高频超高压可控逆变电源供电的宽间距电除尘器。它综合应用了无火花放电技术、声波清灰技术和柔性控制技术；充分发挥了电场宽间距效应和场致荷电的作用；解决了高比电阻捕集的难题；避免了电晕线结瘤现象；给运行和维护带来

31

清灰器数量 2 2 2 1 1 2 2 2 型号 SQH-75 SQH-75 SQH-75 SQH-100 SQH-100 SQH-160G SQH-160G SQH-160G 安装筒直径 φ460 φ460 φ460 φ460 φ460 φ219 φ219 φ219

了便利；降低了电除尘器的投资费用和运行成本。其主要特点是：

※供电频率高：≥20kHz； ※运行电压高：60～100kV； ※无火花全电晕放电；

※宽间距：同极距600～800㎜；

※清灰效果好：机械振打复合声波清灰；优化清灰制度； ※荷电充分：场致荷电为主导，扩散荷电为辅；

※捕集范围宽：粒经0.1～100μm；比电阻103～1014Ω·㎝； ※抗结露性能好：内置电加热器的刚玉绝缘子；

※气流分布均匀：带导流多孔板；场间阻流；分置槽形极板； ※机电匹配好：本体和电源一体化设计，全自动化控制； ※操作简捷，维护便利；

※高效节能：除尘效率≥99.5％，外排粉尘浓度≤50mg/Nm3；电场除尘电耗仅为同规格常规电除尘器的20％。

节能型宽间距电除尘器与常规电除尘器相比具有下列特点： 1.采用IGBT逆变电源供电，克服了脉冲直流的缺陷，具有下列优点：

⑴无火花放电，属微秒级控制，避免了电晕线的烧结结瘤现象。 ⑵无重复荷电，工作电压稳定运行于起晕电压以上，火花放电点以下。

⑶避免反复充放电过程，实现节能70%以上，降低了运行成本。 ⑷无庞大笨重的体外变压器装置，结构实现一体化。减少了故

32

障发生点，降低了维修频度和费用。

⑸小功率供电，无需专设的变配电室，节省了用户的一次投资。 2.采用宽间距电场结构，本体结构柔性化，具有下列特点： ⑴采用同极距600～800㎜，是常规电除尘同极距的1.5～2倍，节省了30～50%的阳极板和电晕极线。

⑵采用宽间距，电场的伏安特性具有宽间距效应，表现为高电压、小电流，尘粒的有效驱进速度提高50%以上（约18～23㎝/s）。

⑶采用宽间距，实现高电压，加大了尘粒碰撞的几率，增大了尘粒凝聚的数量，有利于10μm 以下的微尘和飞灰的捕集。可捕集的尘粒径为0.1μm～100μm 。

⑷采用宽间距高电压，使场致荷电占主导地位，控制除尘电场中的空间电荷浓度，可捕集高比电阻粉尘，克服了高比电阻粉尘荷电困难的问题。

⑸采用宽间距，大大降低了箱体结构的荷载，进一步降低了设备设计重量。

3.采用等离子体理论，阐述电除尘机理，克服了下列问题。 ⑴常规电除尘器，以气溶胶力学出发，认为扩散荷电（碰撞荷电）为主，忽略了场致荷电和热电极荷电的作用。

⑵常规电除尘器认为电场负载特性为高电阻性的，忽略了其容性阻抗的特点，造成重复充放电的能量损耗。

⑶常规电除尘器为断续荷电，对高比电阻粉尘捕集困难。 ⑷常规电除尘器忽略了场致荷电，及电场发射电子产生的尘粉

33

凝并现象，对微粒和飞灰（粒径1μm以下）的捕集困难。

4.优良的性能价格比

⑴不需独立供电的配电室；土建基础荷载下降15%，可节约土建投资20%；

⑵本体钢结构重量减轻15%以上；

⑶除尘电场耗电减少70%以上，运行费用下降30%； ⑷设备运行可靠性提高，使用寿命提高20%。保证5年不降效。

34

3. 脱硫技术的对比分析 3.1. 几种代表性脱硫工艺方案比较

70年代初，日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹，对电力和冶金企业而言比较陌生，这是氨法脱硫技术未得到广泛应用的主要因素。随着合成氨工业的不断发展以及厂家对氨法脱硫工艺自身的不断完善和改进，进入90年代后，氨法脱硫工艺渐渐得到了应用。

国外研究氨法脱硫技术的企业主要有：美国：GE、Marsulex、Pircon、Babcock&Wilcox；德国：LentjesBischoff、KruppKoppers；日本：NKK、IHI、千代田、住友、三菱、荏原；等等。不同工艺的氨法脱硫自20世纪80～90年代开始应用，日本NKK（日本钢管公司）在70年代中期建成了200MW和300MW两套机组，目前已累计运行二十多年。美国GE（通用环境系统公司）于1990年开始建成了多个大型示范装置，规模从50MW至300MW。德国KruppKoppers（德国克虏伯公司）也于1989年在德国建成65MW示范装置，目前已累计运行十多年。据不完全统计，全世界目前使用氨法脱硫的机组大约在10000MW左右。

2005年2月18日至28日，国家发改委、中国电力企业联合会氨法烟气脱硫技术考察团考察了位于美国北达科他州已经成功运行了8年的“大平原合成燃料厂”的30万千瓦级烟气量的氨法脱硫工程。这次考察，对于我国是否鼓励、引导、支持在大型火电机组或者其它需要烟气脱硫的设施上采用氨法脱硫技术，对于按照循环型经济

35

发展要求，提升烟气脱硫产业化发展水平，具有一定的参考价值。考察认为：

（一）氨法脱硫技术是成熟的。其副产品为硫酸铵肥料，且无废水产生。

（二）氨法脱硫适合于燃烧高硫煤（相当于燃煤含硫量约5%）的机组。

（三）氨法脱硫对于气溶胶能够得到有效控制，尽可能减少了对环境的二次污染，符合循环经济发展的要求。

（四）氨法脱硫的造价已接近甚至低于传统的石灰石-石膏法，且有明显的经济效益，对于高硫煤的经济性更好。

（五）建议国家在中高硫煤大型火电机组或者化工、煤气联合企业中的燃烧烟气设备上，建设氨法烟气脱硫示范工程。

氨法脱硫与几种典型脱硫工艺技术对比如下：（摘自《氨法烟气脱硫技术赴美考察报告》

石灰石-项目 氨法 石膏湿法 技术成熟成熟 程度 系统 系统系统较

炉内喷双碱法 钙尾部 增湿活化脱硫 成熟 系统36

氧化镁法 成熟 成熟 系统简成熟 系统

设置 简单 不受适用 含硫煤种 量限制 应用单机小机规模 组 脱硫95% 率 吸收剂 吸收剂来源 以上 复杂 不受含硫量限制 简单 不受含硫量限制 多为中小95% 以上 石灰、单 简单 不受中、低硫含硫煤 量限制 多为中小机组 85% 中小机组 95% 以上 氧化镁 易获得 亚硫酸镁/硫酸镁 综合利用 中100MW以上机95% 以上 组使用 机组 氨水 石灰石 碳酸钠 化工需从外行业 地运来 需从外地运来 石灰 难以提供高品质石灰 脱硫废副产硫酸物种铵溶类 液 综合利用 37

石膏 石膏 渣（亚硫酸钙等） 难以综合利用 副产可作综合利物出复合

用

路 肥原料 可产生无 废水和固废 中 高 高 低 高 无 无 无 二次污染 FGD投资

3.2. 烧结烟气的脱硫现状

上述脱硫技术主要用于锅炉脱硫。目前，国内烧结机烟气脱硫方面，基本处于空白。一般情况下，烧结过程的SO2排放量占钢铁企业排放总量的40%～60%，控制烧结机生产过程的SO2排放是钢铁行业控制SO2污染的重点。当前，控制烧结机SO2排放的基本方法有：低硫原料配入法；高烟囱稀释排放；烟气脱硫法。

1.低硫原料配入法

烧结烟气中的SO2是烧结原料中的硫在高温烧结过程中与空气中的氧化合生成的。因此，在确定烧结原料方案时，按照规定的SO2允许排放量来适当选择配入含硫低的原料。低硫原料配入法由于对原料含硫要求严格，使原料来源受到一定限制，烧结矿的生成成本也会随含硫原料价格的上涨而增加。因此，此法实践上有困难。

2. 高烟囱稀释排放

38

一般情况，烧结排放烟气的主抽烟囱高度大多为80～120米，为使烧结烟气中的SO2沉降量低于当地标准，常采用高烟囱达到扩散稀释的目的，此法在世界各国的冶金、火电行业广泛采用。高烟囱稀释排放简单经济，是目前钢铁企业普遍采用的基本方法；但在我国已对SO2实行排放浓度和排放总量双重控制，因此此法不现实。

3.烟气脱硫法

烟气脱硫法是治理烧结烟气SO2污染的必由之路。目前，烟气脱硫法按脱硫工艺过程是否加水和脱硫产物的干湿形态分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺，按副产品处置方式分为回收流程和抛弃流程。现在烧结烟气脱硫法中常见的有：（1）石灰/石灰-石膏法；（2）石灰乳喷雾干燥法；（3）氧化膜吸收再生法；（4）双碱法；（5）炉内喷钙法。从总体上看，国外的烟气脱硫装置比较成熟，自动化控制水平高，已经系统化、成套化和工程化，但在XX应用，可能存在下列问题：（1）投资大，运行成本高；（2）浪费硫资源和产生二次污染。

近年来，国内钢铁企业建设了一些不同流程的烧结烟气脱硫项目，各种脱硫技术在钢铁企业都有不同程度的应用，但从已经投产的烧结烟气脱硫项目来看，虽然取得了一定的成果和经验 ，并没有完全解决烧结烟气脱硫技术问题，并没有找到真正适合烧结烟气脱硫的技术。全行业仍处于探讨和研究阶段，这种局面在短时间内无法打破。

39

3.3. 国内烧结机脱硫工程投资额比较表

（资料来源：国家环境保护部）

脱硫厂商 北京中航泰达 科技有限公司 武汉都市环保工程 技术股份有限公司

40

脱硫工艺 钢厂烧结名称 机 投资（万元） 建设脱硫时间 效率 技术来源 投资分析 按烧结机气喷旋冲 石灰石/石膏法 梅钢 180㎡ 5000 07.05 08.10 98% 自主开发技术 面积 计：27.8万元/㎡ 按烧结机氨-硫铵法 柳钢 3×83㎡ 6000 06.05 07.03 95% 不详 面积 计：24.1万元/㎡

武汉都市环保工程 技术股份有限公司 康世富科CANSOLV技环保 有限公司 循环吸收法 统技术 （深圳）SO2清洁系265㎡ XX （半烟气） 9800 08.08 08.12 加拿大康氨-硫铵法 杭钢 150㎡ 7999 08.05 09.01 在建 不详 按烧结机面积 计：53.3万元/㎡ 按烧结机在建 面积 元/㎡ 按烧结机不详 10.03 日本住友技术 面积 计：29.2万元/㎡ 世富公司 计：37万日本三菱 干式活性碳商事（株） 法 太钢 600㎡ 500㎡ 32100 在建 华西化工离子液循环攀钢 130㎡ 9094 08.04 在建 自主开发按烧结机

41

研究所 吸收法 08.12 技术 面积 计：70万元/㎡ 按烧结机宇安环保 设备有限GWD氨法 淮钢 公司 144㎡＋ 180㎡ 5980 议标 ≥95% 自主开发技术 面积 计：18.5万元/㎡ 42

3.4. XX265㎡烧结机有机胺法烟气脱硫技术特点 3.4.1. XX265㎡烧结机有机胺法技术选定原则

XX265㎡烧结机有机胺烟气脱硫技术以不产生新的废气、废水、固体废弃物等二次污染，运行成本低，经济效益好，并适合进一步脱硝、脱汞的要求为原则，具体如下：

1）、不产生二次污染，包括不产生废气、废水、固体废弃物，特别是在脱硫的同时不能产生C02污染。

2）、脱硫副产品不是废弃物，应是一种成品，可以销售，以提高经济效益；或是一种中间产品，在钢铁厂内部可以通过不同的工序进行消化。

3）、尽量降低投资，烧结烟气脱硫项目的投资不应超过烧结机投资的50%，最好达到30%～40%。

4）、脱硫项目运行成本低。尽可能大量利用烧结机和环冷机的余热，降低或取消蒸汽用量；提高脱硫剂的吸收效率，降低电力消耗。

5）、能与钢铁厂现有工序结合，节省投资。 6）、经济效益好，不亏损。

3.4.2. XX265㎡烧结机有机胺法的主要技术方案

按照选定原则，选定有机胺法脱硫技术为烧结机烟气脱硫技术，采用有机胺液为SO2吸收剂，通过吸收和解吸过程来完成脱硫任务。

有机胺烟气脱硫工艺流程如图1所示，其脱硫工艺由预分离器、吸收装置、解吸装置、胺净化装置组成。大致流程为：烟道气体在水

43

喷淋预洗涤器中急冷和饱和，同时去除小颗粒灰尘及大部分强酸，预洗涤器中洗涤液pH 值低的酸性环境，防止SO2的水解并使其以气相形式进入吸收塔。贫胺与SO2逆流接触反应，其中烟气中强酸与吸收剂反应。净化后的烟道气符合环保标准并送回烟道放空。吸收SO2后的富液经富液泵加压后进溶液换热器，与热贫液换热后进入再生塔上部，在再生塔内被蒸汽汽提，并经再沸器加热再生为热贫液。热贫液经换热后进贫液泵加压，再生出来的贫胺液返回吸收塔循环利用，其中一部分进入胺净化装置去除“热稳定性盐”，保证贫胺液浓度。从再生塔解析出来的SO2经冷却、分离后纯度达到99％以上（干基），可作为硫酸或硫磺生产中所需原料。

图1有机胺法烟气脱硫工艺流程图

有机胺烟气脱硫的优点：1）脱硫效率大于99%；2）系统腐蚀小，系统在弱酸性气液相环境中运行，基本无腐蚀；3）无二次污染，副产品硫酸或硫磺的商业价值高，市场需求大；4）吸收液具有高的热稳定性和化学稳定性；5）吸收液对SO2的选择吸收性是CO2的5000倍；6）吸收液的低起泡性。

44

有机胺烟气脱硫的缺点：1）一次投资较大；2）需要硫磺或硫酸回收等下游配套装置；3）再生蒸汽消耗量较大，能耗成本较高；4）有机胺的抗氧化性、过程中生成的热稳定盐需要脱除。

有机胺法脱硫系统主要由烟气系统、冷却与洗涤系统、SO2吸收及解吸系统、制酸系统及循环水系统等组成。

一、烟气系统、冷却与洗涤系统。从烧结主抽风机来的高温烟道气，经增压风机加压后，进入烟气换热器，将烟气温度由170～180℃降至120℃左右后进入冷却与洗涤系统进一步降温，并脱除烟气中的大部分粉尘,烟气从洗涤吸收塔下部进入，由下向上流动，洗涤液由上向下喷射与烟气逆向接触，二者发生碰撞产生湍流区，从而实现了粉尘的脱除及烟气的降温。

二、SO2吸收及解吸系统。温度降至42～45℃的烟气进入吸收塔，在吸收塔内与从吸收塔上部进入的脱硫溶剂逆流接触，气体中的SO2被脱硫溶剂吸收，净化后的气体在吸收塔上部引出直接放空。

吸收SO2后的脱硫溶剂为富胺液，富胺液从吸收塔中由富胺泵抽出，加压进入贫富胺热交换器，与从再生塔底出来的贫胺液换热至约95～100℃，经再生塔上部喷头喷淋入塔。在再生塔内，富胺液被上升的蒸汽气提，解吸出SO2。解吸出的SO2随同大量的水蒸汽由再生塔塔顶引出。

温度约95～100℃，压力约0.02MPa的再生气进入再生塔冷却器冷却至～40℃，经再生塔塔顶凝液收集罐实现SO2与水蒸汽的分离。分离出水分后的SO2气体去制酸系统。再生塔塔顶凝液收集罐底部

45

的冷凝液由回流泵送回再生塔顶部，以维持系统水平衡。

SO2解吸后的脱硫溶剂为贫胺液，由再生塔底部引出的贫胺液经贫富胺热交换器降温后，进入贫胺罐，由贫胺泵升压，经贫胺冷凝器进一步降温，送入吸收塔上部重新吸收SO2。

三、制酸系统。制酸系统主要由SO2气体干燥系统、SO2气体氧化转化系统、SO3吸收系统等组成。来自烧结脱硫系统的含有一定水份的SO2气体进入干燥塔，经干燥后水份≤0.1g/m3，SO2的浓度10%，O2为18.9%，经金属丝网除沫器除雾、除沫后由SO2鼓风机送至氧化转化系统。

SO2干燥采用浓度为93％的浓硫酸。93％浓酸储槽内的浓硫酸经浓硫酸泵加压后进入浓酸冷却器冷却后喷入干燥塔内，对SO2气体进行干燥，干燥塔底的浓酸自流回93％浓酸储槽。

干燥后的SO2气体经SO2鼓风机送至转化器。装置开始运行时，SO2气体先经开工炉加热至SO2气体氧化所需的温度后进入转化器，在转化器内设置的三层催化剂作用下，SO2大部分被氧化，氧化过程中放热。等装置稳定运行后，可停掉开工炉，靠对应每层催化剂设置的换热器，利用氧化过程中放出的热量加热低温的SO2气体。经过三层催化剂催化氧化后，约90％的SO2被氧化为SO3，进入后续的SO3吸收系统。

经转化后的气体进入SO3吸收塔，吸收其中的SO3后经塔顶的金属丝网除沫器除沫、除雾后，剩余未氧化的约10％的SO2与空气的混合物经通风机升压后去洗涤吸收塔前烟道。

46

SO3吸收采用浓度为98％的浓硫酸。98％浓酸储槽内的浓硫酸经浓硫酸泵加压后进入浓酸冷却器冷却后喷入吸收塔内，对SO3气体进行吸收，SO3吸收塔底的浓酸自流回98％浓酸储槽。

在93％浓酸储槽与98％浓酸储槽之间设有串酸管线。通过串酸加水和产出成品酸来维持各塔循环酸浓度和浓酸储槽的液位。

产品为98%工业硫酸，产品符合GB534国家标准。产品酸经浓硫酸冷却器冷却后进入中间槽，由泵送往贮酸罐作为成品酸。

3.4.3. XX265㎡烧结机有机胺法的化学原理

在水溶液中，溶解的SO2会发生式(1)、(2)所示的可逆水合和电离过程：

SO2 + H2O↔ H+ + HSO3- （1） HSO3- ↔ H++ SO32- （2）

在水中加入缓冲剂，可以增加SO2的溶解量。例如胺，通过和水中的氢离子发生反应，形成胺盐，反应(1)、(2)方程式向右发生反应，增大了SO2的溶解量。

R3N + SO2 + H2O ↔ R3NH+ + HSO3- (3) 反应(3)，说明SO2的浓度增多，平衡向右移动，有利于胺液脱除烟气中的SO2气体。采用蒸汽加热，可以逆转(1)-(3)的方程式，再生吸收剂。

Cansolv法烟气脱除SO2是以一种独特的二元胺为吸收剂，使二氧化硫的吸收和再生之间的平衡关系最佳化。一个是胺的吸收剂功能过于稳定，以至于无法通过温度产生再生作用，一旦和S02或任何其

47

他强酸发生反应，形成热稳定性胺盐，影响胺溶液的吸收效率。

二元胺在工艺过程中首先与一种强酸发生反应：

R1R2N-R3-NR4R5+ HX ↔ R1R2NH+-R3-NR4R5 + X- (4) 上式中X-为酸离子，如Cl- 、NO3- 、SO42-。胺方程式右边单质子胺基是一种结构稳定的盐，不能通过加热再生，在整个工艺过程中，它始终保持盐的化学结构。另一个胺基是强基胺，其化学性能不是很稳定，和SO2发生反应后，在不同条件下可以再生，反应过程下：

R1R2NH+-R3-NR4R5 + SO2 + H2O↔R1R2NH+-R3-NR4R5H+ +HSO3- (5)

反应（5）方程式的吸收、再生之间的化学平衡关系，是 Cansolve 脱硫技术的核心。

R1R2NH+-R3-NR4R5 + X- 电渗透 R1R2N-R3-NR4R5 + HX (6)

该过程通过一个滑流电渗析净化装置将吸附过程中产生的部分“热稳定性盐” 排出系统．以保证系统平衡的重要技术手段。该装置利用亚硫酸盐或亚硫酸氢盐来置换不可再生的强酸根阴离子。

3.5. 氨法脱硫技术与有机胺脱硫技术经济比较 一、主要技术指标对比

序号 1 2

105㎡ 项目 氨法脱硫指标 占地面积 投资额 小 ～3900万元 48

折合265㎡ 氨法脱硫指标 小 ～6500万元 265㎡ 有机胺法脱硫 大 ～10000万元

序号 3 4 5 105㎡ 项目 氨法脱硫指标 脱硫剂 脱硫剂来源 脱硫与烟气相对方向 氨水 易得 顺流 简单 折合265㎡ 氨法脱硫指标 氨水 易得 顺流 简单 265㎡ 有机胺法脱硫 有机胺 难得 逆流 复杂 4100 kVA ～4000㎏ 47人 要 需170℃以上 ～1500Pa 有 硫酸或硫6 设备复杂程度 7 设备装机容量 400kVA 600 kVA 8 9 10 11 小时耗水量 设计定员 是否需增压风机 是否适合烧结工艺温度 ～4500㎏ 5人 不要 适合 ～9000㎏ 10人 不要 适合 12 系统压力损失 ～800Pa ～800Pa 13 水循环利用 14

无 氨肥 49

无 氨肥 副产物

序号 105㎡ 项目 氨法脱硫指标 折合265㎡ 氨法脱硫指标 265㎡ 有机胺法脱硫 磺 15 16 固体废气物外排 废水外排 无 无 简单 结机 好 低 无 无 简单 结机 好 低 折合265㎡ 氨法脱硫指标 ～960 ～170 每天0.5吨废渣 每天1吨 复杂 机 清淤环境差 高 17 技术复杂程度 18 产影响 设备检修对生不停烧不停烧不停烧结19 运行维护环境 20 运行成本 二、运行成本对比对比

序号 105㎡ 项目 氨法脱硫指标 脱硫剂成本（万元/年） 电耗（万元/～480 ～88 50

265㎡ 有机胺法脱硫 ～15 ～1600 1 2

序号 105㎡ 项目 氨法脱硫指标 年） 折合265㎡ 氨法脱硫指标 265㎡ 有机胺法脱硫 3 4 合计 水费（万元/年） 人员工资（万元/年） 万元/年 说明：

1.电费按0.55元/度 2.水费按5元/吨

～16 ～19 ～603 ～32 ～38 ～1206 ～16 ～178 ～1809 3.人员工资：每人每年3.8万元；人数按设计定员；运行和维护由XX烧结厂负责。

4.未考虑维修成本和副产物收益。脱硫剂按现行市场价计算。

51

4. 投资概算与效益分析

4.1. 概述

随着经济的发展，我国的二氧化硫排放量不断增加，造成了严重的环境污染。国家对此十分重视，国务院于一九九八年批复了国家环保总局关于“两控区”划分方案的实施，并在两省九市试点征收二氧化硫排放费，采取脱硫措施的单位每年可以减少交纳排污费。

XX烧结厂脱硫装置的建设，将减少当地的二氧化硫排放总量，改善了当地的居住和旅游环境，同时用脱硫的副产品生产硫酸铵作农化肥还原社会，具有良好的环境效益和经济效益。

4.2. 投资概算

该项目建议的投资形式是：XX出资40%作为项目的定金，承包方垫资60%作为项目达标的保证金，工程为交钥匙工程。项目达标三个月后，XX一年内逐月付清承包方所垫资金，项目固定资产的产权归XX所有。项目不达标，XX不再支付承包方所垫资金。

序 项目名称 原机头电除尘器改造 项目投资（万元） 400 280 120 2280 1480 600 200 52

1. 1.1 设备制造费用 1.2 设备安装费用（含保温） 2. 新增脱硫装置 2.1 设备制造费用 2.2 设备安装费用（含保温和防腐） 2.3 土建费用

3. 工艺管道及配套设施 200 140 60 700 500 200 150万元 150万元 3880万元 3.1 设备制造费用 3.2 设备安装费用（含保温） 4. 副产物收集器、储存及转运系统、钢支架 4.1 设备制造费用 4.2 设备安装费用（含保温） 五 系统设计和技术费用（见表下说明） 六 垫资财务费用（按当期贷款利率计算） 合计 系统设计和技术费用概算计算说明：

本工程非标设计费是依据《工程勘察设计收费管理规定》（2002年版）中《非标准设备设计费率表》，环保类项目费率为16％～20％，本概算取16％。

工程系统设计费的取费是按照《工程勘察设计收费管理规定》（2002年版）中的公式：

工程设计收费＝工程设计收费基价×专业调整系数×工程复杂程度调整系数；

工程设计收费基价按工程设计收费基价表查得：122.7万元。 专业调整系数： 1.2 工程复杂程度调整系数： 1.15

即工程设计收费＝122.7万元×1.2×1.15＝169.326万元 本概算取150万元。

53

4.3. 烧结厂自己运行时的成本分析

名称 20%氨水 脱硫 电（含收集器） 成本 水 支出 运行工资 3.8万元×5人 19.00 595.92 285.12 310.80 上述运行成本合计 副产物收入 全年运行费 7128吨×400元/吨 595.92-285.12万元 35408.34吨 17.7 1584000KWh 87.12 全年设计平均值 11802.78吨 总价(万元) 472.1 注：以上计算以全年运行7920小时,满足SO2排放≤100mg/Nm3，20%氨水价格按400元/吨。电价按0.55元/度，水费按5元/吨，脱硫副产物硫铵400元/吨（当前市场价格为650～700元/吨，扣除包装和运输费用为400元/吨）。运行定员考虑XX烧结厂自行负责时需5人，工资按38000元/年考虑。

4.4. 资源性效益分析

烟气粉尘治理完成后，粉尘外排浓度从300mg/m3减低到50mg/m3；机头年可减少600000m3/h×（300-50）mg/m3×24h×330d=1188吨粉尘的外排，按吨价格500元计算，年可节约59.4万元。

4.5. 节能效益分析

1.采用承包方的宽间距电除尘器技术，较常规电除尘器技术可节电70％以上。本工程机头扩容的180㎡电除尘器和脱硫副产物180

54

㎡电收集器所配电源（不计算相同的辅助设备电耗），常规电除尘器电源所耗电能为90kV×1A×5台=450kW，岱霖电除尘器电源所耗电能为100kV×0.08A×10台=80kW，年可节约电能为（450－80）kW×24h×330d=2930400kWh。按每度电0.55元基价，两台电除尘器年节约电能，电除尘器年节约161.17万元。

2. 采用承包方的宽间距电除尘器技术，不用单独建设配电变压器及其附属设施，可节约一次投资约60万元。

3.采用GWD氨法脱硫，较常规脱硫技术可节电90％以上。按每度电0.5元基价，脱硫装置年节约220万度电合110万元。脱硫副产物收益，年均按350万计算；脱硫装置年运行费用按600万元计算。其综合效益为：（110+350－600）=－140万元

从上述分析，可以得出结论，从资源节约和减少电费两项，年所取得的效益为47.52万元＋146.52万元－140万元＝54.04万元。

4.6. 环境效益

XX烧结厂利用GWD氨法烟气脱硫技术，其脱硫效率不小于95%，满足国家环境保护标准的要求。减轻了烧结厂烟气污染物对环境空气的影响。脱硫副产物的开发应用，没有二次污染。脱硫前后污染物排放量的变化见下表：

项目 烟气 SO２ 脱硫前浓度（mg/Nm3） 900 脱硫前排放量 （kg/h） 540 脱硫后排放量 脱硫后浓度 3（mg/Nm） （kg/h） 60 100

55

4.7. 社会效益

在烧结厂安装烟气脱硫装置使XX获得可持续性发展的契机，而XX事业的发展将能促进国民经济的飞速发展。此项目同时为削减莱芜地区乃至全国冶金SO２的排放起到了带头作用。间接经济效益明显：据计算，在我国排放1吨SO2可造成社会经济损失约2000元人民币。

三号烧结机按运行脱硫效率95%、年运行小时7920h计，则年削减SO２量为4063吨，据此计算，脱硫项目运行可为社会挽回逾813万元/年的经济损失。

56

5. 承包方承包运营方案

脱硫及副产物回收系统的管理、运行、维护及检修，建议由承包方组建的运行公司负责承包运营，不包括扩容改造后的现150㎡机头电除尘器，因为该电除尘器的除尘灰全部由XX烧结厂回收利用，且生产组织形式业已稳定运转。

承包方提出的脱硫及其收集系统的承包运营方案设想如下：

5.1. 脱硫运行组织及设计定员

运营公司工作人员的主要工作范围有：脱硫及其收集设备监控、巡回操作、表计记录、运行化验、事故处理等，脱硫装置的大修、后勤保障等由运行公司统一管理负责。根据系统运行维护工作内容，结合工作具体情况，承包方运营公司人员和副产物生产人员编制14人。其中：

管理、技术人员：2人，负责系统的生产管理与技术保障。 运行人员：8人，四班三运转（每班2人），负责系统运行操作。 后勤保障人员：3人，产品质量化验，设备检修。 营销采购人员：1人，脱硫剂采购，副产物硫酸铵销售。

5.2. 运营公司运行成本分析

名称 脱硫 成本 20%氨水 电（含收集器） 全年设计平均值 11802.78吨 1584000KW 总价(万元) 472.1 87.12 57

支出 水 运行工资 35408.34吨 3.8万元×14人 17.7 53.20 630.12 285.12 345.00 上述运行成本合计 副产物收入 全年运行费 7128吨×400元/吨 630.12-285.12万元 注：以上计算以全年运行7920小时,满足SO2排放≤100mg/Nm3，20%氨水价格按400元/吨。电价按0.55元/度，水费按5元/吨，脱硫副产物硫铵400元/吨（当前市场价格为650～700元/吨，扣除包装和运输费用为400元/吨）。运行公司定员需14人，工资按38000元/年考虑。

5.3. 项目承包运营的建议

◆项目承包运营期限，以五年为宜。

◆烧结机烟气含SO2浓度为1000mg/m3，超出部份由XX烧结厂承担脱硫剂费用。

◆设定综合费用：营业税按7%税率计算，企管费按8%计算，企业利润按10%计算；

◆脱硫运行费用按月计算：345万元∕年÷12月＝28.75万元∕月（已核减副产物收益）；

◆综合费用（企管与利润）18%：28.75×18%＝5.18万元/月；

◆每月运行费用：28.75万元＋5.18万元＝33.93万元/月，全年407.16万元；

58

◆营业税按7%计算：33.93万元×7%＝2.38万元/月； ◆参考XX烧结厂除尘车间现行维修成本推算，运行设备的备品备件费用按1万元/月。

◆总费用：33.93万元/月＋2.38万元/月＋1万元/月＝37.31万元/月，全年447.72万元；

综合上列各方面和不可预计，建议每年按450万元的价格承包给承包运营公司。

6. 脱硫剂及脱硫副产物的市场情况

该工程项目以氨水作为二氧化硫吸收剂。

液氨（氨含量99.5%）、商品氨水（氨含量17-20%）、合成氨厂、化工厂、化肥厂2-7%浓度的稀氨水都可以作为二氧化硫吸收剂使用（实际使用时，配制成工艺所需浓度）。

根据对XX周围地区的调研，离XX烧结厂三十公里左右的莱芜市金盈化工有限公司，生产商品氨水，氨含量5～20%，完全有条件调剂供应商品氨给XX烧结厂作脱硫剂使用。

氨法脱硫工艺是以氨为脱硫剂，在特制的脱硫塔内与烟气中的二氧化硫进行化学反应，生成的副产物是硫酸铵和亚硫酸铵及少量粉尘的混合物，硫酸铵与亚硫酸铵的比例为7：3，这主要是因为目前烧结机烟气中的含氧量为19%决定的。

脱硫副产物可以直接销售给化肥厂加工成复合肥。山东地区是国内最大的复合肥生产基地，在沂州、邹平、临沂、兖州均有复合肥生产厂。也可以自己建设脱硫副产物深加工基地，如果项目承办方承包

59

运营脱硫设备五年以上，可以承诺投资建设去除副产物中的粉尘以获得化学纯度的硫酸铵成品的硫铵深加工生产基地。

脱硫副产物中的亚硫酸铵可以在随后的深加工中氧化生成硫酸铵。

6.1. 脱硫副产品硫酸铵的用途及技术指标

硫酸铵俗称“肥田粉”，不仅是一种被广泛使用的氮肥，而且是一种大力推广应用的硫肥。它可单独使用也可配肥使用，广泛用于一般农作物。

目前国内硫酸铵市场走势良好，价量齐升。目前硫酸铵出厂报价大多为600～800元/吨，市场交投状况较为活跃，生产企业库存大幅减少。硫酸铵市场出现价量齐升走势，主要有三方面的原因：一是整体化肥市场明显好转。由于国家对“三农”问题高度重视，大幅提高稻谷、小麦最低保护价标准，对农民种植补贴标准增加、补贴范围扩大，农民种植积极性高涨，化肥市场明显启动。二是复合肥生产情况明显好转。硫酸铵主要用于生产复合肥，年初以来，复合肥开工状况大幅好转，对硫酸铵的需求量明显增加。三是国际硫酸铵价格上涨。我国硫酸铵有相当一部分用于出口，国内硫酸铵价格受国际市场影响比较大。

中国磷肥工业协会2001年的统计：我国硫酸铵用于配复合肥的量超过150万吨/年。另外，出口贸易量超过200万吨/年。而我国目前的硫酸铵产量约150万吨/年，远远满足不了市场的需要。

硫酸铵既是氮肥又是硫肥，不仅含氮（21％），还含硫（24％），

60

中国缺硫土地面积超过30％，硫肥日益受到重视。硫酸铵是水稻最理想的化肥，施用硫酸铵，可降低水稻甲烷释放量，提高光合作用效能。

硫酸铵是一种酸性肥料，更适合用于碱性土壤和很多经济作物，比如北方盐碱地及茶叶、柑桔、柠檬和油料作物等。

硫酸铵作为农用化肥时与其他氮肥比较具有独特的优越性： 1、肥效显著，氮的利用率高。 2、吸湿性低，物理性能良好。 3、化学性质稳定，不易分解。

4、配肥性能良好，能和大多数氮、磷、钾肥匹配。 深加工后的副产品硫酸铵质量指标

（执行标准：GB535-1995 DL/T808-2002） 外观 无可见机械杂质 白色或灰白色粒状或粉末状，无可见机械杂质 无可见机械杂质

氮（N）含量% ≥21.0 ≥18.0 21.09 水分（H2O）% ≤0.3 ≤1.5 0.09

游离酸（H2SO4）含量% ≤0.05 ≤2.0 0.039

6.2. GWD氨法烟气脱硫及副产物综合处理

一、硫铵深加工系统构成 (1)净化装置

将电收集的产物水洗，通过净化装置后，灰渣和初母液被单独分

61

离出来，灰渣可以用作绿化或复合肥加工的填充料。初母液中的主要成分是硫酸铵、亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液。

(2)氧化系统

亚硫酸氢铵和亚硫酸铵均是生产硫酸铵的中间产物，经过进一步氧化后即可得到可直接用于农业和化工的最终产品——硫酸铵。

从净化装置分离出的混合液经调配装置补氨加工成亚硫酸铵母液，再送入空气氧化装置，经氧化后，成为硫酸铵母液。

(3)硫酸铵生产系统

本系统是将溶液状态的硫酸铵变成固态的硫酸铵。

硫酸铵母液首先通过结晶装置浓缩结晶，然后，结晶体通过精细离心机被分离出来之后，结晶体再被送入烘干机烘干后即可包装入库。未结晶的硫酸铵母液回到结晶装置再次循环结晶。浓缩结晶产生的冷凝水与烘干机产生的冷凝水送入清水罐储存。整个系统中水被循环利用，实现污染物零排放。

本工程脱硫副产物深加工系统的主要设备见下表。

一、 净化系统 1 2 3 4 5 6 7 二、 1 2

净化器 过滤机 DrM过滤机 1套 1台 衢州宇安 实瑞过滤 丽水金鼎 张家港泵业 张家港泵业 张家港泵业 张家港泵业 螺旋沉降离心机 KWL350-1200-C 泥浆泵 泥浆泵 液下泵 液下泵 氧化系统 氧化器 管道泵 2NWL-2 2PNL QLY10-22/2 QLY10-33/3 卧式.不锈钢 2台 不锈钢 2台 4台 2台 2台 YAHB-2000*5000 ISG65-100(1) 62

16个 衢州宇安 3台 张家港泵业

3 五 1 2 3 4 5 6 管道泵 ISG40-125 硫酸铵生产系统 三效连续结晶器 5000KG/H 养晶罐 备用罐 三足式离心机 烘干机 液下泵 2000*3000 2000*3000 LWL500 TGZZ QLY10-33/3 4台 张家港泵业 不锈钢 不锈钢 6*80 不锈钢 1套 1台 1台 1台 1台 2台 温州远强 衢州宇安 衢州宇安 江苏牡丹江 靖江天和 张家港泵业 二、 副产物加工生产线投资及运行成本

2.1投资9000吨硫铵生产线约600万元（2008年价，不含仓库和办公用房、办公设施）。

2.2硫酸铵市场2008年底市场价，工业级900元/吨，农业级700元/吨，含氮量低一些的600元/吨，氧化技术加工硫酸铵可达工业级，考虑烟尘含量和用作复合肥原料，按农业级销售定价。

2.3氧化技术加工硫酸铵每吨生产加工费计算： 催化剂消耗10元

蒸汽（耗汽1吨，每吨100元）100 电耗（100度每度0.55元）55元 包装（50公斤/袋）20元

工资（10人38000元/年）38元/吨 每吨硫酸铵合计加工费约223元/吨

63